Экспорт одной детали из многих в Fusion 360
Добрый вечер. Как сделать экспорт только одной детали из нескольких во Fusion 360?
Добрый вечер. Как сделать экспорт только одной детали из нескольких во Fusion 360?
Хочу сразу оговориться: проект не имеет ничего общего с акустикой, так как назвать акустикой Microlab B-55 сможет только мерчендайзер в Ленте :)
Этот проект был задуман именно как практика в 3D моделировании.
Итак, что у нас имелось на входе:
Простейшие колонки от Микролаба, на самом простом усилителе с питанием от USB. Достались на халяву в не очень приглядном виде. Потому сразу было решено перекинуть эти динамики в корпус поинтереснее.
Сначала хотел сделать компоновку как в оригинале (усилитель в одной из колонок), но позднее пришел к выводу, что плату лучше вынести в отдельный корпус.
Очень люблю я Мстюнов, поэтому за основу взял их логотип, ну и лого двух моих любимых героев: ЖЧ и КА :)
3 дня работы во Fusion 360 и вот, что у меня получилось:
Серый пластик полупрозрачный у меня, а значит, что светодиод на плате можно спрятать в корпус и буква А будет подсвечиваться.
Печатаем:
Ender 3
PLA FDPlast (Черная патера и Терминатор)
Сопло 0.4
Слой 0,32мм
Скорость печати 50мм/с
Дольше всего печатались корпусы для динамиков. По 16 часов. Корпус для платы - 6. Остальное по 2-3 часика и готово. На то, чтобы распечатать все ушла неделя (все-таки работа с 9 до 18).
Сделал промежуточное фото. Глянцевая поверхность получается при печати на зеркале.
На регулятор громкости так же нанес логотип Мстителей, но из-за малых размеров детали качество вышло так себе...
Ну а ниже вы можете видеть финальную сборку. Спасибо, что досмотрели до конца. Если интересны ссылки на проект во Fusion - поделюсь в комментариях.
Жду ваших помидоров. Ваш @Ogurechik,
Артец закончил ночью. Сейчас больше всего упражняюсь в работе с освещением, чтобы было драматичненько.
Вообще, когда рисую для себя, стараюсь осваивать новые инструменты. Конкретно тут я впервые работал с программой fusion 360, для создания болванки. Процесс понравился, думаю дальше тоже им пользоваться.
Ссылка на артстанцию:
https://www.artstation.com/artwork/58aE0w
Спасибо)
P.S. В будущем постараюсь делать более информативные посты.
Привет всем пикабушникам!В этом посте, не много лирики о 3д-моделировании, сложно ли оно, или легко...Конкретно, речь пойдет о замечательной программе Fusion 360.Первое что отталкивает всех пользователей в продукте Fusion 360 - это отсутствие русского языка. Поэтому при выборе программы 3д моделирования сначала установил Autodesk Inventor. Но информация в сети о том, что же лучше, помогла перебороть привычку к русифицированному интерфейсу программ. Решил попробовать Fusion 360...Причины выбора Fusion 360 такие: он проще, бесплатный, ну условно бесплатный. Устанавливается официально, поэтому поддерживается и обновляется. Работает с облаком, все ваши проекты автоматически сохраняются в нем, но не пугайтесь, без интернета он тоже работает…ИнтерфейсПервые минуты работы в программе даже удивили, как то быстро все запоминается, все элементы управления удобно расположены, даже без настройки интерфейса под себя и все интуитивно понятно.
Многие часто-используемые опции привязаны к кнопкам на клавиатуре для быстрого вызова, это очень удобно. Можно настроить свои кнопки. Интерфейс можно полностью перенастроить под себя, если это требуется, но по моему все и так удачно настроено в стоке.Первая деталь. Посидел часок и смоделил первую деталь:
Все подробности можете посмотреть в видеоролике. Можете его считать обучающим, для тех, кто еще думает, ставить ли Fusion. Сильно не "пинать", есть оговорки, я еще "начинающий блогер")) Если, понравится, просьба оставить комментарий, будет продолжение.Так же обратите внимание, в моделировании подобной детали, в самом конце требуется объединить тела в одно, иначе 3д принтер их так и напечатает, "отдельно" что поделать, поторопился, не досмотрел, бывает... (Приятного просмотра)
3д модель можно посмотреть и скачать по ссылке: https://www.thingiverse.com/thing:3575320
Ну что ж, пришло время мне написать первый пост о 3D моделировании, которым я занимаюсь уже второй год в Autodesk Fusion 360. Так как я далеко не профессионал, то эти работы можно считать любительскими, многие из них придуманы и созданы лично мной.
Представляю несколько "рендеров" моих 3D моделей.
Игрушечная ракета в стиле Nuka-Cola из серии видеоигр Fallout.
Складной керамбит туристического типа фирмы "FoxKnives".
Капля воды.
Ластик.
Динамик.
Что-то типа брелока-телефона.
Название компании Autodesk в виде 3D модели.
Два кольца "Red&Blue".
Свеча на блюдце.
Шар для боулинга.
Рыцарский меч.
Плазменный резак Айзека Кларка из видеоигры Dead Space.
Покрышка
Тематические шахматы.
Молоток
ДВС или двигатель внутреннего сгорания.
Со временем будут появляться другие посты с новыми моделями. Пока это всё.
Спасибо за внимание!
Всем привет!
Я не могу отрицать, что данный способ используют уже многие. К нему я приходил сам и он задействован в моих проектах и обязателен к чтению.
Моя текущая и последующие шасси не позволяют использовать покупные варианты. Это дело принципа и отсутствие покупательской возможности.
Стоит ещё отметить, что доступность данного способа велика как по стоимости, так и по повторению.
А так же то, что делать так можно много чего:
Сантехнические прокладки, фигурки (чем красить не знаю), вибро-ножки для жестких дисков или аппаратуры и много другого.
Не применять для любого контакта с пищей!
Пример использования метода:
Демонстрация создания в Fusion 360:
Перечень необходимых предметов и вещей:
1. Силиконовый герметик - фирма не важна. Продаются в виде больших шприцов от 230 до 300+ объемом. Обязательное условие: он должен быть КИСЛОТНЫМ - определить просто, он пахнет / воняет уксусом.
Используемый в данной статье:
2. 3д принтер - необходим для создания формы литья.
3. Шприцы - самые удобные 20мл 2шт. Рекомендую покупать без резинового поршня. Его после одного раза вспучивает и потом очень трудно работать. Покупайте полностью пластиковый. Я же использую вместо второго "Шприц пикабушника" в нем процесс удобнее. (подарили, где взять не знаю)
4. Чем перемешивать силикон - это может быть как вязальная спица, длинная отвертка, палочка круглого сечения. Что угодно, но гладкое. Сам я использую спицу.
5. Пара салфеток - желательно тряпочных. Вискозные в рулонах самое то.
6. Наждачная бумага - тип 320.
7. Шуруповерт и сверло на 4мм - у простого шприца носик диаметром 4мм.
8. Винты м3 10мм - только при использовании моей формы.
Описание процесса:
После создание 3д модели формы / либо скачали мою (предоставлена будет вместе с инструкцией по сборке. Ждать ещё чуть чуть) распечатываем форму.
Получается две части, но перед тем как её использовать необходимо обработать. Сначала сделаем легкую притирку половинок.
Сильно не надо, главное уменьшить зазор. Убирать полностью не надо! он необходим для более качественного литья.
Примерно так оставлять:
Необходимо сделать два отверстия на одной из половинок с внешней стороны. Делаем их с противоположных сторон относительно друг друга.
Как закончите убедитесь, что внутри формы не осталось мусора после сверления. Уберите если найдете.
Используя винты соберите обе половинки вместе.
Переходим к подготовке самого литья.
Берем первый шприц и заправляем силиконом примерно на половину. Более не рекомендую, неудобно перемешивать (не в шприце пикабушника).
Заливаем воду в шприц, например из под крана. Желательно теплую. Спицей и круговыми движениями перемешиваем примерно 20-40 секунд или более, зависит от объема в шприце.
По моим наблюдениям: во время замеса когда он становится более рыхлый и густой - пора заканчивать.
Сливать воду помешивая силикон - так надежнее.
Теперь достаем второй шприц и перекачиваем в него готовый силикон. Это необходимо, чтобы избавится от лишней воды. По той же причине, мы оставляли маленький зазор между половинками формы. Ей нужен выход. Иначе возможен брак.
Как только набрали во-второй шприц, вставляете в отверстие формы и заполняйте её. Повторять до тех пор, пока из второго отверстия не станет выходить силикон.
Как только это произошло - закрываем пальцем отверстие и ещё немного продавливаем силиконом из шприца.
Выглядеть в итоге будет этак, что со всех щелей из формы полезет силикон.
Это очень хорошо, перерасход минимальный. Между половинками он очень тонкий. А ещё его можно собрать обратно в шприц и использовать где-то ещё.
Литьё закончено.
Внимание! если в помещении малая влажность, то поставьте форму в маленькую водяную ванну. Уровня воды в 4-5мм достаточно.Иначе, время застывания силикона сильно возрастет.
Время застывания зависит от качества замеса и самого силикона. Бывали случаи когда я мог делать все 4 литья за сутки. - тогда использовался силикон фирмы Profflex.
Чем меньше изделие - тем быстрее. Какие нибудь прокладки будут готовы через 1-3 часа.
Для надежности подождите около 8 часов или на ночь. Не спеша и спокойно сделать все четыре колеса.
И так! прождали время, пора вскрывать и доставать. Первым делом, если вы не зачищали снаружи форму, то срежте излишки у заливных отверстий.
Сам процесс вскрытия не сложный, аккуратно раздвигаем половинки и периодически вращая форму. Сильно вытягивать не надо, постепенно раскрывайте и вскоре одна из половинок формы снимается первой.
Теперь уже вынимаем само изделие, по кругу и не спеша!
Вообще, чем сложнее рисунок - тем хуже идет. Силикон по такой методике не прилипает к форме совсем. (если не держать его там очень долго) Разделители не нужны в принципе.
Красота, а воняет..
Внимание! Сильный запах уксуса!
Люди страдающие астмой, проблемой с дыхательной системой - пожалуйста будьте осторожны при вынимании изделия. Откройте окно или используйте вентилятор / вытяжку. Да хоть включенный фен в метре положите.
Промойте несколько раз с мылом. Скоро запах пропадет. Как скоро, зависит от силикона. Вот черный автомобильный герметик у меня вонял очень долго.. а белые сантехнические могут перестать к вечеру. Обычно день - два.
Конечная жесткость появится через время, придется подождать. Пользоваться можно через час.
Спасибо прочитавшим до конца и очень рад, что вам понравилось чем я занимаюсь
Всем привет!
К сожалению (к счатью для меня), пост будет кратким, так всё хорошо работает и почти ничего в модели не менялось.
Был сделан новый редуктор, который уже выдавал запланированные 1800 (1820-1850) оборотов при использовании 27T коллекторного мотора. На входе редуктора 17 760 показывает мой мотор. 9.6:1 - общее.
Я могу ошибаться, но калькулятор при диаметре 63мм колеса при данных оборотах рисует: 21км/ч. Делать редуктор более оборотистый на выходе мне пока страшновато. Зато мотор так разгружен, что боятся нагрева зимой нереально. Он холодный.
Машинка показывает себя хорошо, стабильна и при -20 на улице. Подвеска после 5 минут не дубеет, ход плавный.
(однако я не любитель данного типа шасси и меня раздражает имеющийся дорожный просвет)
Внедорожник будет делаться с большей любовью :3
Работа машины на улице, правда уже при -15.
Перезагружал машинку, потому что регулятор снижает мощность при просадке напряжения батареи. Он умничка.
Посчитал, что уже можно поделится моделью.
Загрузил на google диск в форматах:
1. F3D - Fusion
2. IGES
3. SAT
4. STEP
Если не получается скачать, напишите в вконтакте или на почту.
// Внимание! инструкция по печати и сборке в разработке. Подождите немного. Не успеваю даже сделать статью о создании колес и литья. С большой вероятностью, это в течении недели
Друзья! спасибо прочитавшим до конца и очень рад если кому понравилось чем я занимаюсь.
// Внимание! есть творческие проблемы с дизайном корпуса. Если кто-то решиться и сможет сделать, то пожалуйста поделитесь. Принимаются и концепт арты.
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi
Всем привет!
Как некоторые уже знают, а другие нет - я занимаюсь маньячеством 3д моделированием.
Многих начавших делать свою модель авто, переделка игрушки, прочее прикладное созидание. Может встать проблема с созданием передачи крутящего момента в 90 или другого угла.
Конкретно: для создания дифференциала.
Моделировать самостоятельно задача не простая. Не все готовы или могут геометрически верно построить шестерни да ещё такие, чтобы работали.. я пытался, даже делал. Однако признаю, моих рук и мозга не хватило - как и терпения. Именно это и послужило огромной паузой в создании машинки и работы. (сама шасси потом делалась менее месяца не торопясь).
И чудо! копаясь в интернетах, далеко не Русского пространства. Я нашел способ в связке паре программ. Вы сможете делать любые нужные вам шестерни и для любого применения.
Приступим к описанию процесса:
Так как я использовал Autodesk Inventor 17 - то и рекомендую его.
Список программ:
1. Autodesk Inventor 17
2. GearTrax AI 2017 - я не рискну сообщать где я его брал, однако по названию вы сами справитесь.
3. Fusion 360 - напоминаю, получая бесплатную лицензию вы так же без проблем получите доступ к Autodesk Inventor 17. Джекпот!
После того, как вы это всё достанете, установите и договоритесь сотрудничать GearTrax AI 2017. Можно приступать к настройке данного приложения:
Вам не показалось, тут разные типы шестерен..
Но сначала посетим вкладку "Options" следом найдите область "CAD Settings"
Есть поля:
Assembly Template File
Part Template File
Справа от каждого жмем по квадрату, ожидая увидеть окно проводника. Далее следует пройти по адресу, надеюсь, он постоянен и проблем не возникнет.
Для ускорения процесса введите в адрес или просто проследуйте: C:\Users\Public\Documents\Autodesk\Inventor 2017\Templates
Видим файл, Обычный.iam - выбираем его и жмем "открыть"
PS: возможен вариант, что название будет: Standart.iam
Повторяем для обоих полей.
Можно приступать к шестерне!
Статья о конических, так что переключаемся в другую вкладку.
Называется она "Bevel Gears"
Описание базовых параметров:
Module - число миллиметров диаметра делительной окружности приходящееся на один зуб. Иначе, но грубо говоря: размер зуба.
Number of Teeth - количество зубьев шестерни.
В программе видим две настройки:
Pinion - шестерня входного вала.
Gear - принимающая или ведомая шестерня.
Backlash - зазоры между зубьями в месте контакта.
// Для стабильной работы программы было замечено, что настройку: "Manu. Method" - лучше переключить на: "DIN_3971" // - если у вас не возникает проблем, можете не трогать.
// Параметр: "Create in CAD" - убедитесь что выбрано: Both models and assembly. Я не помню как стоит изначально.
Совет: для действующих моделей из напечатанного пластика рекомендую минимальный Module 1.2мм, иначе ваши редукторы имеют риск часто ломаться. Особенно при использовании моторов 540 класса.
Ознакомились, перечислю используемые мной параметры:
Module - 1,25мм
Number of Teeth:
Pinion: 10
Gear: 30
Backlash: 0,3мм - поиграйтесь с этим параметром самостоятельно. У каждого принтера свои нюансы в погрешностях размеров.
Когда всё настроено, ВНИМАНИЕ! включаем Autodesk Inventor 17 и не трогаем. В программе GearTrax AI 2017 жмем на графическую кнопку:
Далее может появится окно с которым мы соглашаемся (это в случае, если уже создавали):
Замираем, ждем и смотрим магию. Как в Autodesk Inventor 17 будут создаваться шестерни! Пример окончания процесса:
Выглядит не очень, но хочу заметить, что выше Module 2мм такого бага нет (обычно нет).
Однако это никак не влияет на работу! самое главное есть: профили вырезаны в заготовках. Всего-то надо их "допилить".
Из программы Autodesk Inventor 17 производим экспорт в формате: STEP
Файл -> Экспорт -> Формат CAD -> STEP
Открываем Fusion 360:
В левой боковой шторке выбираем проектную папку и нажимаем постоянно выделенную цветом кнопку "Upload"
Перетаскиваем или используя проводник выбираем наш STEP файл. Внизу жмем "Upload"
Окно визуально обновится, дожидаемся когда полоска прогресса загрузки сменит вид на: "Complete" - готово, можно закрыть окно и начать работать.
Выделил большую кнопку "SCULPT" - программа изначально переключает в этот режим при загрузке данного формата. Нажмите на неё и выберите "Model"
Для удобства и безопасности работы стоит включить "Историю" она тоже по умолчанию не включается при импорте данного формата. Кликните правой кнопкой мыши в самом главном объекте в "списке"
Приступаем к обработке. В первую очередь удаляем рудимент у малой шестерни. Он нам точно не нужен. Самостоятельно найдите его в списке объектов. Всё таки это не мануал по Fusion 360. На чае разорюсь :)
Мы видим у нас есть вырез в каждой заготовке, выделяем его сначала на малой (принципиальные могут на большой)
1. Ищем ветку CREATE в панели приборов - > Pattern - > Circular Pattern
2. Появится небольшого размера окно параметров модификатора, так как мы выделили заранее то трогать "Object" необязательно, далее следует Axis - ось окружности (мы применяем круговой паттерн) нажимаем напротив него на "Select" и выбираем ребро как на картинке.
3. Ниже/рядом появилось очень мелкое окошко с цифрой 3, так как мы выбирали параметр Pinion 10. Значит и тут вводим 10. и нажимаем ОК
Смотрим результат :)
Красота! самостоятельно повторите процедуру над другой шестерню.
Отверстия и прочее уже сами, как вам необходимо.
Распечатанный итог: