Космос + Протон-М

Взлёт прошёл штатно в 17:58 21 июля 2021 года.

Напоминаем, что полёт модуля к МКС продлится 8 суток — стыковка к надирному порту служебного модуля «Звезда» намечена на 29 июля.

23 июля будет отстыкован грузовик «Прогресс МС-16» вместе со стыковочным модулем «Пирс» (именно на место «Пирса» будет установлена «Наука»).

Вход в плотные слои атмосферы и дальнейшее затопление несгораемых элементов конструкции корабля и модуля произойдет в несудоходном районе акватории Тихого океана спустя 4 часа после расстыковки.

Запуск «Протона-М» уже скоро, так что давайте с вами посмотрим, из чего же состоит эта ракета, сколько у неё ступеней, сколько двигателей и в какое время происходит их отделение друг от друга.

Инфографика поможет понять детали запуска 20-тонного модуля на орбиту.

Сегодня в 17:58 планируется запуск МЛМ «Наука» с помощью РН «Протон-М».

Впервые за 11 лет российский сегмент МКС пополнится новым модулем.

Он позволит существенно расширить возможности по проведению научных экспериментов на орбите, как внутри, так и вне модуля.

Согласно материалам на сайте госзакупок, где разместили тендер, стоимость контракта оценивалась в 2,6 млрд рублей. В случае провала запуска страховая сумма составила бы 17,7 млрд рублей.

Однако в итоге закупку признали несостоявшейся, так как страховщики не подали ни одной заявки. Тендер объявлял входящий в «Роскосмос» Центр эксплуатации объектов наземной и космической инфраструктуры (ЦЭНКИ).

«Закупка осуществляется вследствие аварии, иных чрезвычайных ситуаций природного или техногенного характера, непреодолимой силы, при необходимости срочного медицинского вмешательства, а также для предотвращения угрозы возникновения указанных ситуаций», — отмечалось в сведениях о закупке.

Запуск ракеты-носителя «Протон-М» с модулем «Наука» изначально планировался на 2017 год, однако сроки несколько раз переносили. Согласно текущим планам «Роскосмоса», запуск должен состояться в мае 2021 года. Вместе с тем глава госкорпорации Дмитрий Рогозин допускал перенос старта на июль.

«Наука» — 17-й модуль российского сегмента Международной космической станции (МКС), разработанный ГКНПЦ им. М. В Хруничева по заказу «Роскосмоса». Он способен вырабатывать кислород на шесть человек, а также регенерировать воду из урины. После запуска модуля в эксплуатацию российские обитатели МКС должны получить второй туалет, каюту для третьего члена экипажа, а также европейский манипулятор, который позволит выполнять ряд работ без выхода в открытый космос.

https://www.interfax.ru/russia/674377

В ноябре 2017 года основатель SpaceX Илон Маск встретился в частном порядке с президентом Турции Реджепом Тайипом Эрдоганом в Президентском комплексе в столице Анкаре, чтобы обсудить запуск двух новых турецких спутников связи, сообщил тогда журналистам пресс-секретарь президента.

Спутниковый проект - это совместное предприятие турецкой аэрокосмической промышленности Turksat и центра сборки, интеграции и испытаний в Анкаре, где инженеры работают над спутниковыми проектами, финансируемыми страной. Турция стремится усилить свое присутствие в космосе. Ранее в этом году исполнительный директор Turksat Ченк Сен заявил журналистам, что страна намерена иметь на орбите не менее шести спутников и работать над разработкой космической программы.

Во вторник, 8 сентября, глава президентского офиса цифровой трансформации Турции Али Таха Кок объявил, что SpaceX выведет на орбиту один из спутников связи до конца этого года и Turksat-5B в 2021г. “С помощью Turksat-5A Турция будет иметь зону покрытия, охватывающую Ближний Восток, Европу, Северную Африку и Южную Африку”, - сказал Кок журналистам. Предыдущий спутник Turksat-4A был выведен Роскосмосом на ракете Протон-М.

Он будет выведен на геостационарную орбиту ракетой Falcon 9 компании SpaceX в США. Оба спутника производятся компанией Airbus Defense and Space; каждый весит 4500 килограммов и оснащен 42 транспондерами, которые будут передавать сигналы на Землю. Спутники имеют возможности Ku-и Ka-диапазонов, обеспечивая широкополосную скорость до 50 гигабит в секунду.

Следите за актуальными новостями в сообществе SpaceX!

Источник: https://www.tesmanian.com/blogs/tesmanian-blog/spacex-turkey

Авторы статьи Дмитрий Левин, Елизавета Кочергина / источник nplus1

Выводить груз и людей в космос — до сих пор чрезвычайно дорогое удовольствие. Ученые и инженеры не один десяток лет бьются за каждый килограмм полезной нагрузки, работая над созданием деталей из легких и прочных материалов. Совместно с ОНПП «Технология», которое входит в Госкорпорацию «Ростех», рассказываем, как собираются головные композитные обтекатели современных российских ракет-носителей, до скольки сотен градусов Цельсия они разогреваются в полете и почему срок службы космических аппаратов раньше не превышал пяти лет.

Программа «Энергия — Буран», запущенная в 1974 году, предполагала создание многоразовых космических кораблей и должна была стать ответом на американскую гражданско-военную программу «Space Shuttle». Уже в ноябре 1988 года советский орбитальный космоплан «Буран» успешно совершил первый полет вокруг Земли. Разработкой остекления, композитных конструкций и теплозащиты для корабля занималось экспериментальное предприятие, сегодня известное как ОНПП «Технология».

К тому моменту научный центр, располагающийся в Обнинске, работал над созданием новых материалов, предназначенных для авиации и космоса, меньше десяти лет. Первые детали из созданных там композитов получили истребитель МиГ-29, первый советский широкофюзеляжный самолет Ил-36 и межпланетные станции «Венера-15» и «Венера-16». Тем не менее, знаковой работой сразу по нескольким направлениям (композиты, стекло и керамика) сотрудники «Технологии» до сих пор считают именно «Буран». В Обнинске собирали трехслойные композитные створки отсека полезного груза для кораблей, каждый из которых был рассчитан на сто полетов.

Судьба распорядилась иначе: первый полет «Бурана» стал последним. Программа была закрыта в 1993 году, а корабли в разной степени готовности — уничтожены, разобраны или превращены в музейные экспонаты. Советские космопланы больше ни разу не летали в космос. Тем не менее, реализованные в «Буране» технологии и новые материалы, подготовили почву для инноваций в будущих проектах отрасли.

Когда в конце 1990-х «Технология» занялась модернизацией ракеты-носителя «Протон», специалисты решили отказаться от стеклопластика в пользу углепластика. Масса конструкции тут же сократилась на полторы тонны. На сегодняшний день головные обтекатели отечественных ракет-носителей прошли четыре этапа модернизации: металлические детали постепенно заменяются композитными, и на орбиту можно выводить все больше полезной нагрузки.

Миниатюрный «Протон-М» в одном из кабинетов НПК «Композит» ОНПП «Технология»

Корреспонденты N + 1 отправились в Обнинск, чтобы посмотреть, как устроена композитная обшивка, и своими глазами увидеть производство обечаек ракет-носителей «Протон-М», «Ангара-А5» и «Орёл». В частности, огромную печь, где детали «запекаются» до готовности.

Выгнать воздух

К масштабам объектов ОНПП «Технология» приходится привыкать. Учитывая габариты изделий, буквально все, от цехов до коридоров, сделано очень просторным. У заготовок и деталей самолетов и ракет кропотливо трудятся люди в масках и перчатках. На время режима самоизоляции работа здесь не прекращалась. Всего на предприятии, по словам представителя «Ростеха», занято 2756 человек, из которых 830 — ученые.

Изготовление одного комплекта композитных деталей занимает не менее полутора месяцев. И начинается — не важно, будет это крыло самолета или часть ракеты — всегда одинаково: с подготовки мастер-модели, необходимой чтобы изготовить оснастку на которой будет выкладываться деталь. Мастер-модель – зеркальная копия этой детали. Из пластика, который не впитывает влагу, формируется примерный контур будущего изделия.

Мастер-модель детали самолета или ракеты проходит через несколько этапов фрезеровки, чтобы добиться максимальной точности геометрии.

Заготовка проходит несколько этапов обработки на пятикоординатном фрезерном станке: черновую, получерновую, получистовую и чистовую. Так вероятность оставить на пластике сколы и трещины сводится к минимуму. «На этапе черновой обработки фрезеровка до пяти миллиметров может доходить, тогда как на финальных этапах снимается толщина от одного до пяти сотых миллиметра», — рассказывает заместитель директора НПК «Композит» ОНПП «Технология» по производству Вадим Шогенов, пока станок методично гуляет вдоль мастер-модели.

На первом этапе на обработанную мастер-модель с нанесенными рисками (линиями, определяющими габаритные размеры детали) выкладываются слои углеродной ткани и пропитываются специальным связующим методом инфузии. Так изготавливается формообразующая оболочка оснастки, которая соединяется с каркасом и проверяется на соответствие мастер-модели. Только после этого будущая деталь отправляется на выкладку обшивки.

Вакуумный шланг откачивает из препрега (углеродной ткани, пропитанной связывающим веществом) лишний воздух. На заднем плане — фрагменты установки для выкладки, которые прилегают к изделию.

Конструкция выкладывается слоями, которые скрепляются между собой связующим полимерным веществом. С помощью вакуумных шлангов из конструкции устраняют лишний воздух. Оставшиеся внутри пузырьки могут привести к появлению дефектов, расслоению и уменьшению прочности детали. Завершающий этап производства — «формование» в гигантском автоклаве. Давление внутри установки составляет 6 атмосфер (6 килограмм на квадратный сантиметр), а температура — 165-175 градусов.

Под писк сирены деталь заезжает в жерло автоклава. Там она будет «запекаться» в течение 12-14 часов.

Существует альтернативный способ изготовления деталей из углепластика, который не предполагает использования автоклава — метод вакуумной диффузии. О нем мы рассказывали в тексте, посвященном изготовлению композитного крыла пассажирского самолета МС-21.

Почему автоклав, а не вакуумная инфузия?

Слой обшивки состоит из множества углеродных жгутов, каждый из которых, в свою очередь, состоит из 12000 моноволокон, раскатанных на определенную ширину и толщину. Наша задача – 12 тысяч моноволокон уместить в определенный объем. Да так, чтобы не было ни одного пузырька воздуха. Каждому типу углепластика, каждому типу волокна и связующего вещества соответствуют жесткие требования. Например, 60 процентов объема должно занимать углеродное волокно, а оставшиеся 40 процентов – связующее вещество. Если выполнить это условие и не допустить пустот, можно добиться максимальных характеристик.

Метод вакуумной инфузии предполагает следующее: волокна упаковываются в пакеты, откуда откачивается воздух и следом заливается связующее. Когда деталь маленькая, плоская – все хорошо. Но постулат 60/40 инфузией очень сложно обеспечить. Потому что воздух, зашедший вместе с жидкостью, трудноудалим особенно в сложных конструкциях. Как показывает мировая практика, при использовании метода вакуумной инфузии теряется процентов 10-15 прочности по отношения к автоклавному формованию.

А что такое автоклавный метод? К препрегам, пропитанным связующим, прикладывается температура. Инфузия тоже позволяет так сделать, но при использовании автоклава дополнительно подается давление – и конструкция уплотняется. Тем самым автоматически выполняются два условия: конструктив получается абсолютно без воздуха, пустоты исключены. Плюс, при помощи давления и всех технологических параметров можно управлять процентным содержанием волокна и связующего.

Заместитель директора НПК «Композит» ОНПП «Технология» Николай Выморков

Изготовление одного комплекта деталей головного обтекателя ракеты обходится в десятки миллионов рублей. В стоимость, помимо дорогих компонентов, входит необходимость разрабатывать новые материалы и связующие вещества, поясняет Вадим Шогенов. В среднем за год ОНПП «Технология» получает порядка 30 патентов.

Слой на слой

По коридору с высокими потолками, который будто насквозь проходит через все здание, мы перемещаемся в другой цех. Внутри стоит резкий химический запах. Перед нами раскинулось нечто напоминающее гигантский ткацкий станок. Здесь создается ключевой материал для изготовления обшивки. Углеродные волокна формируют в однонаправленные ленты и пропитывают специальным связующим – изготавливают препреги.

С начала 2000-х для производства препрегов научно-производственный комплекс ОНПП «Технологии» использовал импортные углеродные волокна, с которыми не могли на равных тягаться советские разработки 1970-1980-х годов. Зарубежное волокно не только обходилось дешевле, но и обладало большей прочностью. Однако в 2017 году Росатом запустил завод по производству углеродных волокон. В «Ростехе» говорят, что они практически не уступают американским и японским аналогам. Уже некоторое время конструкции для космоса производятся с применением российских волокон — из них выполнены головные обтекатели «Ангары» и «Протон-М».

Катушки с углеродными нитями, которые позже станут одним целым.

Тысячи нитей волокна, намотанные на катушки, заводятся в шпулярник, проходят через «гребенку» и распрямляются. Каждая из них проводится через ванну со связующим веществом и пропитывается. Процесс повторяется еще раз — но зазоры в «гребенке» становятся меньше. Углеродные нити плотнее водятся друг с другом. В очередной раз пропитавшись связующим веществом, они отправляются под каландр и окончательно соединяются друг с другом. Получившаяся ткань отправляется в термошахту, где при температуре 100-120 градусов происходит просушка препрега до определенной липкости.

Углеродные нити распрямляются и проходят через ванну, наполненную связующим веществом.

Готовый препрег оберегают с обеих сторон защитными слоями: с одной стороны ткани находится специализированная пленка, с другой — силиконизированная бумага. Перед нанесением на оснастку сотрудник удаляет бумагу и укладывает препрег на оснастку. Затем, расположив его необходимым образом, он удаляет пленку.

Препреги изготавливаются из однонаправленных углеродных волокон или на основе ткани – это зависит от предполагаемой нагрузки. На растяжение и сжатие работают однонаправленные волокна, тогда как на сдвиг – перекрестная структура. Во время полета ракета испытывает скручивающие, сжимающие и изгибающие нагрузки по длине головного обтекателя. Поэтому конструкция головного обтекателя обладает высокой жесткостью в осевом направлении и чуть меньше – в поперечном.

Какие связующие вещества подходят для космоса?

Связующих для изготовления композиционных материалов много: полиэфирные, винилэфирные, эпоксидные, бисмалеимидные и полиимидные. Это разные классы связующих с отличными друг от друга свойствами и характеристиками по прочности и температуре эксплуатации.

Космос — это температура от минус 100 градусов. Если полный вакуум, то минус 150-160 градусов. Если на орбите взошло Солнце, температура достигает 150-200 градусов. Соответственно, материал должен выдерживать эти температуры и работать в диапазоне от минус 100 до плюс 150 градусов. Самый оптимальный вариант для данных перепадов температур – это эпоксидные связующие. Они свободно работают в диапазоне до 200 градусов, хорошо сохраняя свои свойства даже в космическом пространстве. И поэтому основными связующими для изготовления углепластика, который используется и в космосе, и в авиации, главным образом являются эпоксидные.

Однако аппарат еще нужно доставить с Земли в космос и для этого сильно разогнаться. Если взять просто истребитель сверхзвуковой, то рабочая температура для, например, Су-57 или F-15, когда самолет выходит на сверхзвук, на острых кромках устанавливается температура 175-200 градусов. При спуске космического аппарата температура еще больше – это следующий рубеж по градации материалов: бисмалеимидные связующие, температура 200-250 градусов. Температура 250 градусов и немножко выше – это полиимидные связующие.

В зависимости от того, для чего предназначен ваш космический аппарат, условия меняются. Для части ракеты, которая взлетает, будут одни условия. Для той, что садится, – другие.

Заместитель директора НПК «Композит» ОНПП «Технология» Николай Выморков

Задача головных обтекателей ракет-носителей – на момент старта и до вывода в космическое пространство – это защита космического аппарата от всех внешних факторов. Максимальной температурой головного обтекателя считается 175 градусов Цельсия по поверхности. На самом кончике показатели другие. «Буквально через две-три минуты скорость полета увеличивается, – говорит Выморков. – Соответственно, температура в конусной части может вырастать и до 500, и до 600 градусов Цельсия». На самые «горячие» участки головного обтекателя наносят дополнительную теплозащиту, обеспечивающую сохранение свойств материала.

Однако обшивка головной части состоит не только из десятков слоев углеволокна. Аккурат между углепластиковыми обшивками располагается еще один компонент – алюминиевый сотовый заполнитель. Взяв в руки фрагмент заполнителя, Вадим Шогенов сперва легко растягивает его, превращая металлический брусок в «пчелиные соты», а затем безуспешно пытается эти соты сплющить. «Нагрузка именно на сжатие идет. Он прочный, как будто целиком металлический, но здесь-то у нас воздух и пустота. — Шогенов указывает на шестиугольные отверстия по всей площади материала — Это облегчает конструкцию, и намного — когда предприятие сделало первый обтекатель для “Протона-М”, выигрыш в весе составил порядка полутора тонн». Сотовые заполнители бывают самых разных форм и размеров. Каждый подгоняется под конкретную часть обшивки.

Шестиугольные отверстия покрывают всю площадь алюминиевого заполнителя, позволяя существенно облегчить будущую конструкцию.

Раньше срок службы космических аппаратов не превышал пяти лет. Как только система охлаждения, убранная в герметичный корпус, выходила из строя (например, из-за столкновения с маленьким астероидом), неизбежно переставала функционировать вся система. В конце 1990-х в обиход вошла новая система охлаждения: корпуса начали изготавливать с использованием тепловых панелей, представляющих собой трехслойные сотовые панели с размещенными внутри тепловыми трубами. Наполненные аммиаком тепловые трубки, пропущенные сквозь алюминиевый сотовый заполнитель, отдавали тепло от работающих приборов в космос. Благодаря тому, что система перестала быть герметичной, вывести аппарат из строя уже не так просто.

Усиление и никакого брака

На определенных участках головного обтекателя необходимо обеспечить повышенную прочность и жёсткость конструкции. Если в среднем обшивка состоит из 30-40 слоев углепластика, то на местах дополнительного усиления — крепления и технических отверстий — выкладывается 15-20 дополнительных слоев.

Двигательный отсек пилотируемого космического корабля «Орёл», покрытый фильтровальной тканью. Сотрудники могут наносить на нее элементы разметки, не рискуя нарушить целостность корпуса.

Распределение слоев Шогенов демонстрирует на корпусе двигательного отсека многоразового пилотируемого корабля «Орёл» (бывшая «Федерация»). Тут все так же, как у «Протона-М» или «Ангары»: угольные обшивки и алюминиевый сотовый заполнитель внутри. Однако у отсека «Орла» конусная часть соединяется с цилиндрической, а вокруг отверстий соты по периметру забиты пастой. Она позволяет надежно зафиксировать необходимые конструкции и элементы. Повредить корпус в этих местах значительно сложнее.

Почему углепластик?

У алюминия КЛТР (коэффициент линейного теплового расширения – прим. N + 1) 22 на 10-6. У стали – порядка 7-8×10-6. Титан – четверка. Уголь – в диапазоне от 0 до 2×10-6. Углепластик применяется, чтобы обеспечить минимальный КЛТР во всех направлениях – не только в обшивке, но и в размеростабильных конструкциях.

Применение композитов позволяет сделать конструкцию как минимум на 30 процентов легче по отношению к металлической. Но прочностные характеристики и надежность должны подтвердить испытания. И только после подтверждения всех параметров будет запущена серия.

Заместитель директора НПК «Композит» ОНПП «Технология» Николай Выморков

Невооруженным взглядом заметно, что в местах усиления корпус немного выступает наружу. По словам Шогенова, здесь количество слоев углепластика доходит до 80. В результате элемент, который будет закреплен в этом месте, не сместится под воздействием нагрузок и не повлияет на ход полета.

Обшивка обечайки ракеты-носителя в разрезе.

Когда речь заходит о дефектах, в «Ростехе» утверждают, что их нет. «Брак не допускается ввиду того, что у нас каждая операция и каждый переход контролируется ОТК (отделом технического контроля — прим. N + 1), и любое несоответствие выявляется сразу же», — объясняет Вадим Шогенов. После выкладки заготовка проходит неразрушающий контроль и при обнаружении дефектов дальше уже не проходит.

На финальном этапе контроля готовые детали прозванивают ультразвуком. Мы решили самостоятельно попытаться обнаружить в обечайках дефекты. Оказалось, что это не так просто: размеры изделий не позволяют справиться с этим за один рабочий день. Как правило, сотрудники в течение нескольких дней кропотливо проверяют каждый миллиметр детали.

Сотрудники несколько дней проверяют внушительные элементы обечайки головного обтекателя, чтобы не допустить ни одного дефекта.

Настроив прибор по контрольному образцу, необходимо медленно проводить им вдоль поверхности. Обнаружив дефект, прибор начинает визжать. На контрольных образцах с дефектами машинка исправно подавала сигнал, однако на готовых обечайках, которые я прозванивал около 10 минут, обнаружить брак не удалось. После тот же участок детали на всякий случай прозвонила сотрудница одного из научно-производственных комплексов ОНПП «Технология» и отчиталась о ее качестве по форме.

Вывоз МЛМ «Наука» в Центре им. М.В. Хруничева

АВТОР: KATYA PAVLUSHCHENKO · 1 АВГУСТА, 2020

https://thealphacentauri.net/60278-vyvoz-mlm-nauka-v-centre-...

Вы когда-нибудь стояли рядом с настоящим космическим аппаратом, который полетит в космос? Да не с рядовым спутником, а модулем космической станции? Ну, наверное, если вы работаете в космической отрасли — то да. А вот для простого любителя космонавтики это непередаваемое ощущение!

Гостевые халаты в Центре Хруничева рассчитаны не на миниатюрных женщин!

Поэтому, когда пресс-служба Роскосмоса предложила мне посетить Центр имени М. В. Хруничева, чтобы своими глазами увидеть Многофункциональный лабораторный модуль «Наука» перед отправкой на Байконур, я не могла отказаться.

Долгая и трудная история работы над «многострадальным лабораторным модулем», как его часто называют, известна, пожалуй, кажому, кто следил за российской космической отраслью последние 20 лет. В его основе лежит ФГБ — функционально-грузовой блок транспортного корабля снабжения ТКС, разработанного ОКБ-52 под руководством В.Н. Челомея для обслуживания орбитальных станций «Алмаз». ФГБ изначально разрабатывался так, чтобы при необходимости становиться модулем космической станции, легко сменяемым и модифицируемым под конкретные задачи. Неудивительно, что после закрытия проекта «Алмаз» ФГБ широко использовались в советской, а затем и в российской космической программе. Они служили буксирами, стали основой многих модулей станции «Мир», а предпоследний ФГБ под названием «Заря» стал первым модулем МКС. Последний же оставшийся ФГБ должен был стать его дублером.

Когда «Заря» была успешно выведена орбиту и модуль «Юнити» состыковался с ней, положив начало МКС, было принято логичное решение использовать ее дублера, чтобы изготовить еще один блок Российского сегмента, тем более что модуль, точная копия «Зари», был практически готов. В 2004 году было принято решение сделать на его основе лабораторный модуль, который заметно расширил бы возможность для проведения научных экспериментов на российском сегменте МКС. Запуск был запланирован на 2007 год.

МЛМ «Наука» в Центре Хруничева, 2012 год. Фото: Центр имени М.В. Хруничева

Как мы уже знаем, в 2007 году запуск не состоялся. Проблемы с финансированием, многократные доработки и переделки, а также загрязнение металлической стружкой, которую обнаружили сначала в трубопроводах, а затем и в топливных баках модуля, сдвигали сроки его запуска все дальше и дальше. Сейчас, когда я пишу эти сроки, модуль все еще находится в Центре имени М.В. Хруничева, но активно готовится к отправке на Байконур для прохождения финальных испытаний и сборки. Надо сказать, так далеко разработка этого модуля пока еще не продвигалась.

МЛМ «Наука» в Цетре имени М.В. Хруничева перед отправкой на Байконур

… Знаете, что такое действительно большая квартира? Это когда в дальней комнате в углу незаметно стоит аквариум с бегемотами. Именно этот анекдот 90-х годов вспомнился мне, когда мы зашли в сборочный цех. Размер помещения поражает. Еще больше поражают ступени ракет «Протон-М», головные обтекатели и отдельные модули, между которыми мы идем в дальний угол цеха, где отгорожена зона для работы с МЛМ «Наука». Они не только невероятно огромные — они настоящие! Это не музейные экспонаты, а элементы рабочих изделий, которые однажды, ревя двигателями, поднимут на орбиту космические аппараты. От осознания этого захватывает дух.

Стыковочный узел

Сам МЛМ в специальной оснастке проходит последние процедуры перед погрузкой. Уже упакованы солнечные батареи и другие элементы, которые будут установлены на него только после финальных испытаний на Байконуре. Модуль пока выглядит «голым». Все системы, которые не вписываются в габариты транспортировочного оборудования, на него пока не установлены, говорит нам зам гендиректора Центра имени М.В. Хруничева Роман Хохлов. Это солнечные батареи, панели терморегулирования, панели микрометеоритной защиты, вакуумная термоизоляция. Все элементы, которые должны быть бережно сохранены — сопла двигателей, антенны, места крепления оборудования — закрыты специальной технологической защитой, которую представители отрасли называют «краснотой». При подготовке изделия к полету эти защитные элементы снимут.

Двигатели ориентации и технологические заглушки на них

Технологическая защита стыковочных узлов со стороны гермоадаптера

Место крепления солнечных батарей

Все, что может повредиться или загрязниться при транспортировке, закрыто, заклеено и замотано

Работа с модулем во время нашего визита не прекращается. Специалисты Центра бережно обматывают все выступающие элементы защитными поролоновыми лентами (и да, их закрепляют синей изолентой!), наносят антистатик на отдельные детали, исправляют последние найденные замечания. Журналисты центральных каналов с камерами, которые давно поняли, что главный принцип таких презентацией — успеть первым, обступают объясняющего свои действия сотрудника плотной стеной. Теперь мне понятно, почему среди журналистов столько рослых людей — даже встав на цыпочки, я не могу нормально сфотографировать происходящее. Добрый специалист Центра, поглядев на мои мучения, приносит мне табуреточку 🙂

Специалист Центра Хруничева наматывает защитную ленту на элементы конструкции, а мы стараемся ему не мешать. Поэтому такие своеобразные позы

Вот тут мне и дали табуреточку 🙂

Вносят коррективы в механизм расстыковки

Наносят антистатик

Все системы в модуле — самые современные, заверяет нас Роман Хохлов. С тех пор, когда модуль только готовился быть дублером «Зари», остались только корпус, двигатели и отдельные элементы топливной системы. К топливной системе из-за загрязнения проявлено повышенное внимание. Многократно проверена и продута, по его словам, каждая трубочка.

На этом фото видна часть топливного бака, закрытого кожухом

Еще один топливный бак наверху

Элементы топливной системы, видны маршевые двигатели

МЛМ «Наука» существенно расширит российский сегмент МКС. Помимо научного оборудования, в нем находится еще одна каюта и второй санузел. На его корпусе будет закреплен европейский роботизированный манипулятор ERA. Модуль оснащен собственными маршевыми двигателями и двигателями ориентации, а также системой перекачки топлива; его топливные баки, как и у «Зари», спроектированы для многоразового использования. Это означает, что в составе МКС он может быть использован для управления ориентацией МКС по крену, как это раньше делала «Заря». Сейчас для коррекции положения станции используют двигатели пристыкованных грузовых кораблей «Прогресс», проводились также эксперименты по поднятию высоты орбиты станции с помощью двигателей грузового корабля Cygnus. Однако после стыковки МЛМ со станцией ее массовые и центровочные характеристики изменятся, поэтому для исполнения алгоритма ориентации может понадобиться задействовать двигатели модуля.

Модуль весь в лесах для доступа специалистов

Внимание! Агрегат снаряжен пиросредствами!

Все выступающие элементы должны быть защищены перед транспортировкой

Контрольно-изменительная аппаратура

Наконец, нас настойчиво просят оставить специалистов в покое — начинается торжественная часть мероприятия, прибыла делегация Роскосмоса во главе с Дмитрием Рогозиным. Наученная горьким опытом, сажусь по-турецки прямо в ногах у расставленных камер со своим телефоном. Роман Хохлов читает официальный доклад о готовности модуля к отправке на Байконур, в ответ Дмитрий Олегович произносит свою речь. По их словам, модуль покинет Центр имени М.В. Хруничева в ночь с 6 на 7 августа, а его запуск предполагается в апреле 2021 года к годовщине полета Гагарина. Лично для меня это звучит тревожно — советсткая манера запускать космические аппараты «к важной дате» сгубила немало космической техники из-за спешки. Будем надеяться, что с «Наукой» этого не произойдет. Мне прекрасно понятно как желание Дмитрия Олеговича Рогозина стать тем, кто наконец завершит этот долгострой, так и опасение феерического провала. Надеюсь, что разум возобладает над дурными традициями, и дату запуска выберут исходя из реальной готовности модуля к полету.

Выступление Д.О. Рогозина

Итак, МЛМ сейчас ближе к запуску, чем когда-либо был. Все мы смотрим на него с надеждой, но и с опаской — давно наши специалисты не выполняли операций такого рода. Впереди самые ответственные этапы: последние тесты на Байконуре, окончательная сборка, запуск, и, конечно же, стыковка. Более чем двадцатилетняя история постройки многофункционального лабораторного модуля, возможно, близится к концу. Я очень надеюсь, что в следующем году мы увидим, как «Протон-М» — может быть, один из тех, мимо которых я проходила вчера — поднимет МЛМ «Наука» на орбиту. В апреле или нет, — для нас, болеющих за успешное окончание этой истории, дата не важна.

МЛМ «Наука» готовится к отправке на Байконур

Огромная благодарность пресс-службам Роскосмоса и Центра имени М.В. Хруничева за приглашение на это мероприятие и возможность увидеть изделие, ставшее легендой отечественной космонавтики, вживую!

Извините, не ударжалась напоследок!

Катя Павлущенко @Kalinegrey специально для Alpha Centauri.