Обломилась
Вчера силиконовую форму пыталась сделать. Опять. И снова не получилось! Да блин(((
На сей раз купленный литьевой силикон. Эх, денег жаль(
Вот как все вышло.
Примерно месяц назад я решила сделать дочке подвеску - ее имя в виде котика. Купила силикон розовый Best Mold 20. Слепила из пластилина голову котика, сделала буквы, красиво все оформила, открыла силикон, развела по инструкции и залила.
Когда найду телефон, загружу фотографии)
Опыт оказался очень удачным, все прекрасно застыло, но вот беда, в некоторых местах силиконовая стенка оказалась слишком тонкой, а у котика не получились ушки. В смысле, когда я заливала смолой, голова оказалась без ушей. Я решила переделать кота, слепила новую модель, и залила силиконом заново. Вернее, попыталась.
Я знатно переборщила с отвердителем и масса застыла прямо у меня в руках. Ох как я материлась! Потом я долго не прикасалась к силикону, и вот буквально вчера решила таки продолжить эксперименты. За месяц я слепила несколько фигурок и сделала кольца и браслет в виде змеек. И - большую часть испортила.
Оказывается, силикон за месяц стал куда быстрее отверждаться. Нет, ну я читала, что после первого контакта с воздухом сокращается время жизни. Но одно дело читать, а другое испытать на себе! Если раньше у меня было почти двадцать минут, чтобы не торопясь все залить, вчера он буквально за несколько минут застыл. Я едва ли половину успела залить. Часть колец пострадали, я их помяла, одна змейка погибла безвозвратно, часть силикона застыла в непотребном виде.
После первого создания поста я успела развести еще порцию и залить поверх змеи. Там я даже опалубку делала, очень радостно, что она выжила.
Как я пришёл к любимому делу (Создание клавиш для клавиатур) Часть 5
Уж не знаю, сколько из вас прочитало всю историю от начала до конца, но я и так ужимаю её насколько вообще возможно :)
Первая, вторая, третья, четвёртая часть истории :)
Хочется поблагодарить всех, кто поддерживает, ставит плюсы, пишет комментарии. Двое Пикабушников даже решили рискнуть и сделали заказ. За что им несомненно благодарность. И кажется, у меня потихоньку появляется работа. :)
Итак, в последней части я остановился на том, что мы завершили первый шаг на пути к новой технологии, а именно разработали первый рабочий вариант основы.
Это уже был огромный прогресс, хоть он и не ощущался. Я же видел, что ВСЁ ИДЁТ ПО ПЛААААНУУУУУ.
Как я говорил раньше - ключевой фигурой стали Dwarf Factory. Вот у каждого есть какие-то кумиры. Гитаристы восхищаются Steve Vai, Вокалисты - Freddy Mercury, а у нас таким кумиром стали Dwarf Factory. Когда ты знаешь всю скрытую часть работы, ты можешь по достоинству оценить и восхититься проделанной работой старших товарищей по цеху.
И именно на них мы начали равняться. Не походить, не выглядеть как они, а стремиться к их уровню. Планка качества в голове была выставлена и опуститься ниже неё при всём желании уже было невозможно. Почувствовав небольшой успех с основой, я уже на 100% уверовал, что всё остальное тоже получится, вопрос лишь был в том, сколько на это потребуется времени.
Но информации о том, как сделать клавишу по новой технологии просто не было. А откуда ей взяться, если ей владеют лишь Dwarf Factory? :)
На помощь пришла природная упрямость, вера в свои силы и способности, а так же нулевая толерантность к тому, что у нас что-то не получится.
Всю информацию о новой технологии, что мы смогли добыть, это ОДИН скриншот из видео с ютуб канала Dwarf Factory. В общем-то это ВСЁ, что мы имели.
И начался очень длительный, стрессовый, но очень воодушевляющий процесс под названием Reverse engineering (Обратное проектирование). Конечно, что это так называется я узнал уже намного позже, но на интуиции было принято решение, что нам хватит и этого скриншота, чтобы осуществить задуманное.
"Reverse engineering - (также известное как обратное проектирование ) — это процесс или метод, с помощью которого с помощью дедуктивных рассуждений пытаются понять, как ранее созданное устройство, процесс, система или часть программного обеспечения выполняет задачу, понимание того, как именно это происходит."
Проблема была в том, что на скриншоте мы видим готовую силиконовую форму. Но чтобы получилась такая форма, нужно спроектировать форму для формы , которая в 3 плоскостях будет зеркальной тому, что мы хотим получить, так как заливка силиконом подразумевает то, что всё наоборот. Грубо говоря - на мастер модели у вас глухое отверстие в форме цилиндра, а на залитом силиконе у вас будет выступающий цилиндр. У вас на форме выступ? Когда зальёте силикон у вас будет уступ. И это касается всех трёх плоскостей.
Т.е. наша задача была х 2 сложнее, нам нужно было сначала понять как работает форма, а потом спроектировать всё в 3 отражённых плоскостях так, чтобы на выходе получилось то, что вы видите на скриншотах. Думать в обратном порядке это жёстко, мозг просто кипел, не слушался и постоянно отказывался думать, нужно было себя заставлять, помогать себе зарисовками и шаг за шагом додумывать. Это очень сложно объяснить тому, кто не знаком с силиконом, но поверьте, - сильнее моя голова не работала никогда в жизни :)
К сожалению, подробных записей я не вёл, и красивых чертежей напоказ не делал, всё что я смог найти из того времени касающееся чертежей это два фото выше. Это какие-то случайные "чертежи" из случайных этапов разработки, если кто-то захочет воспользоваться, могу вас сразу огорчить - до рабочего варианта вам будет ещё ой как далеко, да и технология не ограничивается одной лишь формой, там как минимум ещё 2 разработки :D
Где-то в это время я приобрёл себе фотополимерный принтер. Подзанял денег у друга, добавил своих и смог купить его. Это было однозначно лучшим решением в моей деятельности и я наконец-то избавился от человека-принтера в своей жизни. Разработки ускорились в десятки раз, так как печать занимала не 3-7 дней, а 3 часа)
Ну и потом примерно в течении 4х месяцев абсолютно каждый день мы работали над формой, зарисовывали, думали, я постоянно связывался с моделлером по дискорду и мы сидели часами и делали, что-то меняли, что-то добавляли или убирали. Каждое изменение сопровождалось заливкой силикона и последующей заливкой смолой, чтобы проверить, всё ли работает и что не так. Помимо всего этого мы работали над основными заказами и все 4 месяца мы испытывали колоссальный стресс ежеминутно :D
Мы горели по несколько раз на дню, горел партнёр - я брал инициативу на себя, горел я - инициативу брал партнёр.
У нас опять не получалось абсолютно ничего. Общий вектор идеи был правильным, но на практике мы сталкивались только с неудачами. Но, маленькими шагами мы двигались вперёд.
Поначалу количество неудачных экспериментов было таким.
Под конец 4х месяцев количество неудавшихся форм и форм для форм стало таким :)
Ну, и естественно, какую-то часть мы выкинули, просто эти откладывали с надеждой, что может нам придётся вернуться на шаг назад в разработке и воспользоваться какой-то из них, но, оно нам не пригодилось.
Когда мы сделали первую рабочую форму и провели с десяток положительных тестов я не поверил, что это всё, что мы это сделали. Честно, ощущение удовлетворённости за ту форму у меня так и не пришло. Я просто был настолько выжженым внутри от постоянных неудач, что в удачу я просто не поверил. Какой-то радости от достижения цели так же не наступило, то ли мы к тому моменту были настолько в загонах, что радоваться просто не получалось, то ли условный рефлекс выработанный за всё это время, но даже спустя много месяцев я так и не порадовался за этот успех.
Но, как ни крути, мы сделали это и мы сами, практически без информации смогли освоить новую технологию доступную только 1-му бренду клавиш на данный момент. В моменты особого отчаяния я даже пару раз писал дворфам с просьбой подсказать, что мы упустили, но дворфы видимо поняли, что под них жёстко копают и не дали никакой информации. :D
Не знаю, откуда у меня в голове фраза - "Либо первый, либо второй, либо никакой", но для меня уже давно стало идеей фикс - стать лучше дворфов или хотя бы стать брендом клавиш №2 в мире. И я даже не сомневаюсь, что когда-то это произойдёт :D
У них форма примерно в 3 года работы, у них большая команда очень талантливых ребят, настоящих профессионалов в сферах дизайна концепт-артов, 3д моделирования, художников и в целом, я думаю, что у них нет ни одного посредственного человека в команде.
Но я думаю, что мне удастся сделать одно из двух. Либо жёстко дышать им в затылок заставляя потеть, либо перегнать их (план максимум)
Возможно, эта битва лишь в моей голове, но время покажет :)
Спасибо, что дочитали, благодарен за вашу поддержку
И по традиции - ни в коем случае не подписывайтесь на мой Instagram :)
Три идеи, лайфхака для шлифовального станка, машины
Здравствуйте уважаемые самодельщики и просто посетители сайта!
Сегодня углубимся в тему лайфхаков, по простому это просто идеи для удобства жизни в среде обитания самоделия!)
Если не воспроизводиться смотрите тут.
Материалы и инструменты используемые в данном проекте:
Наждачная бумага
Чистящие салфетки Defender ECO CLN 30200
Туба от силиконового герметика с засохшим силиконом
Клей Момент Классик водостойкий без толуола
Ножницы
Пистолет для герметика
Молоток
Маркер
Шлифовальный станок или машина
Офисный нож по картону
Лайфхак №1.
Как сделать абразивный круг на ворсовой подложке под липучку?
Берём наждачную бумагу,
у меня по случаю оказался целый рулон китайского производства
с зернистостью Р80, обводим круг для шлифовального диска.
Вырезаем ножницами. По ходу дела нарисовался ещё один лайфхак:
Таким образом мы ещё попутно затачиваем ножницы.
У меня залежалась почти целая пачка высохших уже
чистящих салфеток Defender ECO CLN 30200
Если у вас они у вас тоже сухие, то можете продолжать,
в ином случае салфетки нужно просушить перед приклеиванием.
Далее берём клей Момент Классик водостойкий без толуола
и наносим тонким слоем на наждачную бумагу.
Даём клею немного подсохнуть,
буквально чтобы образовалась корочка.
Приклеиваем наши салфетки к наждачной бумаге.Переворачиваем и прижимаем каким-нибудь грузом.
В данном конкретном случае это круг от шлифовального станка.
Отрезаем ножницами лишнее. Подравниваем края.Устанавливаем наш шлифовальный круг на диск станка.
Проверяем в работе. Круг держится хорошо.
Лайфхак №2.
Карандаш для очистки шлифовальной бумаги.
Наверное у каждого из нас, после ремонта,
оставался силиконовый герметик, который уже засох.
Я покажу как его для начала извлечь.Берём обычный канцелярский нож для резки
бумаги и картона и отрезаем у тубы верхнюю часть с резьбой под носик.
Пластик на таких тубах не особо прочный,
он легко поддаётся резке таким ножом.
После обрезания вставляем тубу в пистолет для герметика
И немного продавливаем что бы силикон отклеился от тубы.
Далее берём молоток и выдавливаем застывший силикон.
Теперь мы имеем сразу три компонента,
которые можем применить для пользы дела.
Лайфхак №3.
Чехол для бруска очистки абразива.
Теперь встал вопрос, как хранить этот
брусок для чистки шлифовального круга.
Надо сделать какойто футляр, чехол для него.
И тут нам как раз пригодится пустая туба от герметика.
Берём пустую тубу от нашего силикона и отмечаем линию реза.
Разрезаем всё тем же офисным ножом для резки бумаги и картона.
Если нож острый разрезать тубу ровно не составит проблем.Вставляем силиконовый брусок в тубу, проталкиваем пластиковый поршень.
Ну вот собственно и всё. Чехол для нашего силиконового бруска готов.
А вот наш брусок для чистки шлифовального круга в деле.
Отлично очищает абразив круга от забившейся пыли.
Всем спасибо за внимание!
И заходите в гости почаще, может что интересное увидите!