Привет, милый коврик! Это я, твой создатель. Добро пожаловать в этот мир. Звать тебя - призрак, который смог 💫
Я наконец-то тебя доделала, мы с тобой прошли этот путь от самого начала до конца. Было много преград: зажеванные нитки в пистолет, ЧАСЫ убитые на пересобирание гана, переезд в другую квартиру, отсутствие шестигранника для подставки для стрижки ковра... И мы на этом не остановимся! В ожидании еще целых 4 коврика 💥И они точно будут просто пушка.
Сделан тафтинг-ганом на самодельной деревянной рамке для тафтинга😎 Размер: 40*24 Состав: 100% акрил
Это мой сааамый первый коврик, коврик-первопроходец, коврик-перворожденный.
Фото 1. Пример угловых штуцеров выполненных по описанной технологии.
Не часто, но таки сталкиваюсь с потребностью в токарных работах по металлу и в который раз обнаруживаю, что приличного токаря добыть не так просто. Даже в ближайшем городке, не говоря уже о своей деревне и ближайших селах. Для работ точных – никуда не денешься, придется побегать, но железки не слишком ответственные вполне можно изготовить и без станков, одними ручными инструментами. Задействовав толику терпения и аккуратности, без особенных усилий можно получить детали вполне удовлетворительного качества.
Здесь, речь идет об изготовлении нескольких угловых, ввариваемых электросваркой, штуцеров на шланг небольшого диаметра – уровнемера для емкости с жидкостью. Шланг при этом должен быть прозрачный (полупрозрачный, например, силиконовый).
К делу.
Первым делом определился с размерами моих штуцеров. Это парные железки (верх-низ), их присоединительные размеры должны быть одинаковыми и только. Тем не менее, технологически мне удобнее сверлить отверстия не более 14 мм, отсюда примем диаметр проточки-хвостовика для сваривания - 12 мм. При этом внутренний канал пусть будет Ø5 мм. Не слишком узкий - не будет забиваться вероятным мусором, может чуть не совпадать при сварке частей под углом 45 ̊ и в тоже время оставляющей стенку детали значительной толщины – а это комфортная сварка и место для возможной несоосности.
Итак. Заготовкой выбрал стальной пруток из стандартного магазинного проката. Наждачной бумагой снял легкую ржавчину, мелком разметил куски, нарезал заготовки (Фото 2), притупил на точиле острые края.
Фото 2.
На глаз, прицелился поточнее и поставил отметину в центре каждого торца железки спиртовым фломастером, после, тюкнул туда же керном (Фото 3).
Фото 3.
Сверление канала.
Классическая слесарная задача - «сверление оси». Выполняется элементарной сменой привычной схемы сверления – при вращении детали и неподвижном сверле, оно, как ни странно, самостоятельно центрируется, например, таким образом устроено сверление в любом металотокарном станке.
Здесь, для вращения детали применил настольный сверлильный станок, но приспособить можно то, что есть под рукой вращающегося – электродрель, перфоратор, шуруповерт, токарный станок по дереву, электроточило и т. п. Свою вертикальную сверлилку положил на бок, в штатный патрон заготовка впритык, но влезла, что очень облегчило дело. Сверло зажал в аналогичном свободном сверлильном трехкулачковом патроне. Во время сверления удерживал его рукой (Фото 4, 5).
Фото 4.
Фото 5.
Первый проход сделал сверлом Ø3 мм, сверлил с одной и с другой стороны, посередине, таки встретились. Второй проход сделал аналогично, сверлом Ø5 мм. Получилось чудо как хорошо.
Фото 6.
Фото 7.
Точение без токарного станка.
Сделал вращающимся зачистным (толстым) абразивным диском маленькой (круг Ø125 мм) УШМ. По вращающейся в сверлильном станке (~3000 об/мин) детали (Фото 8).
Фото 8.
Абразивный диск конечно грубоват для такого рода работ. Поверхность после него можно выровнять и загладить напильником (по вращающейся детали) и наждачной бумагой любой разумной крупностью (постепенно уменьшая её -увеличивая номер). Таким образом диаметр можно подогнать довольно точно, например, для нарезания резьбы.
Фото 9.
Фото 10.
Угловой из прямого.
Деталь (Фото 10) – уже готовый прямой штуцер. Для уровнемера нужны штуцеры угловые. Проще и аккуратнее всего такой изгиб удается разрезанием на части и сваркой под нужным углом. Деталь намеренно толстостенная, никаких сложностей быть не должно даже у такого малоопытного сварщика как я.
Фото 11.
Фото 12.
Фото 13.
Зафиксировав детали нужным образом в слесарных тисках (Фото 13), прихватил их в нескольких точках сваркой, а после, постепенно переворачивая, тщательно проварил герметичный шов. Электроды УОНИ Ø2,5 мм, постоянный ток прямой полярности – чуть больше 90 А.
Фото 14.
Сваренную деталь после полного остывания, таким же образом – зажав в тисках и постепенно ее переворачивая, зачистил толстым абразивным диском УШМ.
Фото 15.
Фото 16.
Установка нижнего штуцера на место службы (Фото 16) – прилегающие края на точиле разделаны под сварку, хвостовик вставлен в отверстие, весь штуцер туго притянут стальной отожженной проволокой и точно ориентирован.
Незаменимая вещь для тех, кто занимается хоккеем. Конструкция складная, можно брать с собой в сумке на выезды. Все размеры показал в видео, специально для тех, кто захочет сделать сам.
Погода стоит шикарная, солнышко светит, птички поют, в общем, все располагает. В двух словах расскажу о перегородках для мангала, которые не так давно сделали. Очень жалею, что никто не рассказал мне о них лет 20 назад. Потому как это реально нужная вещь, это просто очень удобно! По крайней мере, мы используем их теперь каждый раз. Знакомьтесь – это отсекатели.
Фото автора
Они самодельные, в магазинах таких не встречал, у друзей не видел, но вещь действительно крутая.
Они нужны, чтобы делать в мангале отсеки нужного именно сейчас размера. Мангал большой, а вы хотите приготовить рыбу на одной сетке или разложить всего пять шампуров с мясом. Тогда с помощью отсекателей отделяем лишнее пространство и локализуем угли на нужном пятачке. И удобно, и жар не теряем, и углей меньше надо. А дерево нынче дорогое, так что хорошо со всех сторон.
Фото автора
Фото автора
Или же, например, мы хотим одновременно приготовить рыбу и овощи. Для рыбы нам нужно жара побольше, а для овощей поменьше, чтобы через пять минут они не превратились в загорелые угольки. В этом случае, опять же, делим мангал на две зоны, в той, где будет жариться рыба, углей кладем больше, а там, где станут томиться овощи, поменьше. И все довольны и счастливы!
Фото автора
Частенько во время приготовления шашлыка мы жарим еще вот такие сладости – маршмэллоу. Их любят и дети, и взрослые. Я даже не знаю, кто больше)))
Фото автора
На ребрах отсекателей тоже можно что-то расположить. Например, сетку с мясом, если мы хотим, чтобы она была повыше.
Фото автора
Когда отсекатели не нужны, они хранятся тут же, при мангале. Вот их законное место. Не мешаются и легко можно достать.
Фото автора
Металл раскаляется, поэтому ручки лучше сделать деревянными или обмотать веревкой. Но тут вопрос – не будет ли дерево или веревка от жара гореть? Можно, конечно, сделать одно или два отверстия в отсекателях, чтобы можно было кочергой цеплять и поднимать, но это не так удобно, как просто брать за ручки. Так что надо подумать, как это правильно сделать. Если есть мысли на этот счет – пожалуйста, напишите в комментариях, буду благодарен.
Было предложение заточить отсекатели и использовать их еще и вместо ножей, но в итоге решили, что много функций – это не всегда хорошо. И оставили в таком виде. Не пожалели, потому как так ими работать безопаснее.
Мангал, кстати, тоже самодельный, трансформер, его можно за пару минут превратить в верстак. Но это уже совсем другая история.
На глаза попались несколько несколько картинок светильников на пинтересте в стиле минимализм. Захотелось сделать подобное.
Данный экземпляр в меру крупный - 70х70см.
Делал я его из массива дуба.
Источник света - светодиодная лента в коробе с экраном.
Для лучшей освещенности комнаты в верхней части сот так же установлена светодиодная лента. Она дает мягкий равномерный свет поскольку светит в потолок.
Блок питания в подобные люстры не помещается и его приходится выносить в коробку на потолок.
Простой, дешёвый, удобный в применении, нетоксичный клей-замазка стойкий при нагреве ~ до 500 град. Цельсия. Прочность клея вполне удовлетворительна, например, для заделки металлической части не испытывающего высоких механических нагрузок мелкого инструмента в ручки. Состав традиционно применяется в стеклодувных мастерских для изготовления греющегося инструмента, технологического склеивания стекла с металлом, деревом, графитом, керамикой. Кроме того, молотое стекло – стеклянная пыль, у стеклодувов материал побочный, подножный -собирающийся в станке с алмазным инструментом для резки заготовок-труб крупного диаметра. Здесь, этот материал суть – мусор, удается с пользой задействовать.
Такой или подобный рецепт можно попробовать применить для ремонта или при устройстве относительно низкотемпературных нагревателей, отопительных или иных (технологических) печей, котлов и пр. подобного.
Имея в своей домашней витражной мастерской самодельный станок для шлифовки торцов стекла (главным образом для техники Тиффани) мы также сталкиваемся со стеклянным шламом. Он накапливается в корытце с водой, под рабочим столиком, куда стекает омываемая алмазный инструмент вода (Фото 2) – это охлаждение и предотвращение пылеобразования.
Фото 2. Шлифовальная машина в работе. Нарочито закрепленный кусочек губки обтирает алмазную головку не давая воде разбрызгиваться.
Стеклянный шлам собираю и высушиваю набивая им банки с герметичной крышкой.
Мы мел руин, щепа сухих древес, морской песок и след в песке,
утиль музеев и настенный мох пещер.
Мы алебастр, и тальк. И та мука, что лик паяца белит.
И опилки закулисных стойл.
А также прочий арсенал сыпучей всячины,
без коей шапито не шапито.
М. К. Щербаков - Once In Our Lives
Добыча стеклянной пыли, выглядит так. После каждых крупных витражных работ станкам прописывается ТО – внешний осмотр, очистка, смена изношенных тряпочек, губочек (Фото 2) и пр. подобное. Дав несколько дней отстояться, из корытца основной шлифовальной машины шлангом сливаю воду (Фото 3) почти до дна стараясь не трогать осадок.
Фото 3. Слив воды из шлифовальной машины. Заливка выполняется аналогично из сосуда выше. В углу рабочего столика для шланга специальное отверстие.
Фото 4. Остатки стеклянного шлама в корыте шлифовальной машины.
Корыто с остатками воды уже можно извлечь из шлифмашины. Аккуратно сливаю остатки воды и резиновым шпателем выгребаю слой шлама. Если дать ему отстояться неделю-две – летом нам в деревне не до витражей, то слой уплотняется до консистенции холодного сливочного масла. Корыто отмываю от остатков, собираю и заправляю машину водой, мокрый стеклянный шлам выгружаю в плоскую посудину и ставлю в теплое место на печи. Через несколько дней сухую стеклянную пыль можно собирать и паковать. Высыхает она в виде непрочной корочки без труда отстающей от гладкой поверхности (Фото 5, 6).
Фото 5. Небольшая порция сухой стеклянной пыли после сушки шлама из шлифмашины.
Фото 6. Сухой слой стеклянной пыли легко разрушается деревянной палочкой или даже пальцами.
Фото 7. Готовую сухую стеклянную пыль собираю в банки с герметичной крышкой.
Собственно, рецепт клея-замазки.
Собранную и высушенную стеклянную пыль (Фото 7), перед использованием прокаливают в печи при 150 град. Цельсия несколько часов. После сушки материал растирают в фарфоровой ступке и просеивают на мелком сите. Смешав его с жидким стеклом (раствор силиката натрия в воде, силикатный клей) получают прочную термостойкую – около 500 град. Цельсия, замазку. Склеенные предметы сушат несколько часов при температуре ~300 град. Цельсия.
Здесь, попытка несколько упростить процесс опустив прокаливание и сушку.
К делу.
В порядке эксперимента, попробуем самый ленивый способ приготовления замазки - без прокаливания материалов и печной сушки готового и оценим прочность склейки. Основным применением замазки в своей мастерской на данный момент вижу вклеивание в деревянные ручки некрупного инструмента. Греющегося и не очень и замены в этом качестве эпоксидной смолы. Для эксперимента подобрал деревяшку с уже готовым отверстием – кусок нетонкой – 15 мм фанеры (Фото 8), металлический хвостовик инструмента будет изображать обрезок 3-мм винта без головки.
Фото 8. Деревянное глубокое отверстие имитирующее таковое в инструментальной ручке.
Приготовим наш клеящий состав – разотрем комочки и просеем через максимально мелкоячеистое сито стеклянную пыль. У меня нашлось старое некрупное кухонное сито с высокими бортиками, о них удобно растирать непрочные комочки без всяких специальных ступок (Фото 9). Отсеиваем мусор некогда попавший в корыто станка – обрывки губки, остатки насекомых-утопленников приползших на водопой, более крупные осколки стекла и прочее подобное.
Фото 9. Просеивание сухого порошкового стекла.
Фото 10. Применяемое в экзерсисах жидкое стекло. Производство ООО «ХимТоргПроект» г. Санкт-Петербург. О концентрации раствора ни полсловечка, но если мне не изменяет память, должно быть сильно погуще.
Приготовление клея-замазки особенностей не имеет. Количество жидкого стекла - минимально допустимое для удобной работы, здесь это была густота прохладной сгущенки – течёт, но медленно и неохотно. В качестве одноразовых микро-кювет обычно использую ячейки от коробочных конфет с донцем поровнее и потолще, отрезая их ножницами по одной; одноразовый же шпатель – обрезок нетонкой капроновой стяжки для проводов и шлангов (Фото 11).
Фото 11. Смешивание компонентов клея.
Отверстие на одной из сторон фанерки залепил скотчем, заполнил приготовленным клеем и влепил в него железку с резьбой. Сушил двое суток в хорошо теплом месте печи, а это около 50 град. Цельсия. Высохшую сборку попробовал разломать – выдернуть винт плоскогубцами, сначала осторожненько, потом сильнее и сильнее. В итоге сорвал с хороших плоскогубцев пластиковые ручки, склейка осталась нерушимой (Фото 12).
Фото 12. Вклеенный в дерево обрезок винта.
Фото 13. Железку с резьбой, несколько раскачав из стороны в сторону, зато удалось выкрутить по импровизированной резьбе.
Прочность высохшего клея подобного упрощенного приготовления сочтена удовлетворительной для практического применения. Кроме того, незастывший клей без труда и без следа оттирается сухой тряпочкой или бумажной салфеткой с гладких поверхностей, лакированной древесины. Тонкий слой высохшего клея также можно бесследно удалить с гладких мест. Рискну предположить, что лучше всего клей работает в более-менее толстом слое – 1…3 мм, больше – можно опасаться усадки и трещин. Несколько фото практического применения такого клея-замазки на фото 1, 14.
Фото 14. Практическая железка вклеенная в деревянную ручку.