Каждый час простоя этого километрового гиганта стоит миллионы рублей. Так что даже замена валков на нем напоминает пит-стоп на гоночной арене. И сегодня мы сможем увидеть это своими глазами как и превращение раскаленных слитков стали в полосу металла.

Мы вновь на Череповецком металлургическом комбинате. Нас уже ждет стан 2000. Года полтора назад я уже был тут, но в прошлый раз не удалось посмотреть замену валков (на самом деле это мой любимый цех и тут идеально можно жизни радоваться, наблюдая за тремя вещами: как горит огонь, как течет вода и как работают другие люди)

И вот мы уже на месте. Непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» находится в листопрокатном цехе №2. Именно он и называется стан 2000. 2000 это не год изготовления — он так называется из-за ширины рабочего валка прокатного стана, которая составляет 2000 миллиметров

На этот стан горячей прокатки сталь поступает в виде слябов. Сляб это такой многотонный слиток. В зависимости от своих размеров (а это зависит от того, какая полоса металла нужна в итоге) он может весить от 7 до 40 тонн. Чаще всего используют 10 метровый сляб весом по 25 тонн. И если на начале стана его длинна 10 метров, то в финале он становится 1,5 километровым.

На начальном этапе сляб разогревается в печи до 1000 градусов (это необходимое условие для его обработки, после этого он становится пластичным). После этого он за 4 минуты обработки становится полосой металлопроката.

Поскольку стан огромный, то на нем одновременно находятся несколько слябов в разном своем состоянии, от изначального слитка до готовой полосы.

Сляб раскатывается в полосу в несколько этапов. На первом (черновом) сляб становится полосой толщиной в 3 см. На втором этапе эта полоса становится еще тоньше и длиннее.

Все благодаря валкам. Если максимально просто объяснить их принцип работы — вспомните скалку на кухне и как вы или ваша бабулечка тесто раскатывали. Вот валки это по сути и есть такие скалки, только они делают тонким не тесто, а раскаленный металл.

И если у некоторых дома скалка хранится со времен государя-императора Павла I, то с валками такое не получается.

Если у вас смена 8 часов, то у валков она около 3 часов. После чего этих чугунных красавцев надо менять на других, а их самих перешлифовывать (есть два типа валков, одни служат лишь для удержания металлической волосы и они минимально изнашиваются, соответственно и меняются раз в несколько недель, а второй тип валков это как раз на которых и приходится основная работа, вот у них как раз график как я и написал несколькочасовой).

Кто-то может удивиться, а как это чугунные «скалки» раскатывают сталь? Сталь как уже и говорил после печи очень пластичная и чугунные валки ее в горячекатаный рулон мигом укатывают.

Но вернемся к нашим валкам. На замену «рабочих» валков уходит около 10 минут, и это выглядит как настоящий пит-стоп. Стан 2000 останавливается. «Уставшие» после 3 часовой рабочей смены валки вынимают и заменяют на новые (демонтаж валков из стана называется вывалка). На фотографиях есть свежие и поработавшие валки рядом, и я уверен, что вы мгновенно их сможете отличить.

Снятые валки идут на перешлифовку. Так их приводят в рабочую форму и направляют обратно для новых трудовых подвигов. А когда валки отправляются на пенсию? Только если они уже полностью остались без своей чугунной рабочей составляющей или если повредились в результате работы. Так что не стоит завидовать их короткой рабочей смене.

При каждой перевалке рабочих валков перешлифованные валки возвращают на то же рабочее место которое они занимали до этого. Далее стан опять запускают и все продолжается как и до этого.

На сегодняшний день стан 2000 один из самых производительных станов горячей прокатки в России, и на нем производят 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината.

P.S. А о том как попасть на стан 2000 и увидеть все своими глазами я рассказывал в предыдущем посте

Хотели бы вы увидеть своими глазам доменную печь и производственный цикл Стана 2000? Если ответ утвердительный, то есть два варианта — пойти работать на Череповецкий металлургический комбинат или отправиться туда на экскурсию. За первым способом вам обращаться к ним в список вакансий на сайтах или службу занятости, а вот про второй расскажу подробнее.

Промышленный туризм сейчас в стране развивается ударными темпами и сотни производств во многих регионах страны открывают свои двери для желающих. Где-то это выглядит достаточно слабовато, но отдельные заводы не просто организуют крутую экскурсию, но и со временем ее обновляют и дорабатывают. Яркий тому пример «Северсталь» (и их Центр металлургической промышленности), который в прошлом году обновил промышленный тур на Череповецкий металлургический комбинат, добавив туда посещение смотровой туристической галереи на крупнейшей в Европе доменной печи №5 «Северянка» (галерея размещена на высоте 14 метров над литейным двором)

Но дайте уже про сам тур.

Промышленный туры на комбинат начали проводить еще 6 лет назад. Сейчас они проходят 4 дня в месяц и организуются «Центром металлургической промышленности». Это достаточно современный музей, который является одной из трех составляющих тура.

Принять участие в туре можно с 14 лет, так что если вы хотите своим детям показать чудеса металлургической промышленности, то можно взять их с собой.

Предварительная запись на промтур осуществляется по телефону, электронной почте или через их официальную группу и завершается за 2 дня до даты его проведения (или до полного формирования группы). Стоит такое чудо-чудное 750 рубликов для взрослого и 450 за ребенка (есть разные льготные тарифы и специальные варианты для семейного посещения).

Начинается все с интерактивного музейного комплекса, посвященного металлургии. Про него я делал отдельный большой пост (как и про его музей-спутник вагон академика Бардина).

Вам же сразу предлагаю перейти на второй этап тура: пункт управления «Северянки» и литейный двор.

«Северянка» на момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет оставалась самой большой печью в мире. Высота агрегата – 105 метров, а полный объем составляет более 5,5 тысяч кубометров. В силу масштабов домна-гигант была занесена даже в книгу рекордов Гиннесса. Ее текущая производительность – 4,2 миллиона тонн чугуна в год.

Мы одни из первых с вами кто видит печь после капитального ремонта. Его провели за 128 суток.

Ремонт позволил увеличить использование природного газа и снизить расход кокса. Это снизит себестоимость производства и уменьшит воздействие на окружающую среду.

Первая остановка — Центральный Пульт Управления. Это сердце печи.

На разных узлах печи установлены датчики и камеры, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта и мониторы операторов (смена газовщиков, а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов)

Все максимально автоматизировано, на многих этапах «Северянки» работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь несколько сотен.

Теперь проследуем на галерею и посмотрим на саму печь. Если коротенечко пересказать принцип ее работы и технологический процесс, благодаря которому и получается чугун, то будет примерно так:

Шахтеры добывают уголь. Он попадает на обогатительную фабрику (его дробят и убирают все, что не является углем,итогом является угольный концентрат). Концентрат поступит на коксохимическое производство.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

Руду тоже обогащают, но своим способом. Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат. Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта. Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом). Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (например, их можно увидеть в качестве подсыпки в Череповце)

Следующий этап экскурсии это посещение самого производительного в российской металлургии стана 2000.

Если вы хотите ощутить эмоции Саурона, когда он во пламени Ородруина выковал Кольцо Всевластья, то вам точно нужно попасть в этот цех.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

И если на прошлом этапе мы с вами узнали как в печи производится чугун,

то тут сотрудники предприятия рассказывают как сталь создают (ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца)

Отдельный большой пост из цеха я уже доделываю, так что скоро вы сможете увидеть как происходит замена валков (но это уже другая история)

Лично для меня оба этих этапа экскурсии радуют как ребенка. Словно оказываешься на какой-то другой планете с высокоразвитой цивилизацией, создающей космический флот.

Отдельно хочется сказать несколько слов и про сам Центр металлургической промышленности (которым я завершаю экскурсию, но в реальности с него все начинается — так что на комбинат вы попадаете с пакетом знаний).

Открыли его относительно недавно в 2015 году (если точнее, в 2015 открыли для посещения 1 этаж с 4 тематическими залами, а спустя год уже и второй этаж, посвященный современным технологиям металлургии и т.д.)

На первом этаже вы прогуляетесь от метеоритного железа, а потом и сыродутных горнов до запуска Череповецкого металлургического комбината

В каждом зале есть и редкие экспонаты, начиная от кинжалов и пищалей, и заканчивая вещами (сделанными из продукции комбината), и костюмами горновых.

Если по какой-то причине вы не собираетесь посетить полную экскурсию, то вполне можете просто посетить музей в любое время его работы. Он достаточно интересен и без привязки к промышленному туру

У входа в сам музей есть большое количество разного оборудование и машин, которые когда-то использовались на комбинате.

Второй этаж называется «Стальная современность». Тут множество стендов с дополненной реальностью. А разнообразные макеты покажут производственную цепочку в металлургии. Многие образцы продукции «Северстали» тоже представлены на стендах и их можно потискать (и не пропустите вешалку с настоящими костюмами, используемыми в металлургической промышленности, это отдельная песня)

В целом же этот промышленный тур один из самых интересных на моей памяти. Так что если соберетесь в Вологодскую области, то присмотритесь к Череповцу и не забывайте, что на тур надо заранее записываться.

Одна из точек интереса для туристов в Череповце — Центр металлургической промышленности. Это современный и очень крутой музей, о котором я подробно рассказывал года полтора назад. Но есть рядом с ним музей, который отдельные граждане считают экспонатом, наряду с ковшами и другой техникой. На самом же деле это достаточно крупная экспозиция, посвященная одному из основателей Советской металлургии — академику Бардину.

Если бы не этот выдающийся металлург, то сейчас Череповец был бы небольшим обычным небогатым районным центром в составе Вологодской области. Но история не терпит сослагательного наклонения, так что предлагаю посетить этот вагон-музей и чуть больше узнать о роли этого мужественного человека в создании одного из самых крупных металлургических комбинатов страны...

В тридцатые годы ученые молодого Советского государства открывают будущий Печорский угольный бассейн и Кольские железные руды. Но из-за сурового климата и расстояний, строить там металлургический завод считают нерентабельным. Однако молодому государству очень нужен металл и решают создать предприятие на перекрестке потоков руды и угля, в месте пересечения железнодорожной линии Вологда-Ленинград с Мариинской водной системой — как раз в Череповце. Решение это появилось летом 1940 года (в те годы Иван Бардин был руководителем группы специалистов, которая и предложила наркому металлургии, а потом и Сталину именно это место под строительство) , но из-за событий Великой Отечественной войны большая стройка была отложена на 7 лет (в 1946 году Бардин вновь готовит для Сталина материалы о готовности к стройке, и спустя год ее начинают).  

И уже 24 августа 1955 года был получен первый череповецкий чугун на доменной печи № 1. (с тех пор эта дата считается днем рождения Череповецкого металлургического завода и по сути одним из двух дней города, но об этом поговорим в следующий раз)

Вроде все понятно и очевидно. Но как всегда вмешивается политика. У власти на тот момент находится большой фанат кукурузы — Хрущев. И очень уж ему не нравятся все гигантские проекты сталинских времен. Завод в Череповце попадает под «барскую немилость». Менее чем через год после запуска на самом высоком уровне поднимается вопрос о бесперспективности Череповецкого металлургического завода. Логично же: строили-строили, наконец построили — давайте закрывать.

Иван Павлович Бардин пытается отстоять новый завод, объясняя, что развивая производство — разовьем и рентабельность. Но в ответ он получает лишь насмешки, издевательства и разнообразное психологическое воздействия, включая клевету. Бардина снимают с должности заместителя министра черной металлургии, но каким-то чудом ему удается убедить ответственных товарищей немного подождать снижения себестоимости череповецкого чугуна до нормального уровня. Но все нервотрепки последних лет окончательно подрывает его здоровье и он умирает на заседании президиума Госплана.

После его смерти комбинат выходит на необходимые мощности для своей рентабельности и все разговоры о его консервации затихают.

И даже спустя полсотни лет комбинат остается одним из самых рентабельных металлургических предприятий в мире.

Такая вот роль личности в истории. Высокая цена, которую заплатил академик Бардин: несколько инфарктов, море уничтоженных нервных клеток, поливаемая грязью репутация, скандалы и оскорбления. Но благодаря именно этому сильному человеку более двух десятков тысяч человек сейчас трудятся в Череповце на комбинате.

Пару слов и о музее.

Двадцать лет назад к 50-летию предприятия появляется решение восстановить вагон-лабораторию академика Бардина. Было два варианта — отреставрировать вагон внешне или сделать памятный музей с его личными вещами. К счастью решают выбрать второй вариант.

На тот момент вагон был разграблен и местами развандален, так что его восстановление заняло почти 9 месяцев. После его восстановления он был с Урала переправлен в Череповец, где в нем и разместили несколько сотен личных вещей выдающегося ученого-металлурга. А уже 10 лет назад вагон-музей стал часть Центра металлургической промышленности.

Музей-вагон состоит из нескольких комнат. В первой рассказывается о его детстве и последующей научной работе. Отдельно можно посетить его рабочий кабинет и комнату отдыха. Завершается экспозиция рассказывающая о академике и Череповце.

Теперь если вы будете в этом городе и заедете в Центр металлургической промышленности Северстали, то очень надеюсь, что постараетесь посетить и этот небольшой, но очень важный музей.

P.S. К величайшему сожалению в вагоне нет системы отопления, так что в холодное время года он уходит на консервацию и это лучше помнить если соберетесь его посетить

P.P.S. Обязательно найдутся граждане, которые скажут, а не многовато ли было одному академику целый вагон. Отвечаю: не многовато. Вагон принадлежал Академии Наук СССР и Бардин использовал его лишь для рабочих поездок по металлургическим стройкам.

Сам вагон был построен в 1930 годах. В сороковых использовался фельдмаршалом Фридрихом Паулюсом, а после 1943 года стал служить на благо нашей науке

Сегодня мы увидим как происходит оцинковка металла на Череповецком металлургическом комбинате. Нас ждет бассейн расплавленного цинка, огромное «зеркало» высотой в дом, робот-манипулятор и манящая бадейка с гартцинком. Вы готовы? Тогда отправляемся в Череповец.

Цех покрытий металла №3 знаком нам по прошлому посту с полимеризацией. В него же входит агрегат непрерывного горячего цинкования №4.

Кроме горячего цинкования существуют и другие варианты: холодное, гальваническое, термодиффузионное и газотермическое. У каждого есть свои плюсы и минусы.

Но мы сегодня «в гостях» у горячего цинкования.

Пройдем к начальному этапу агрегата.

По дороге нас встречают огромные слитки цинка.

Рулоны стали поступают сюда после Стана-2000 (очень рекомендую о нем почитать у меня несколько постов назад, это нечеловечески крутая машина)

Как и на агрегате полимерных покрытий тут для непрерывности установлены два разматывателя, для непрерывной работы. Пока один рулон разматывается, второй уже устанавливается.

Максимальная масса рулонов тоже до 30 тонн

Кроме разматывателя, осуществляющего размотку рулонов, на этом участке установлена листоправильная машина (для правки переднего и заднего конца полосы с целью задачи полосы в отрезные ножницы), гильотинные ножницы (для обрезания концов полосы, имеющих дефектные участки и отклонение от требуемой толщины), сварочная машина (для сварки заднего конца предыдущего рулона и головного конца следующего рулона выпрямленным током с раздавливанием кромок стальных полос), вырубной пресс (для вырубки метки на полосе в районе сварного шва) и натяжная станция №1 — для создания заданного натяжения полосы в головной части.

До химического узла установлено петлевое устройство №1. Оно предназначено для создания резерва полосы, чтобы обеспечить работу участка на  нужной скорости, когда работа участка ввода технологической линии остановлена для смены рулона.

Полезная емкость такого накопителя 423 метра. А максимальная скорость  240 м/мин

Поверхность полосы металла должна быть подготовлена соответствующим образом для цинкования.

По этой причине ее подают на химический узел. Там происходит очистка от жировых и механических загрязнений.

При помощи 6 пар щеточно-моющих роликов осуществляется механическая очистка. А химическая путем распыления щелочного раствора на полосу через форсунки (отжимные ролики потом все убирают)

Далее в секции окончательной промывки с полосы смываются все остатки раствора. Горячий воздух высушивает полосу.

Теперь полоса заходит в печь термохимической обработки. Благодаря чему повысится адгезия  поверхности с жидким цинком.

В камере предварительного нагрева полоса нагревается до 250-270 градусов.

В камере безокислительного нагрева нагревается уже до 650-750 градусов.

А в камере восстановительного нагрева полоса нагревается в зависимости от назначения от 730 до 780 градусов. За этим следует камера выдержки, где поддерживается температура 730-780 градусов.

В финале полоса охлаждается до температуры расплава цинка 460 градусов в камере струйного охлаждения.

Перейдем на самое зрелищное для меня место в цеху — в участок нанесения покрытий.

После термической обработки наша полоса, не соприкасаясь с воздухом, поступает в ванну с цинковым расплавом.

Внешне кажется, что поверхность ванны не особо большая, но в реальности ее вместимость 280 тонн расплава цинка.

Полоса на выходе из ванны напоминает огромный зеркальный столб.

А сама поверхность расплавленного цинка так и манит к себе. Жаль ее температура в 460 градусов ограничивает все возможные контакты с ней

В процессе оцинковки полосы остаются отходы — изгарь (на поверхности), гартцинк и нашатырный шлак.

Изгарь и гартцинк содержат цинк. И если в первой это 55%, то во втором до 90-97%. Есть даже технологические способы извлечения оттуда цинка.

Но его же еще надо достать из этого бассейна. Пару лет назад этим занимался специально обученный человек в костюме и с титановым черпаком.

С весны 2021 года этим занимается робот-манипулятор. Своим ковшом он производит уборку с зеркала расплава. Это еще один пример, как технологии упрощают жизнь человеку.

Кстати, то корытце с гартцинком и изгарью на главной фотографии поста и есть продукт работы робота.

После нанесения покрытия лента поступает на 33 метровую башню охлаждения.

На начальном участке происходит охлаждение до температуры, при которой не повреждается роликами поверхность. А затем и до температуры, необходимой для водяной закалки (где она в свою очередь охлаждается от 150 до 45 градусов).

Наступает этап правильно-дрессировочного стана и изгиборастяжной машины. Это нужно для изменения внутренних натяжений металла.

После всех процедур на узле нанесения пассивации, на металл наносится тонкая пленка из оксидов хрома. Далее лента отправится в печь сушки.

Пройдем ближе к завершающим этапам.

Нас встречает еще один вертикальный петлевой накопитель, обеспечивающий как и первый непрерывность и стабильность работы.

Его вместимость 280 метров.

До смотки полосы в рулоны она проходит через помещение инспекции выходного участка.

Тут установлены несколько оборудованных мест контроля. На части из которых выведены данные с многочисленных датчиков системы по цифровому контролю качества.

О ней подробнее рассказывал в посте про полимеризацию и не вижу смысла дублировать информацию.

На выходе после аттестации на металл наносят защитный масляный слой на промасливающей машине.

На выходной полосе полосу обрезают при помощи барабанных ножниц. Сама смотка происходит на моталках.

Краном рулон передается на упаковку. И тут уже в зависимости от пожеланий заказчика его упакуют в те или иные упаковочные материалы.

Впереди склад готовой продукции и доставка покупателю.

Вот такая небольшая, но интересная экскурсия получилась. Но на Северстали еще много всего интересного, так что буду веровать и уповать, что в новом 2024 году мы с вами еще много что там увидим.

P.S. С наступающим новым годом. Здоровья вам и вашим близким. И ярких и интересных праздников. А как они закончатся — ждите мои новые репортажи со всей нашей необъятной Родины

Хоть раз в жизни вы слышали этот звук. Словно у соседей сверху падает металлический шар, а потом они катают его по полу. На кой фиг им такое развлечение всегда оставалось тайной.

Самое веселое, если это происходит ночью. Только начинаешь проваливаться в сон, а тут с потолка такая радость раздается.

В детстве мне казалось, что это просто соседи у меня упоротые, но с появлением интернета оказалось, что я не один такой «избранный», и десятки тысяч людей пугались/просыпались от подобных катаний.

Судя по огромному количеству запросов в поисковиках, всем интересно, а  что же это такое на самом деле? Чаще всего в качестве объяснения предлагают следующую научную версию: днем дом нагревается, арматурный каркас в нем чуть деформируется (пруты чуть изгибаются) из-за теплового расширения. Когда же наступает ночь, происходит охлаждение и арматура возвращается в исходное положение. Все это сопровождается знакомым до невроза звуком.

Вроде все понятно и очевидно. Но что если и правда кто-то катает стальные шары по полу.

Но откуда возьмутся большие металлические шары для подобной процедуры? Оказывается их производят в промышленном масштабе.

Для чего, из чего и как?! Давайте разбираться вместе.

Мы уже несколько дней с вами изучаем Череповецкий металлургический комбинат. В одном из его многочисленных цехов и установлен шаропрокатный стан. Именно на нем и выпускают мелющие стальные шары десятками тысяч.

Они служат для измельчения хрупких, сыпучих, крошащихся материалов с помощью барабанно-шаровых мельниц.

Окажись мы на горно-обогатительной фабрике, то увидели бы, что подобная мельница работает следующим способом: огромный барабан вращается вокруг своей оси, в него загружается материал для измельчения и огромное количество стальных шаров. Шары поднимаются, после чего в падении ударяют по материалу, а тот измельчается(это если максимально просто и понятно, так процесс намного интереснее).

Теперь же посмотрим на сам производственных процесс.

Шаропрокатный стан №3 самый новый на комбинате. Запущен в 2020 году.

Что он из себя представляет: нагревательную печь, клеть, отсеивающий барабан, подсуживающий барабан, закалочный барабан, вертикальный транспортер, печь низкотемпературного отпуска, а дальше соответственно фасовочная зона.

На стане производится продукция диаметром от 60 мм до 100 мм

В цехе используется горячекатаный прокат круглых заготовок.

Стальные заготовки доставляют в цех (их получают в другом цехе со стана 350). Прутки приходят диаметром равнозначным будущей выпускаемой продукции.

Прутки попадают в печь и нагреваются газом (конкретно в этом цехе так, а индукционный нагрев есть в других цехах ШПС-1 и ШПС-2).

Заготовка равномерно разогревается по всему объему и длине. Температура задается в зависимости от марки используемой стали ( до 1120 градусов)

После этого металл попадает в клеть, а после в отсортировачный барабан  

С помощью трехзаходных валков металлический пруток диаметром 60 мм за 1 оборот клети «отрезает» от себя 3 шара. На обычных валках за 1 оборот — 1 шар.

Сами валки находятся в клети, но мы можем увидеть валки под другие диаметры прутков вне работы. Под каждый диаметр используется своя пара валков.

После выхода из клети шары попадают в сортировочный барабан.

На пути к нему отсеиваются не сформировавшиеся шары.

Когда смотришь на этих раскаленных красавцев, появляется ощущение, что смотришь на производство апельсинов или витаминок-аскорбинок :)

Не знаю откуда у меня такая любовь к раскаленному металлу, но я залипал бы около этой «карусели» максимально долго.

Стальные шары подаются через воздушное охлаждение. Далее их ждет закалочное устройство, где они охлаждаются до определенной температуры конца закалки шара.

Теперь им предстоит попасть в печь низкотемпературного отпуска, для снятия напряжения в закалочном устройстве.

Впереди визуальный контроль. Сотрудник осматривает шары, и если видит брак — удаляет его с ленты

Остается только все погрузить и отправить на склад.

Так что если вы услышали дома шум от соседей, то или виновата арматура в полу или у них откуда-то стальные мелющие шары :)

Вот такая небольшая познавательная экскурсия получилась в один из цехов Северстали.

Впереди нас ждет агрегат полимерных покрытий металла и цех с высокопрочной оцинковкой. Так что как принято говорить на ютубе — лайк, подписка и до встречи в ближайшие дни!

Череповецкий металлургический комбинат по своим размерам напоминает небольшой такой город. Даже если вы тигриный-лев и любите прогулки, то за неделю не получилось бы обойти все его цеха и производственные базы. И если никогда до этого вы не видели таких огромных производств — то небольшой приятный шок вам гарантирован.

Но мы с вами постараемся объять необъятное, поэтому в ближайшие дни побываем в наиболее интересных цехах.

Сегодня нас ждет красавец-гигант: километровый непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе №2. Это один из ключевых производственных объектов ЧерМК и при этом он один из самых производительных станов горячей прокатки в России.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

Чаще всего на такой объект попасть можно только после 100500 миллионов согласований, но с 2019 года он стал являться часть маршрута тура по промышленному туризму в Череповце (и это в два раза увеличило количество экскурсантов в регионе по такому профилю).  Для желающих полюбоваться на раскаленную сталь в цехе даже оборудовали смотровую галерею протяженностью 30 метров, находящуюся на высоте 10 метров (спасибо Северстали за такой подход). Так что они могут в безопасности на все это взирать. Мы же с вами своими ножками все обойдем и посмотрим на все намного ближе.

Но давайте вернемся немного назад. Вчера мы с вами видели как в доменной печи образуется чугун. Чугун это хорошо, но сталь нам нужнее для дальнейших процессов. А ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца.

Ковши, наполненные чугуном, отправляют в кислородно-конверторный цех, где они уже и станут сталью.

На стан 2000 сталь поступает в виде слябов — большой стальной заготовки.

Разогретые в печах до тысячи с лишним градусов слябы попадают на километровую линию. Создается ощущение, что ты стоишь рядом с рекой лавы.

Менее чем за 4 минуты «толстенький» сляб толщиной 250 мм станет полосой металлопроката в километр длинной

Слябы выходят из печей каждые 40 секунд. Еще совсем недавно время их выталкивания определял оператор, и иногда паузы продолжались до полутора минут. Теперь же за все отвечает автоматика. Только за три месяца работы цифрового помощника удалось избежать простоев на 27 часов, (дополнительно удалось получить 24000 тонн металлопроката)

На стане производится металл для оборонки, автомобилестроения, судостроения, ТЭК, машиностроения и электротехнической промышленности.

Сам цех был запущен в далеком 1975 году. Но все оборудование в нем постоянно модернизируется и обрастает новыми средствами автоматизации.

Например, в прошлом году ввели в эксплуатацию новую нагревательную печь №1, а за год до этого новую нагревательную печь №2.

Их производительность в два раза выше, чем у прошлых: на холодном всаде – 400 тонн в час, на горячем – 500.

Благодаря им снижен уровень расходного коэффициента металла, а также расход газа.

Но давайте пройдемся дальше.

После каждого этапа на стане слябы становятся все тоньше

Мне кажется, что благодаря размерам цеха трудящимся не нужно ходить в фитнес клубы, они и так в день спокойно могут находить до 25 км :)

Огненно-оранжевый металл так и манит — прикоснись ко мне. Если бы не его температура в 800 с лишним градусов, точно бы потрогал.

Прокатные валки делают металл все тоньше и тоньше

Бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течет вода и как в кассе выдают зарплату. У сотрудников цеха есть в прямом доступе все эти элементы.

На пункте контроля несколько операторов следят за всеми показателями стана. Ощущение словно оказался в рубке космического корабля.

Огромная установка служит для ускоренного охлаждения.

Как уже говорил — весь стан наполнен разнообразными датчиками. Но о системе управления качеством продукции мы поговорим отдельно, когда окажемся на участке отделки листа в цехе покрытия металла.

Финальный этап работы стана — смотка рулонов

Даже в берушах гул в этот момент ощутим. Сначала даже пугаешься, когда километровый лист металла на высокой скорости скручивается.

Полученный рулон отправится или на склад или на следующий этап обработки (на котором мы побываем вместе с вами уже а ближайшие дни)

Масштабы цеха поражают. Больше я пока не видел.

Слова благодарности хочется сказать всем бывшим и действующим сотрудникам этого предприятия и других заводов в стране за их сложный, но такой важный труд. В который раз для себя убеждаюсь, что именно такие люди труда круче всех супергероев из комиксов и фильмов в сотни раз.

"Не переключайтесь, новый цех уже скоро"