Станкостроительный завод «Саста» принял участие в крупнейшей в РФ тематической выставке "Металлообработка-2024"
На совместном стенде «БПК» (головная компания) и «Састы» стенде было представлено металлообрабатывающее оборудование российского и иностранного производства:
СТАНКИ РОССИЙСКОГО ПРОИЗВОДСТВА «САСТА»
- НОВЫЙ фрезерный обрабатывающий центр мод. ВМС1300, размер стола 1500х660 мм, ВТ50, - пост о нем обязательно выложим! Этот станок широко применим на машиностроительных заводах и предприятиях ОПК. Предназначен для силовой обработки, в том числе тяжелых металлов. Вся линейка фрезерных станков в будущем будет производиться на нашем новом заводе в Санкт-Петербурге.
- Токарно-фрезерный обрабатывающий центр мод. НТ500С10Ф4 с осью Y, max диаметр и длина обработки Ø600х1000 мм, - наш бестселлер, станки серии НТ с наклонной станиной эксплуатируются на многих промышленных предприятиях РФ
- Токарно-фрезерный обрабатывающий центр мод. НТ250 с осью Y, max диаметр обработки Ø210 мм - "младший брат" модели выше.
- К сожалению, не смогли продемонстрировать на выставке наш новый флагман - 5-ти осевой обрабатывающий центр НТ700-5Х, поддерживающий полноценную 5-ти осевую обработку. Это многофункциональный станок, необходимый для производства сложных деталей и ответственных узлов для двигателестроения и авиации. Изначально планировали привезти этот станок на выставку живьем. Но он уже продан – готовится к отправке заказчику (авиастроение). Обзор на данное оборудование обязательно выложим - а ниже (для затравки) предлагаем пару фото со сборки.
Компания "Гиперплазма" из Красноярска начала производство импортозамещающих станков термической резки металла под названием ГИПЕРПЛАЗМА EXTRA 3D. С марта 2024 года она стала участником проекта "Наши чемпионы", который осуществляется Корпорацией развития Енисейской Сибири.
ООО "Гиперплазма" специализируется на разработке, производстве и поставке машин термической резки металла с числовым программным управлением (ЧПУ) для промышленных предприятий различного масштаба. Благодаря высокому качеству оборудования и современным технологиям компания завоевала постоянных клиентов как на внутреннем рынке России, так и за рубежом.
Станки ГИПЕРПЛАЗМА EXTRA 3D предназначены для резки листового металла. Их конструкция и технологические решения обеспечивают стабильную работу даже при интенсивной эксплуатации в условиях жестких производственных процессов. Применение этих станков на производстве позволяет увеличить производительность, повысить качество деталей, сократить затраты и время на их обработку.
Станок ГИПЕРПЛАЗМА EXTRA 3D представлен на выставке "Металлообработка-2024", которая проходит в Москве с 20 по 24 мая.
Следует отметить, что благодаря участию в проекте "Наши чемпионы" компания "Гиперплазма" получает возможность расширить свои производственные мощности, выйти на новые рынки, инвестировать в развитие и осуществлять инвестиционные проекты. Кроме того, участники проекта получают консультационную и информационную поддержку, а также сопровождение в получении федеральных и региональных мер поддержки от Корпорации развития Енисейской Сибири.
• В программе "Военная приемка" рассказывается о возрождении отечественного станкостроения, которое было на грани исчезновения.
• В Казани, на авиастроительном заводе имени Горбунова, используются только российские станки, что является уникальным случаем.
00:05:36
Коломенский завод и его станки
• Коломенский завод, основанный в 1914 году, продолжает производить большие станки, несмотря на потери и трудности.
• В Коломне производятся пяти координатные обрабатывающие центры, которые могут обрабатывать детали длиной до 24 метров.
00:10:14
Раскатный стан для ракеты "Сармат"
• В Стерлитамаке, на НПО "Станкостроение", создан станок, который одновременно является самым сложным, современным и большим.
• Станок предназначен для обработки деталей ракеты "Сармат", обеспечивая высокую точность и прочность.
00:14:05
Производство станков в России
• В видео рассказывается о производстве станков в России, в частности, о Стерлитамакском НПО станкостроения.
• Упоминается, что в 2023 году объем производства станков в России вырос на 60% по сравнению с 2022 годом.
00:17:34
Литейное производство и разработка станков
• В видео говорится о литейном производстве на заводе, где производятся собственные станки.
• Упоминается разработка и производство собственных магазинов для станков, которые дешевле импортных аналогов.
00:21:13
Поддержка станкостроения в России
• В видео обсуждаются меры поддержки станкостроения в России, включая субсидии и гранты для малых и средних предприятий.
• Упоминается опыт других стран в области станкостроения и поддержка молодых команд и стартапов в этой области.
00:27:03
Производство станков
• В видео объясняется, как три оси станка превращаются в четыре с помощью специального устройства, которое показывает положение шпинделя в пространстве.
• Станок "Протон Т-600" является своего рода "люксом" в мире станков, с электродвигателем, автоматической револьверной головкой, суппортом и интеллектуальной начинкой.
00:28:59
Шабрение и антифрикционный материал
• Шабрение - процесс удаления пыли с направляющих, чтобы создать идеальную поверхность для антифрикционного материала.
• Антифрикционный материал снижает трение и используется для улучшения точности и долговечности станка.
00:35:01
Уникальность станка "Протон Т-800"
• Станок "Протон Т-800" имеет уникальную инструментальную систему и соединение нескольких разнонаправленных устройств, что делает его первым в своем роде.
• Стоимость станка составляет около 500 тысяч долларов, что в пять раз дешевле, чем у конкурентов.
Приглашаем посетить совместный стенд АО «Балтийская Промышленная Компания» (управляющая компания) и Станкостроительного Завода «Саста» на 24-й международной специализированной выставке «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» - «Металлообработка-2024» в г. Москва.
🟦 Выставка будет проходить в ЦВК «Экспоцентр», по адресу: г. Москва, Краснопресненская наб. д. 14, Павильон №2, зал №2 - стенд №22D60.
🟦 На стенде будет представлено следующее металлообрабатывающее оборудование РОССИЙСКОГО ПРОИЗВОДСТВА «САСТА»:
- ПРЕМЬЕРА - НОВЫЙ фрезерный обрабатывающий центр мод. ВМС1300, размер стола 1500х660 мм, ВТ50;
- Токарно-фрезерный обрабатывающий центр мод. НТ500С10Ф4 с осью Y, max диаметр и длина обработки Ø600х1000 мм;
- Токарно-фрезерный обрабатывающий центр мод. НТ250С05Ф4 c осью Y, max диаметр обработки Ø210 мм.
🟦 Также буду представлены металлообрабатывающие станки иностранного производства, включая пятиосевые обрабатывающие центры.
В кадре - работа сборочного цеха российского станкостроительного завода "Саста" (г. Сасово, Рязанская обл.): - токарные и фрезерные станки на разных этапах монтажа; - новое 5-ти осевое оборудование в процессе сборки; - тяжелые специализированные станки с проходными суппортами; - участок электромонтажа; - участок узлового монтажа. Видео КБ, литейки и механообрабатывающих цехов будет подготовлено в следующих постах!
«Саста» – один из крупнейших действующих станкостроительных заводов на территории Российской Федерации, российское предприятие с полувековой историей, одно из немногих, сохранивших и унаследовавших лучшие традиции советского станкопрома.
Предлагаем вашему вниманию видео о нашем предприятии - путь, который мы прошли за 50 лет! Это наша история и люди; прошлые победы и текущие успехи; новые планы и горизонты развития!
Последний глава станкостроения СССР провел параллели между Советским Союзом и его правопреемницей и рассказал, почему современные «эффективные менеджеры» не эффективны и почему импортозамещение и промышленность в России буксуют. В общем, экс-министр поведал много интересных вещей, выводы из которых не самые утешительные.
Экс-министр станкостроения Николай Паничев.
Немногие знают, но в России наряду с функционирующим кабинетом министров существует и Совет министров СССР. Собственно, советские министры политикой не занимаются, объединение бывших чиновников - это так называемый общественный совет, к которому обращаются за консультациями по самым разным вопросам, если быть точным, раньше обращались.
Алексей Макурин, «АиФ»: Николай Александрович, сколько министров в вашем совете?
Николай Паничев: До сих пор здравствуют 37 бывших руководителей министерств СССР и РСФСР. Многим уже под 90 и больше. Но кого ни возьми – опыт колоссальный, мы прошли в своих отраслях все ступеньки. Я начинал работать на станкостроительном заводе учеником токаря. А сейчас у многих руководителей Минпромторга нет даже технического образования. Когда я встречаюсь с такими «эффективными менеджерами», чувствую, что им неинтересно со мной говорить. Они думают о финансовых потоках, а продукцию, выпуск которой курируют, не понимают.
– Хотя бы желание использовать опыт своих предшественников есть?
– Когда премьером был Евгений Примаков, он создал при Правительстве РФ консультативный совет из советских министров. Было решено, что все отраслевые новации должны проходить его экспертизу. Затем совет распустили. Как-то я рассказал о нём нынешнему главе Минпромторга Денису Мантурову. Он попросил собрать всех промышленников. Но с 2014 г. мы встречались только 3 раза. Министерство поздравляет нас с праздниками, а реально наши предложения не задействует.
– Что лично вы предлагали?
– Самая большая проблема сегодня в том, что нет технологической политики, позволяющей планировать разработку новых станков. Никто не знает, какое оборудование понадобится через несколько лет авиастроению, ракетостроению, тяжёлому машиностроению… Все наши отраслевые НИИ погибли после приватизации! В 2011 г. была принята федеральная программа, по которой на станкопром было выделено 5,6 млрд руб. И я тогда предложил создать на базе института «ВНИИинструмент» научный центр, сделав его головной организацией по развитию отрасли. Что в итоге? Среди руководителей государственного холдинга «Станкопром», через который пошли бюджетные деньги, снова не оказалось станочников. Гендиректор и замглавного конструктора Савёловского машиностроительного завода, входящего в его состав, попали под суд за хищения. Университет «Станкин», который Минпромторг вопреки нашему мнению выбрал в качестве головного научного центра, со своей ролью не справился. Деньги освоены, но нашим предприятиям по-прежнему проще купить нужный станок за границей, чем в России.
– Как в СССР создавалась техника, которая не производилась в стране?
– Одному из таких проектов я отдал 5 лет, когда работал в Ленинграде на заводе имени Ильича. Нам было поручено сделать сверхточный станок для обработки подшипников с посадочным отверстием 1 мм. Эти подшипники применяются в ракетно-космической промышленности, а оборудование для их шлифовки выпускалось только в США. В 1962 г., когда начался Карибский кризис, американцы запретили его поставку в СССР. Через третьи страны всё же удалось 2 таких станка получить. Мы их разобрали, изучили – ничего хитрого. Но нужно было разработать особую технологию изготовления массы деталей, из которых состоит станок. Для этого на заводе была организована специальная бригада. Никакой нацпроект, как принято сегодня, не принимался. Был составлен график работ, за выполнение которого полагалась премия, – и всё. Сам я, когда проект был успешно закончен, получил премию в размере оклада. В то время я был уже директором завода.
– Кстати, сколько тогда зарабатывали директора?
– У меня был оклад 980 руб. Но мы тогда трудились не ради денег. Я как-то во время встречи с Мантуровым сказал: «Денис Валентинович, послушай... Я ведь не претендую ни на зарплату, ни на акции». А он мне: «Ну и зря!» – «Почему?» – «Потому что тогда у вас мотивации нет». А по мне, лучшая мотивация – интерес к своему делу и гордость за свою работу.
МГТУ "Станкин"
– При этом ребят, которым интересно станкостроение, становится всё больше. Конкурс в тот же «Станкин» растёт.
– А где потом работают выпускники? Лучшие уезжают в США, Германию и Израиль. Утечка мозгов продолжается.
– Как её остановить?
– Надо на деле развивать станкостроение. А для этого нужны две вещи: политическая воля и изменение нормативно-законодательной базы. Правила госзакупок, налогообложения и кредитования не стимулируют промышленность вкладывать в инновации. Все платят одинаковые налоги – и «Газпром», и станкозавод. Или, скажем, 60–65% станков потребляет оборонка. Но законодательство о госзакупках запрещает авансировать деньги на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки (НИОКР). Льготные кредиты на эти цели тоже не дают. Процентные ставки в коммерческих банках неподъёмные. Как в таких условиях создавать что-то новое? Для сравнения: в Японии кредит на создание оборудования стоит всего 0,1% в год!
– Заводы брали кредиты только на расширение производства. А на НИОКР всегда выделял деньги Минфин. У нашего министерства был фонд, который я беспроцентно распределял по предприятиям в зависимости от важности тематики, которой они занимались.
Сегодня российские конструкторы создают новые станки только под заказ. А серийные модели выпускаются по немецким или китайским лицензиям. Но когда я был в Китае, мне там признались, что полностью скопировали советскую систему станкостроительной промышленности. По выпуску металлообрабатывающего оборудования СССР занимал 3-е место в мире. Когда в 1986 г. я возглавил министерство, наши предприятия выпускали в год 220 тыс. разных станков. Сейчас – не больше 14 тыс.
– Почему станкостроение растеряло свои достижения?
– Предприятия купили те, кто был близок к власти и имел деньги. Они считали, что делать станки легко. Но быстро убедились, что это не так. Больше половины заводов просто закрылись, в их корпусах теперь офисы, склады и магазины. В 90-е мне тоже предлагали: подбери пяток заводов, мы тебя сделаем хозяином, а доход – 50 на 50. Но я такого доброхота послал. А потом обо мне прошёл слух: с этим на такие темы лучше не разговаривать.
– Можно ли было приватизацию сделать иначе?
– Конечно. В бывшей ГДР заводы продавали всего за 1 марку. Но претендент представлял план развития с выкладками – какое оборудование и в каком количестве он продолжит выпускать. То есть предприятие продавалось под инвестиционный проект, в который новый владелец должен был вложить свои деньги. А если он этого не сделает – завод потеряет.
В станкостроении о рыночной экономике мы задумались задолго до перестройки. И во второй половине 80-х без всяких программ по импортозамещению затащили в страну много технологических решений. У нас было 22 СП с иностранными партнёрами и 70 соглашений о проектировании и производстве станков. Но не было такого, как сейчас в автопроме, когда на российском заводе собираются иномарки из зарубежных деталей и большая часть прибыли остаётся за рубежом. Мы выпускали советское оборудование, получая от зарубежных партнёров только отдельные комплектующие.
Кстати, тратило министерство заработанную прибыль тоже не так, как принято сегодня. Я в своих зарубежных поездках никогда не жил в 5-звёздочных отелях, как некоторые нынешние министры. Суточные выдавались в размере 40 долл. в день. В СССР даже для министров правила были строгие, и их соблюдали.