Степи напоминающие северный Казахстан, ливни, верные друзья, американская система бизнеса, маки и даже трюфеля ждали меня в течение пяти интересных лет работы в Иракском Курдистане.
Вначале был свет. Точнее, перво-наперво было решено наладить систему периметрального освещения завода добычи и сепарации нефти, в связи с опасностями нападения и проникновения нежелательных элементов. Я не был, по сути электриком, но выбора мне не оставили , сказали — до нового года систему запустить! За несколько месяцев все построили, протестировали и зажгли. С высоты 1 км это примерно выглядело так:
при облете дроном обнаружили местных аксакалов приведших сотенные отары овец погреться у тепла излучаемого газовыми факелами. При подлете дрона странная реакцию местных на поверку оказалась предсказуема и понятна — много лет военные дроны исследовали и этот регион, как правило не для развития аграрного сектора, посему решено было убраться от греха подальше и не вызывать флешбеков у курдов.
А до света был сам факел. Который проектировали и устанавливали буквально на коленке, меня и еще и несколько человек с другого объекта придали в качестве усиления на этап апгрейда УПН (установки подготовки нефти).
Весь строительный и проектный отдел помещался по сути на заднем диване легкобронированного джипа, ведомого уважаемым «какой», по курдски Kaka – это уважительно обращение, что-то вроде друг, товарищ, брат. Ровно как поэт в России — больше чем поэт, еще он истопник и грузчик, так и у нас, каждый инженер был не только проектировщиком, но еще и строителем, пусконаладчиком, частично логистом/экспедайтером и еще HSE-шником, и многим другим исходя из сиюминутных потребностей компании, цели которой обязаны превалировать на любыми личными поползновениями. Однако, наш технический диванчик был на редкость сплоченным, прожженным и полностью осознающим трагикомизм ситуации.
Но вернемся к факелу, оба из них шли под замены, и высокого и низкого давления . Проектировать их отдали итальянцам, и меня, как немного знающего язык Буонарротти и являющего обладателем вида на жительство в одной из восточноевропейских стран отправили на завод, где страданиями и слезами подрядчиков рождалось это чудо.
Немного об итальянских подрядчиках:
семейная компания, коих тут тысячи, основал её еще отец текущих владельцев после WWII, и имел основные подряды у американских оккупационных сил, вначале как монтажник, механик, а потом уже начал строить свои факельные системы. Изначально это были просто механические устройства, и потом уже эволюционировали до сложных девайсов современного вида, с устройствами розжига, термопарами, оптическим контролем пламени и прочими вспомогательными системами.
Дядька это уже умер, и его четверо детей еще до сих пор живут за счет этого бизнеса, попинывая его с попеременным успехом, а именно: Старший сын — генеральный директор, средний — технический, младший - финансовый директор, а дочь — менеджер по контролю качества, QA/QC по нашему. А вся компания максимум 15 человек, и занимают они одну секцию в индустриальной зоне пригорода Милана. Когда я на все это посмотрел, то не понял как именно они будут производить факел, не имея нормальных цехов и специалистов по металлу, сборке и сварке. Ну и сделаю шаг назад, отмечу, что послали меня не просто так смотреть и советовать, а контролировать процесс инжиниринга, проверять расчеты и сборку и по месту сразу подписывать документы, контролировать отгрузку, так как уже изначально были сомнения в их компетенции, то чехарда с графиками реализации проекта - отсутствие промежуточных вех, готовности компонентов, и что совсем странно, сильное затягивание с ответами на казалось бы простые вопросы касаемо расчетов режимов бездымного сгорания газа.
Все оказалось очень просто и то же время закономерно. В связи с сильной специализацией производств, почти все компоненты факельной системы были отданы на субподряды сторонним организациям. Одним отдали вентиляторы поддува на факеле низкого давления, другим двигатели к ним, третьим лебедку для снятия оголовка — это еще нормально субподрядить такие специфичные вещи, но они пошли еще дальше, раздали субчикам и сам факел по составляющим — основание факела из черного металла, оголовок и верхнею часть — из нержавейки, запальные горелки, уж молчу про гайропы, высокотемпературные кабели и прочее. Фактически единственное, что они делали сами — панель розжига состоящая из двух частей: самой панели с регуляторами, КИПовской обязкой, и аккумуляторного блока включающего помимо солнечных панелей также частотный регулируемый привод на вентиляторе факела низкого давления. И, да, естественно — менеджмент, хотя нет, точнее будет ИТАЛЬЯНСКИЙ МЕНЕДЖМЕНТ! В этом и был корень их проблем, что отдав на откуп 90% работ, они всей толпой пытались все это склеить воедино, и реальный график от заявленного отличался по срокам на недели, если все это еще помножить на летние каникулы, при которых вся Италия закрывается на замок и все устремляются к итальянским-же побережьям, то картина для наших подрядчиков складывалась прескверная, Заказчик ничтоже сумняшись накладывает LD – штарфы за упущенную прибыль, в связи с тем, что на новых факела только УПН мог выйти на новую мощность и выдавать больше баррелей, и соответственно генерировать кеш флоу. Помимо этого, субподрядчики наших исполнителей, тоже бравируя сроками, вводили их в заблуждение, а в связи со строгой последовательностью этапов работ, задержки аккумулировались, выливаясь с итоге в месячные срывы графика. Так вот, предвидя это, и решено было командировать меня с теплого Ирака в душную Италию, и как стало понятно — это было очень своевременно решение.
Про производство я уже писал, но вначале шел инжиниринг, во время выполнение которого итальянцы и начали спотыкаться. Выглядело это тем более странно, так как они уже поставляли аналогичные установки для другого оператора в Ираке, но по факту расчет на прочность выполняли тоже… субподрядчики, и 3Д модель, и расчеты фундамента и даже технологическое моделирование горения выполнялось сторонними организациями.
Вот так выглядят факел во время его производства и сборки.
После почти месяца тягучей и нервной работы, разбавляемой отменными обедами в миланских ресторанах и дорогим пивом, части факела должны были из пригорода Милана отправиться грузовиком на юг, где будет произведена финальная сборка, сварка черного метала и нержавейки. Кроме того, там погрузить на траки и отправить паромом из Бриндизи до Турции и потом уже по дорогам до Иракского Курдистана.
Прекрасный Бриндизи.
Стройка началась уже без меня, так как после трех месяцев непрерывных поездок на три недели отпросился домой. А в это время мои коллеги усердно работали на стройке данного объекта.
Тяжело представить какие только проблемы не приходилось решать на стройке с помощью подручных материалов, временных решений, неполных данных и в отсутствие грамотных подрядчиков.
Помню лишь, что руководство давило с установкой анкерных блоков, а шаблона от производителя еще не было, ребятам пришлось фактически на коленке делать расчеты и брать на себя ответственность по их расположению, в итоге вертикальность факела была достигнута путем манипуляции натяжкой гай ропов, и в конце концов попали в пределы допустимой погрешности, хоть и перетяжкой на изгиб.
Через три недели проведенных с семьей и равномерным черноморским загаром пришла пора возвращаться на стройку и принимать участие в пусконаладке.
Фактически сразу оказавшись между трех огней: Подрядчик требующий четких инструкций и сетующий на проектные упущения, Поставщики не жалеющие даже приезжать в Ирак, и априори обвиняющие нас в искусственном затягивании сроков, Руководство, требующее в ультимативной форме запуск новой факельной системы ко дню «Ч», так как они обещали местному правительству избавиться от коптящих факелов старого типа.
Так вот лавируя между этими центрами сил, мы потихоньку приближались к финализации проекта.
Параллельно с работами по факелам, шло еще несколько других процессов связанных с расширением УПН, а именно: изменялась обвязка сепараторов, вводились новые емкости Knock-out drum, blow-down vessel и сотни метров трубопроводов соединяющих все это хозяйство. Нельзя забывать еще про закладные конструкции под все это дело, запорную арматуру, кабельное хозяйство, и естественно земляные работы с кучей передвигающейся техники. А если еще накинуть сюда обязательные работы по ТБ, которые подразумевают ежедневное заполнение нарядов, проведение tool box-ов, карт поведенческого аудита, и даже выпуск стоп-карт на подрядчиков. На последнем я бы хотел остановиться подробнее. Стоп карта — это останов работ по причине грубого нарушения правил ТБ установленных компанией, все бы хорошо, но некие умные головы ПРИКАЗОМ определили минимальное количество таких стоп карт которые каждый специалист обязан был за определенный период должен был выпустить. Вы понимаете к чему я веду? То есть мы работая на стройке и управляя своими подрядчиками обязаны им выписывать стоп карты, останавливая работы, срывая свои же сроки, и портя отношения со своими же коллегами из подрядных компаний, фактически это сродни выстрелу себе в ногу.
Но вернемся к факелу, механические, трубопроводные, электрические работы благополучно подошли к завершению, и последним этапом перед запуском всей системы остались гидроисптытания и золотые швы трубопроводов. Данные работы выполнялись уже во врем останова завода, когда каждый час несет компании многотысячные убытки в связи с невыдачей готового продукта, который в свою очередь не продается и не дает прибыли, тогда как операционные расходы за это время не уменьшаются.
Постараюсь быть более конкретным. УПН дает 40 тысяч баррелей сырой нефти в день, при цене в 50 долларов, это дает 2 миллиона долларов дохода в день, и останов даже на три дня даст утроение данной суммы, поэтому даже часовые отставания от графика сулили серьезными потерями не учтенными в бизнес плане, и как средство невыплату премий, составляющих очень серьезные суммы, не говоря уже про выговоры, внутренние расследования доблестной внутренней службой безопасности и другими благами крупных корпораций.
Наступил тот самый день «Ч». Утром, все в предвкушение мы устремились на объект, попутно здороваясь с поникшей ночной сменой. Во время гидроиспытаний нашли утечки, что повлекло за собой дренирование труб, резку и новою сварку. Потом чуть не случилось малое ЧП в связи с запертым газом, вспыхнувшем при огневых работах, исправления всех этих косяков и новые гидроиспытания заняли весь день, во время которого мы заканчивали последние приготовление самого факельного хозяйства, в сотый раз изучая процедуру розжига. Она по факту предусматривала два типа розжига запальных горелок, через пьезо элементы установленные в количестве трех штук на оголовках каждого факела, так и приготовления Fireball-а, путем смешивая пропана и кислорода из баллонов, и запаливания его на самой панели с помощью свечи, подобной автомобильной, и после этого данный огонек путешествует по системе трубопроводов к самому оголовку, откуда уже выходит попутный газ от процесса сепарации.
Сроки готовности трубопроводов постоянно переносятся, на 1 час, 3 часа , 5 часов и только ближе к полудню следующего дня, когда мы были уже на ногах почти 36 часов, был дан сигнал — все готово, и систему сепарации начали запускать. Это не быстрый процесс, открытие скваженного фонда, заполнение сепараторов, открытие запорной арматуры, процедура start-up cо стороны системы автоматики, чтобы не сработали спонтанно противоаварийные защиты, и только потом, когда весь персонал собрался у панелей розжига дана команда - Махмуд! Зажигай!
Представляете, что чувствует финалист пересекающий первых линию при марафоне, или мэр городка открывая новый роддом, мои ощущения были схожими в ту минуту, кульминация всего проекта апгрейда, выполненная нашей командой, должна завершиться двумя бледными, бездымными факелами.
Для розжига я выбрал более надежную и простую процедуру — с помощью HEI (high energy ignition) элементов, не став заморачиваться с топливной смесью для производства файрболов, и нажал кнопку первого факела.
Уже через несколько часов, после короткого сна и душа я уже трясся в джипе по дороге в аэропорт, откуда вылетал на другой объект, где по прилету ждали очередные разборки, задачи и неразведанные горизонты.
Прошло уже два года как я работаю на другом проекте в том-же регионе, но мысли о ТОМ проекте меня не покидает, наши походы в баню при 50 градусной жаре, наши полуночные заседания с чертежами на коленке, или как сосед по жилому контейнеру притащил с собой несколько килограмм рентгеновских снимков - изображений сварных стыков и вместо сна проводит их расшифровку -дефектоскопию сварных швов трубопроводов , попутно объясняя как отличить критический брак сварки от допустимых, малозначительных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. Или как закупив пачку хороших сигар в аэропорту Дохи, мы, почти все некурящие, пытались смаковать их, перемежая с крепким кофием. Или разговоры о мировом сионизме, особо пикантно звучащие в сердце арабского мира, на местах где на землях Месопотамии зародилась цивилизация. Не могу умолчать об особой эрудиции нашего кудрявого координатора стройки, тонкая душевная организация которого находила отдушину лишь в вечерних диалогах о раннем Гумилёве и истории религий.
Уже при подготовке данного текста, списался с товарищем который еще работает на том самом объекте, и новости таковы: выскотемпературные кабели не выдержали высокой температуры и приказали долго жить, и розжиг ведется исключительно файболами, а до этого еще частотный преобразователь постоянно вырубался от температур, что пришлось его перетащить в МСС с охлаждением, и прочие несуразность которые явились следствием спешности и недосмотра.
Примерно через пять месяцев после описываемых событий, была завершена очередная веха — запуск периметрального освещения, о который я упомянул вначале статьи, и при облете дроном мне пришло в голову, что, если отбросить политические факторы проекта факельного хозяйства, его истинным бенефициантом стали овечки Иракского Курдистана, тогда как копчение неба таки продолжилось, но это уже совсем другая история.