Обувь подходит для детей в возрасте от 0 до 12 месяцев. Она полностью растворяется при температуре 90 градусов в течение 40 минут.

Соучредитель Woolybubs Джесси Милликен сказал, что ему пришла в голову идея создать обувь после того, как он заметил количество отходов, образующихся от его детей. Ведь малыши так быстро растут и новая обувь может понадобиться уже через несколько месяцев. Он считает, что его изобретение может помочь уменьшить количество предметов, попадающих на свалки.

Согласно исследованием детским ботинкам требуется от 50 до 1000 лет, чтобы разложиться на свалке, в зависимости от материала.

«В индустрии детских товаров так много отходов», — говорит Милликен, — «Мы испытали это на себе, будучи родителями, и наша цель состояла в том, чтобы создать продукт, полезный для родителей, который не будет добавлять вредные вещества в окружающую среду или способствовать распространению пластика».

«Обувь Newbie — это наш первый шаг к уменьшению количества ненужных отходов на свалках», — добавил он.

«После того, как ребенок вырос из обуви Woolybubs Newbie, ее можно легко утилизировать за 40 минут в кастрюле с кипящей водой».

Обувь изготовлена из водорастворимого пластикового полимера, называемого поливиниловым спиртом (PVOH), и красящих чернил на водной основе. Тот же материал используется для изготовления капсул для стирального порошка.

«PVOH широко используется в здравоохранении, фармацевтике, красоте и домашнем хозяйстве с 1950-х годов», — пояснил Милликен.
«Мы получаем наши материалы из Японии, Австрии и Китая», — добавил он.

После помещения обуви в кипящую воду PVOH растворяется как «сахар в воде». Это означает, что PVOH все еще остается в воде, но в виде жидких частиц.

Когда пластик плавится, он распадается на отдельные полимерные цепи, а не на микропластик.

«Хотя PVOH имеет сходные свойства со многими пластиками, растворенные полимеры разрушаются микроорганизмами в водоочистных сооружениях; в конечном итоге этот материал превращается в углекислый газ и воду», — добавил он.

Хотя Woolybubs заявляет, что обувь также на 100% компостируется, это необходимо делать в особых условиях и в подходящей среде. Для расщепления нужны определенные бактерии, и процесс также должен проводиться при определенной температуре. Это означает, что покупатели не могут выбрасывать обувь в компостную кучу рядом с домом, компания предлагает это делать в специальных промышленных центрах. Или можно выбрать более простой путь и отправить ненужную обувь в кипяток.

Под гидроразрывом пласта (ГРП) поднимают метод добычи трудноизвлекаемых запасов углеводородов посредством закачки в скважину под высоким давлением специальной смеси из жидкостей. В результате в пласте образуется разветвлённая сеть трещин, через которую углеводороды начинают быстрее поступать в скважину, увеличивая её дебет. Мобильный комплекс для ГРП из 10—12 различных установок на собственных шасси принято называть флотом ГРП. В России сегодня работает 135 таких комплексов, но доля отечественного оборудования в них составляет менее 1%, а целиком флот не производит никто.

Московский институт теплотехники («Корпорация МИТ», входит в Госкорпорацию «Роскосмос») со смежниками в сжатые сроки изготовили опытный образец флота ГРП из 12 агрегатов. Отраслевым партнёром проекта стал «Газпром». В проекте приняло участие 30 предприятий России, включая смежников по основной оборонной тематике — «Ижевский мотозавод «Аксион-холдинг», «Воткинский завод», Машиностроительный завод «Бецема», «Р-Фактор» и другие. Основным соисполнителем стал АО «ФНПЦ «Титан-Баррикады» в Волгограде (также входит в периметр Роскосмоса), на его мощностях интегрируют весь комплекс. Сейчас для проведения испытаний флота ГРП там создаётся комплексный стенд.

Комплекс позволяет проводить все виды ГРП, в том числе большеобъёмного, высокоскоростного гидроразрыва нефтяных и газовых пластов за одну операцию одним флотом. Это работы на большой глубине (5—8 км), в сложных условиях. При этом производится не только вертикальное, но и горизонтальное бурение (3—5 км), для чего на устье скважины создаётся давление более 1000 атмосфер. Появилась возможность полного автоматического управления процессом ГРП, комплексного контроля и отображения параметров с помощью скважинной телеметрии.

Создание опытного образца — первая фаза работ. В 2022 г. МИТ со смежниками приступает к его наземной экспериментальной отработке на комплексном стенде. В 2023 г. начнётся заключительная фаза проекта — полевые испытания с реальной добычей на месторождениях «Газпрома» и «Газпром Нефти». В 2024–2026 гг. МИТ должен изготовить как минимум четыре флота ГРП. Новикомбанк обеспечит финансирование проекта по производству комплексов ГРП на сумму 3,3 млрд рублей — соглашение как раз было подписано на форуме «Армия-2022». А в целом, в случае большого спроса — производственные мощности позволяют производить до 10 флотов в год.