Компания «Северсталь» завершила масштабную программу технического переоснащения сталеплавильного передела Череповецкого металлургического комбината. В рамках проекта проведен капитальный ремонт конвертера №3 и двух установок разливки стали с общим объемом инвестиций 2,8 млрд рублей. За два года на модернизацию ключевого оборудования направлено 7,5 млрд рублей.
«С пуском конвертера №3 мы завершаем масштабную программу переоснащения ключевого технологического оборудования для выплавки стали, куда за два года компания вложила 7,5 миллиарда рублей. Несмотря на сложную рыночную ситуацию, «Северсталь» продолжает стратегические ремонтные и инвестиционные мероприятия. Так, мы заменили все три конвертера в сталеплавильном производстве ЧерМК на новые, при этом два из них изготовлены машиностроителями «Северстали». Программа переоснащения нацелена на поддержание технической готовности ключевого оборудования ЧерМК, нашу экономическую устойчивость и соответствие современным экологическим стандартам компании. Для нашей команды большая честь – дать старт новой десятилетней кампании работы конвертера №3 в преддверии профессионального праздника, Дня металлурга, в год 70-летия нашего комбината», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Конвертер №3 представляет собой сложную конструкцию высотой 12 метров и массой 750 тонн, полностью изготовленную на мощностях машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». Особое внимание уделено экологической составляющей: модернизирована система газоочистки, что позволит минимизировать воздействие на окружающую среду.
Параллельно выполнены работы на двух установках непрерывной разливки стали с инвестициями 477 млн рублей. В реализации проекта было задействовано 22 подрядные организации Вологодской области.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.
Каждый час простоя этого километрового гиганта стоит миллионы рублей. Так что даже замена валков на нем напоминает пит-стоп на гоночной арене. И сегодня мы сможем увидеть это своими глазами как и превращение раскаленных слитков стали в полосу металла.
Мы вновь на Череповецком металлургическом комбинате. Нас уже ждет стан 2000. Года полтора назад я уже был тут, но в прошлый раз не удалось посмотреть замену валков (на самом деле это мой любимый цех и тут идеально можно жизни радоваться, наблюдая за тремя вещами: как горит огонь, как течет вода и как работают другие люди)
И вот мы уже на месте. Непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» находится в листопрокатном цехе №2. Именно он и называется стан 2000. 2000 это не год изготовления — он так называется из-за ширины рабочего валка прокатного стана, которая составляет 2000 миллиметров
На этот стан горячей прокатки сталь поступает в виде слябов. Сляб это такой многотонный слиток. В зависимости от своих размеров (а это зависит от того, какая полоса металла нужна в итоге) он может весить от 7 до 40 тонн. Чаще всего используют 10 метровый сляб весом по 25 тонн. И если на начале стана его длинна 10 метров, то в финале он становится 1,5 километровым.
На начальном этапе сляб разогревается в печи до 1000 градусов (это необходимое условие для его обработки, после этого он становится пластичным). После этого он за 4 минуты обработки становится полосой металлопроката.
Поскольку стан огромный, то на нем одновременно находятся несколько слябов в разном своем состоянии, от изначального слитка до готовой полосы.
Сляб раскатывается в полосу в несколько этапов. На первом (черновом) сляб становится полосой толщиной в 3 см. На втором этапе эта полоса становится еще тоньше и длиннее.
Все благодаря валкам. Если максимально просто объяснить их принцип работы — вспомните скалку на кухне и как вы или ваша бабулечка тесто раскатывали. Вот валки это по сути и есть такие скалки, только они делают тонким не тесто, а раскаленный металл.
И если у некоторых дома скалка хранится со времен государя-императора Павла I, то с валками такое не получается.
Если у вас смена 8 часов, то у валков она около 3 часов. После чего этих чугунных красавцев надо менять на других, а их самих перешлифовывать (есть два типа валков, одни служат лишь для удержания металлической волосы и они минимально изнашиваются, соответственно и меняются раз в несколько недель, а второй тип валков это как раз на которых и приходится основная работа, вот у них как раз график как я и написал несколькочасовой).
Кто-то может удивиться, а как это чугунные «скалки» раскатывают сталь? Сталь как уже и говорил после печи очень пластичная и чугунные валки ее в горячекатаный рулон мигом укатывают.
Но вернемся к нашим валкам. На замену «рабочих» валков уходит около 10 минут, и это выглядит как настоящий пит-стоп. Стан 2000 останавливается. «Уставшие» после 3 часовой рабочей смены валки вынимают и заменяют на новые (демонтаж валков из стана называется вывалка). На фотографиях есть свежие и поработавшие валки рядом, и я уверен, что вы мгновенно их сможете отличить.
Снятые валки идут на перешлифовку. Так их приводят в рабочую форму и направляют обратно для новых трудовых подвигов. А когда валки отправляются на пенсию? Только если они уже полностью остались без своей чугунной рабочей составляющей или если повредились в результате работы. Так что не стоит завидовать их короткой рабочей смене.
При каждой перевалке рабочих валков перешлифованные валки возвращают на то же рабочее место которое они занимали до этого. Далее стан опять запускают и все продолжается как и до этого.
На сегодняшний день стан 2000 один из самых производительных станов горячей прокатки в России, и на нем производят 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината.
P.S. А о том как попасть на стан 2000 и увидеть все своими глазами я рассказывал в предыдущем посте
Хотели бы вы увидеть своими глазам доменную печь и производственный цикл Стана 2000? Если ответ утвердительный, то есть два варианта — пойти работать на Череповецкий металлургический комбинат или отправиться туда на экскурсию. За первым способом вам обращаться к ним в список вакансий на сайтах или службу занятости, а вот про второй расскажу подробнее.
Промышленный туризм сейчас в стране развивается ударными темпами и сотни производств во многих регионах страны открывают свои двери для желающих. Где-то это выглядит достаточно слабовато, но отдельные заводы не просто организуют крутую экскурсию, но и со временем ее обновляют и дорабатывают. Яркий тому пример «Северсталь» (и их Центр металлургической промышленности), который в прошлом году обновил промышленный тур на Череповецкий металлургический комбинат, добавив туда посещение смотровой туристической галереи на крупнейшей в Европе доменной печи №5 «Северянка» (галерея размещена на высоте 14 метров над литейным двором)
Но дайте уже про сам тур.
Промышленный туры на комбинат начали проводить еще 6 лет назад. Сейчас они проходят 4 дня в месяц и организуются «Центром металлургической промышленности». Это достаточно современный музей, который является одной из трех составляющих тура.
Принять участие в туре можно с 14 лет, так что если вы хотите своим детям показать чудеса металлургической промышленности, то можно взять их с собой.
Предварительная запись на промтур осуществляется по телефону, электронной почте или через их официальную группу и завершается за 2 дня до даты его проведения (или до полного формирования группы). Стоит такое чудо-чудное 750 рубликов для взрослого и 450 за ребенка (есть разные льготные тарифы и специальные варианты для семейного посещения).
Начинается все с интерактивного музейного комплекса, посвященного металлургии. Про него я делал отдельный большой пост (как и про его музей-спутник вагон академика Бардина).
Вам же сразу предлагаю перейти на второй этап тура: пункт управления «Северянки» и литейный двор.
«Северянка» на момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет оставалась самой большой печью в мире. Высота агрегата – 105 метров, а полный объем составляет более 5,5 тысяч кубометров. В силу масштабов домна-гигант была занесена даже в книгу рекордов Гиннесса. Ее текущая производительность – 4,2 миллиона тонн чугуна в год.
Мы одни из первых с вами кто видит печь после капитального ремонта. Его провели за 128 суток.
Ремонт позволил увеличить использование природного газа и снизить расход кокса. Это снизит себестоимость производства и уменьшит воздействие на окружающую среду.
Первая остановка — Центральный Пульт Управления. Это сердце печи.
На разных узлах печи установлены датчики и камеры, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта и мониторы операторов (смена газовщиков, а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов)
Все максимально автоматизировано, на многих этапах «Северянки» работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь несколько сотен.
Теперь проследуем на галерею и посмотрим на саму печь. Если коротенечко пересказать принцип ее работы и технологический процесс, благодаря которому и получается чугун, то будет примерно так:
Шахтеры добывают уголь. Он попадает на обогатительную фабрику (его дробят и убирают все, что не является углем,итогом является угольный концентрат). Концентрат поступит на коксохимическое производство.
Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.
Руду тоже обогащают, но своим способом. Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат. Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта. Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом). Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.
Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (например, их можно увидеть в качестве подсыпки в Череповце)
Следующий этап экскурсии это посещение самого производительного в российской металлургии стана 2000.
Если вы хотите ощутить эмоции Саурона, когда он во пламени Ородруина выковал Кольцо Всевластья, то вам точно нужно попасть в этот цех.
Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.
И если на прошлом этапе мы с вами узнали как в печи производится чугун,
то тут сотрудники предприятия рассказывают как сталь создают (ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца)
Отдельный большой пост из цеха я уже доделываю, так что скоро вы сможете увидеть как происходит замена валков (но это уже другая история)
Лично для меня оба этих этапа экскурсии радуют как ребенка. Словно оказываешься на какой-то другой планете с высокоразвитой цивилизацией, создающей космический флот.
Отдельно хочется сказать несколько слов и про сам Центр металлургической промышленности (которым я завершаю экскурсию, но в реальности с него все начинается — так что на комбинат вы попадаете с пакетом знаний).
Открыли его относительно недавно в 2015 году (если точнее, в 2015 открыли для посещения 1 этаж с 4 тематическими залами, а спустя год уже и второй этаж, посвященный современным технологиям металлургии и т.д.)
На первом этаже вы прогуляетесь от метеоритного железа, а потом и сыродутных горнов до запуска Череповецкого металлургического комбината
В каждом зале есть и редкие экспонаты, начиная от кинжалов и пищалей, и заканчивая вещами (сделанными из продукции комбината), и костюмами горновых.
Если по какой-то причине вы не собираетесь посетить полную экскурсию, то вполне можете просто посетить музей в любое время его работы. Он достаточно интересен и без привязки к промышленному туру
У входа в сам музей есть большое количество разного оборудование и машин, которые когда-то использовались на комбинате.
Второй этаж называется «Стальная современность». Тут множество стендов с дополненной реальностью. А разнообразные макеты покажут производственную цепочку в металлургии. Многие образцы продукции «Северстали» тоже представлены на стендах и их можно потискать (и не пропустите вешалку с настоящими костюмами, используемыми в металлургической промышленности, это отдельная песня)
В целом же этот промышленный тур один из самых интересных на моей памяти. Так что если соберетесь в Вологодскую области, то присмотритесь к Череповцу и не забывайте, что на тур надо заранее записываться.
Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, входит в «Северсталь») начал реконструкцию роликовой печи № 1 в цехе плоского проката. Инвестиции в проект составят 1,4 млрд рублей.
Модернизация позволит увеличить выпуск термообработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие марки стали линейки POWERS. В рамках проекта уже ведется монтаж и испытания трубопроводов горячего воздуха/газа, а также самой печи.
«Роликовая печь № 1 служит для придания металлу необходимых прочностных свойств. Модернизация агрегата позволит увеличить объемы производства толстолистового высокопрочного стального листа с термообработкой. В том числе — высокопрочных продуктов Powerweld и Powerhard для тяжелого автомобилестроения, производства подъемной, дорожно-строительной и другой спецтехники. Одним из эффектов инвестиционного мероприятия стоимостью 1,4 млрд рублей станет снижение удельного расхода газа и образования СО2 за счёт современных теплотехнических систем. Кроме того, инвестпроект предполагает установку новых горелок, что позволит увеличить температурный диапазон нагрева металла в печи в интервале от 150 до 1000 градусов по Цельсию. Это, в свою очередь, приведет к росту общего объёма выпуска термообработанного листа до 18 тыс. тонн в год», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
После реконструкции длина агрегата увеличится на 4 метра — до 58 метров, что повысит его среднюю производительность на 7%. Обновленное оборудование усилит возможности предприятия по выпуску качественного металлопроката, сообщаетпресс-служба Северсталь.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
На ЧерМК завершилась модернизация конвертера №1, в ходе которой заменили корпус и опорное кольцо агрегата. Такие масштабные работы проводятся раз в десятилетие.
Ключевые элементы конструкции были изготовлены на собственном производстве компании – в машиностроительном центре «ССМ-Тяжмаш». Чтобы обеспечить высокое качество сварки цапфовых узлов и их последующую интеграцию, специалисты разработали специальную методику ультразвукового контроля.
Кроме того, во время ремонта выполнили работы, которые возможны только при полной остановке оборудования. В их числе – замена оголовка свечи дожигания, корпуса нагнетателя, подшипниковых опор конвертера, а также удерживающих устройств и других узлов агрегата, сообщили в пресс-службе Северсталь.
Евгений Виноградов, генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов:
«Сложные операции, ремонты и работы позволяют повышать компетенции наших производственных и ремонтных коллективов. Мы завершили капитальный ремонт конвертера №1 стоимостью 1,63 млрд рублей. Возможность изготовления важных элементов ключевых металлургических агрегатов (в данном случае – корпуса и опорного кольца конвертера) собственными силами позволяет нам исключить зависимость от зарубежных производителей и поставщиков. Напомню, капитальный ремонт конвертера направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, а также соответствие экологическим стандартам компании. Инвестиции в совершенствование ключевых мощностей дают нам прочную базу, позволяющую генерировать дополнительную прибыль, снижать себестоимость производства и сохранять конкурентоспособность».
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
«Северсталь» приступила к производству первого крупного заказа на выпуск труб большого диаметра собственного производства с нанесением инновационного защитного стеклотермопластового покрытия «Кольчуга». Всего на Ижорском трубном заводе планируется произвести 4 тыс. тонн труб с таким покрытием. Трубы будут использоваться для строительства подводных переходов в скальных грунтах с использованием метода горизонтального направленного бурения и технологии Direct Pipe.
Завершено строительство Московского центра фотоники в «Алабушеве». Здесь планируют производить фотонные интегральные схемы. Они позволят увеличить скорость передачи данных в 50–100 раз. Общая площадь центра составляет 26,7 тысячи квадратных метров. Создаваемые мощности центра фотоники позволят выпускать до 100 тысяч изделий в год.
В научно-лабораторном корпусе университета МИФИ начался монтаж самого крупногабаритного оптического элемента — пространственного вакуумного фильтра силового усилителя лазерного комплекса ЭЛЬФ. ЭЛЬФ — это мощная многофункциональная лазерная установка килоджоульного уровня энергии. Вакуумный пространственный фильтр нужен для того, чтобы максимально очистить лазерный пучок от тех искажений, которые возникают в процессе усиления.
"Омскэлектротех" запустил современный завод по производству крепежных изделий и соединительных деталей для химической, нефтегазовой и энергетической отраслей. Инвестиции в его создание превысили 1,9 миллиарда рублей. После выхода на проектную мощность новый завод намерен занять до 30 процентов российского рынка специализированного крепежа.
На предприятии ОДК-Кузнецов ввели в эксплуатацию новый производственный корпус с современным высокотехнологичным оборудованием. Здесь будут изготавливать детали перспективных силовых установок, которые заменят иностранные на объектах газотранспортной инфраструктуры. В новом корпусе организован полный цикл производства деталей — от заготовок до готовых узлов газотурбинных двигателей.
Представлен новый сельскохозяйственный трактор ДСТ-УРАЛ FT-7. Двигатель ЯМЗ-652 с мощностью 412 л.с. — для работы любой сложности. FT-7 создан для основной и предпосевной обработки почвы; посева зерновых и других культур в составе широкозахватных агрегатов; уборки зерновых, технических культур и заготовки кормов; транспортных и погрузочных работ.
С конвейера автомобильного завода КАМАЗ сошёл первый полноприводный седельный тягач КАМАЗ-65954. Тягач с колёсной формулой 6х6 разработан для эксплуатации в составе автопоездов полной массой до 100 тонн. Высокие эксплуатационные характеристики автомобиля позволяют использовать его совместно с полуприцепами-тяжеловозами, предназначенными для перевозки тяжёлой строительной и иной техники.
«Россети» расширили подстанцию 220 кВ «Эльгауголь» и построили новую линию электропередачи протяженностью 268 км до питающего центра 220 кВ «Призейская». Проект позволил повысить надежность электроснабжения Эльгинского кластера, который включает одно из самых больших в мире месторождений коксующегося угля с запасами в 2,2 млрд тонн. В перспективе мощность, выдаваемая потребителю, увеличится почти в 2,5 раза – с 44 до 108 МВт.
"АРД-Полимер" ввело в особой экономической зоне "Узловая" первую очередь предприятия по производству пленок и упаковочных изделий. Новое производство создаст более гибкие условия для пищевой и других отраслей, требующих качественной упаковки. Завод поможет снизить зависимость от импорта и укрепить позиции региональных производителей.
В Екатеринбурге открылась новая УГМК Арена. На 5 гектарах удалось разместить пять уровней высотой 42,75 м и общей площадью 112121 кв. м. Это самое большое крытое спортсооружение в Уральском регионе. Трибуны рассчитаны на 12,5 тысяч зрителей, во время концертов вместимость зала может достигать 15 тысяч.
Недавно узнали, что Диоген на известной картине на самом деле искал промышленность России. Жизнь в бочке – она такая, да.
Специалистов, задействованных в возведении комплекса по производству железорудных окатышей, разместят в модульных зданиях, - сообщили в компании «Северсталь». Всего приедет около 6000 человек.
На территории стройки крупных промышленных объектов, а это более 30000 квадратных метров, появятся несколько блоков модульных зданий, сюда подведут канализацию, электричество, свет и интернет, чтобы обеспечить быт. Здесь же будут магазины, прачечные и спортивные сооружения. Все необходимое будут привозить, чтобы занять досуг мигрантов. Территория будет ограждена, вход и выход - через проходную по специальным пропускам.
Генеральный директор компании Евгений Виноградов подтвердил, что для строительства объектов понадобятся около 6000 человек. Причина завоза мигрантов - последствия демографической ямы 90-х годов. Конец реализации проекта - 2027 год. Производство окатышей будут строить подрядные организации в количестве 2168 человек, но намечено строительство еще двух крупных объектов в 2025 году, именно на это время потребуется привлечение столь значительного числа рабочих, в том числе и граждан ближнего зарубежья.
Ох, сколько раз мне уже приходилось слышать, что всё что в промышленности у нас ещё осталось, это всё лишь проедание огромного советского наследия, недоразрушенного "эффективными менеджерами". Что кровопийцы-олигархи, присосавшись к народному достоянию, все пьют и пьют жизненные соки советских промышленных гигантов, не созидая, не принося никакой пользы, лишь только богатея ради своих яхт и дворцов.
Что все заводы, попавшие нечестивыми путями им в руки, построены нашими предками, и поэтому никаких прав на эти предприятия нынешние владельцы не имеют, так как сами не создали ничего нового.
И проезжая мимо бетонного забора советского промышленного гиганта, кажется, что ничего не меняется, словно время остановилось, запечатав навеки завод будто памятник ушедшей цивилизации. И если ему и посчастливилось выжить, а порой снаружи и непонятно, работает он или умер, то это лишь дело времени. Рано или поздно, оно исполнит свой приговор, стерев в седой песок последние следы прошлого мира, похоронив в этом песке и мир нынешний.
Ну согласитесь, то что я описал выше, это типичное мнение среднестатистического обывателя. Нет, вовсе не пораженца и не всепропальщика, а обычного человека. Многие из вас думают так же, и уверены, что так оно и есть. С этой мыслью мы так давно смирились, что даже не находим её грустной, просто данность бытия, просто правда жизни, просто привычная реальность.
Мы так давно живем с этой мыслью, а родом она еще из 90-х, мы так привыкли к ней, что не задумываемся о том, что с момента распада СССР прошло более 30 лет. Что за такое время любой завод, если в него ничего не вкладывать, не смог бы работать. Любое, даже самое лучшее оборудование, пришло бы в негодность. И не только физически, но и морально, технологически, экономически.
И мало просто поддерживать работоспособность, меняя изношенные детали. Технологии уходят вперед, и любой завод, который застрял в технологиях 30 летней давности, не сможет конкурировать, не сможет даже банально работать, скорее всего не вписавшись в новые регламенты и правила. Поэтому 30 лет высасывать соки из советского наследия, не вкладывая ничего, просто невозможно.
Моя поездка в Череповец, на ЧерМК началась с музея. Музей металлургической промышленности был создан при поддержке компании «Северсталь». Первый этаж знакомит с истоками развития металлургии в регионе, с людьми, которые внесли свой вклад в развитие промышленности, с историей становления металлургического гиганта – ЧерМК.
Но то, что я увидел на следующий день на заводе, это уже совсем другое.
Да, конечно, такой гигант, а ЧерМК это один из крупнейших металлургических комплексов мира, не может не сохранять преемственность, он слишком огромен, чтобы быть созданным в один период времени, и поэтому он похож на срез дерева, где годовые кольца, наслаиваясь друг на друга, создают единую историю роста и развития дерева. Так и ЧерМК сохранил в себе артефакты любого промежутка своего существования, постоянного развития и обновления. Уверен, на этой гигантской территории можно до сих пор найти что-то, что было построено еще в 1947 году — в первый год начала строительства комбината.
Но процесс развития не остановился в 1991 году, а лишь затормозившись на десятилетие, продолжился с новой интенсивностью в последующие годы. И это видно тут всюду. Вот доменная печь ДП-3 "Череповчанка", задутая в 2020 году. Её строительство потребовало гигантских инвестиций — более 34 млрд рублей — одна лишь печь стоимостью как десяток немаленьких заводов.
Доменная печь ДП-3 "Череповчанка"
Доменная печь ДП-3 "Череповчанка"
А пульт управления этой громадиной похож на центр управления полетами.
Пункт управления доменной печью ДП-3 "Череповчанка"
А вот прокатный «стан 2000». И вот тут кажется — ну вот же оно, то самое советское наследие, старое, видавшее виды оборудование.
Прокатный «стан 2000» ЧерМК Северстали
Прокатный «стан 2000» ЧерМК Северстали
Прокатный «стан 2000» ЧерМК Северстали
И наблюдательный читатель заметит на оборудовании эмблему НКМЗ, что значит «Новокраматорский машиностроительный завод».
Да, «стан 2000» был запущен в 1975 году, в составе Листопрокатного цеха №2. Но это только снаружи кажется что он старый: стан неоднократно модернизировался, две из четырех печей разогрева слябов новые, третья на реконструкции, проведена реконструкция промежуточного рольганга — оборудования для транспортировки горячекатаного раската от черновой группы клетей к чистовой, установлена новая моталка №1 для смотки горячекатаных рулонов и прямо сейчас происходит замена моталки №2, на конвейере горячекатаных рулонов, заменены вводные столы чистовой группы клетей стана, что позволило освоить продукцию шириной 1850 мм для автопроизводителей.
Моталка горячекатаных рулонов №1
И это лишь некоторые из множества модернизированных агрегатов стана. Сегодня «стан 2000» ЧерМК является одним из самых производительных станов горячей прокатки в России.
Пульт управления «станом 2000», все автоматизировано и контролируется электроникой
Или вот линия цинкования — построена полностью с нуля, и способна выпускать самые современные марки оцинкованного листа. Линия была построена совместно с французской компанией как раз под выпуск автомобильного оцинкованного проката для заходивших тогда на рынок иностранных автомобильных брендов. То есть качество оцинкованного листа должно было быть высочайшим.
Линия горячего цинкования ЧерМК Северстали
Робот убирает с поверхности ванны гартцинк. Гартцинк – продукт реакции расплавленного цинка с железом, такая пенка на поверхности расплава цинка, который надо убирать, как убирают пенку при варке мясного бульона. Раньше этим занимался человек
Линия горячего цинкования ЧерМК Северстали
Пульт управления линией горячего цинкования ЧерМК Северстали
С нуля построена и линия полимерных покрытий. «Фишка» линии — система контроля качества покрытия «Шерлок» (она используется и на линии горячего цинкования). Это интеллектуальная обучаемая система компьютерного зрения, разработанная инженерами компании «Северсталь», которая без участия человека отслеживает брак покрытия или геометрии листа. То есть модернизация касается не только "железа", но и внедрения информационных технологий и искусственного интеллекта в производство. Причем не чьих-то сторонних решений, а своей собственной разработки.
Цех полимерных покрытий ЧерМК Северстали
Цех производства мелющих стальных шаров тоже новый, шаропрокатный стан №3 был запущен в 2020 году.
Шаропрокатный стан №3 ЧерМК Северстали
Шаропрокатный стан №3 ЧерМК Северстали
Шаропрокатный стан №3 ЧерМК Северстали
Шаропрокатный стан №3 ЧерМК Северстали
И так тут на каждом шагу: советское наследие перемежается с современностью, и сложно встретить тут что-то, что не усовершенствовано и не модернизировано. Модернизация на ЧерМК это непрерывный процесс, он нигде не начинается и никогда не заканчивается, это просто часть работы комбината, часть прибыли, которую он генерирует, постоянно возвращается обратно и вкладывается в комбинат. Иначе невозможно, если этого не делать, то всего через несколько лет начнется необратимый процесс деградации.
Так что да, конечно, все это наше наследие, и строили этот комбинат наши отцы, деды, прадеды. Но почему мы должны этого стыдится? Гордиться — да! Стыдиться — нет, не дождетесь. Я всегда говорю, что мы стоим на плечах атлантов, мы наследники великих людей, народа великой страны!
Но и потомки не посрамят память предков. Они не разбазаривают, а сохраняют и преумножают наследство, и так не только на Северстали, поверьте, я же не на одном заводе побывал. Все что не развивалось, его и нет уже давно, без развития оно не могло прожить 30 лет. А вот то что живо, а этого немало, оно совершенно точно развивалось и модернизировалось, а не проедалось.
Поэтому нет ничего плохого в том, что мы пользуемся советским наследием, для нашей страны это как прочный надежный фундамент. Главное никогда не останавливаться на достигнутом.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
