Как и обещал, по завершении проекта пишу отчет о проделанной работе.
Чутка предыстории. Я произвожу немного гитарных аксессуаров, в том числе и кожаные гитарные ремни.
Для нанесения лого использовал обычный реечный пресс для автосервиса, нагревая клише газовой горелкой. Тема рабочая, но есть ряд недостатков. Большое усилие на рычаге. Глубина тиснения определяется настроением и массой тушки приложенной через рычаг. Температуру клише приходится контролировать инфракрасным термометром пистолетом. Для нескольких десятков изделий годиться. Но когда нужна партия из 500, то руки отсыхают.
Вспоминаем свое образование. Стартует проект в конце июля. Открываем фьюзжн 360 и поехали. Учился я конечно на компасе, но не уверен, что мак и компас это то что надо. А фьюжн есть урезанный и лицензионный без всяких танцев с бубном.
Преисполнилнивьшись энтузиазма и обложившись таблицами размеров диновского крепежа начинаем творить. Мой собственный рецепт удачного чертежа. Просидеть за работой несколько часов, покрутить, посмотреть, сказать, да ёб твою мать и закрыть проект без сохранения к хуям собачим. Пару дней почесать бибу, подумать над своим поведением. И с чистого листа начать сначала. Результатом пары дней и нескольких часов перед виртуальным кульманом становиться нечто, что можно покрутить, подвигать рычаги и посмотреть как и что работает.
Примерно когда электронная версия пресса была готова на 70 процентов я какого хуя поверил в себя и решил произвести разноплановый расчёт пресса. От усилия на рычаге и рабочего давления, до слабых мест, достаточно ли толщины валов. Лезу в Гугл. Уходит сорок минут, чтобы определить хотя бы тип пресса. Далее поиск онлайн калькуляторов расчета шарнирно-кривошипных рычагов. Натыкаюсь на ламповый советский фильм о расчете кривошипных и эксцентриковых прессах. Радуюсь, запасаюсь поп-корном и погнали. Через 20 минут очнулся на моменте про линейные ускорения, какие-то моменты угловых скоростей и что для расчета всего лишь надо взять обычный советский интеграл. Дяденька, я инженер то ненастоящий, я диплом в университете нашел. Ему же, блядь, в космос не лететь, да и что ему сделается, он же железный, прости господи. Хуяк-хуяк и в продакшн.
Модель готова, крепеж посчитан, осталось только родить то, что нельзя купить. Первым делом заказал ПИД терморегулятор Rex C100, он у нас будет терморегулировать и нагревательные элементы. Все поедет с алика и будет через месяц. Пока едет заказываем лазерную резку. С местными договорится не получилось. У одних лазер занят на серийном производстве и они не знают, когда смогут взять в работу, у вторых лазер не основной вид деятельности и мы вам посчитаем и позвоним, до сих пор не позвонили. Заказал онлайн где-то в Питере. Счет, договор, короче серьезные ребята.
Токарный станок у меня есть, но мой уровень владения не позволяет точить с квалитеты точнее трамвайной остановки. Все бронзовые втулки и шлифованные валы отдаем знакомому токарю на завод. Себе оставляем вкусный рычаг из ст45.
Всем задания раздали, в свободное время начинаем фрезерную обработку люминиевых деталей. Фрезеруем на хоббийном станке по дереву. Ну а хули делать, другого не завезли. Когда вырезалась первая деталь, на последнем проходе уголок обрезка затянуло под фрезу и само собой её попердолило. А по люминию у меня была одна фреза. И та 4 мм. Но заказывать новую не охота, переписывать программу обломно. Вторую деталь режем фрезой 3,175 и по дереву. Отличается от фрезы по алюминию наличием второй канавки и углом заточки. Ну да не страшно. Люминь то у нас Д16Т где то между сосной и буком.
Примеряем клише на первую деталь. Радуемся.
Тем временем прошло две недели и мы получили детали из Питера. Все чинно, благородно, на поддонах, в обрешетке. Но две детали лишние, одной не хватает, одна деталь без плоскости. А одну я забыл заказать. Написал рекламацию на завод, не приняли, так как нарушил срок подачи заявления. Детали я проверил только через две недели. А по кривой детали сказали проверить отклонение и дали ГОСТ, чтобы сверить. В гост то они уложились, но видимо этот гост для постройки сухогруза. Заказал недостающее у знакомых на плазме.
Стальную монтажную плиту тоже грызем на нашем станке по дереву. Ой да эти ваши станки Savinsname даже фанеру не могут, у них портал слабый и вообще говно. Тут случился мой второй проёб. Программу писал под фрезу 4мм. А фреза была 3.175, кто ж на эти надписи то смотрит? Все отверстия в минусе. Да и хуй с ними, главное, что они на своих местах.
Во всех доступных отверстиях под резьбу режем резьбу. Сверлим отвестия под втулки и валы. Под них мне лазером нанесли центра. Сразу на лезере решил не вырезать, потому-то там что-то происходит с металлом на кромке, толи подкаляется, толи азотируется. Короче очень плохо обрабатывается, тупит сверла и вообще не по-христиански. На прихватки собираем детали попарно. Сверлим по очереди сверлами 5, 10, 15, 15,7. Разрезаем. Собираем из пары деталей готовую конструкцию, завариваем. Далее надо развернуть отверстия до 16мм. Развертка есть, а воротка под 14 квадрат нет. Ну не беда. Зато есть токарный станок. Зажимаем в патрон развертку и насаживаем задней бабкой деталь. Повторить с остальными деталями. Большая деталь от станины пресса никак не пролезала в наш детский тв-4. Два отверстия пришлось разворачивать руками, зажав развертку рычажной струбциной. Оказывается руками это достаточно тяжело.
Разбираем и отвозим на порошковую окраску. Ручку красим обязательно в спортивный красный цвет.
Забираем, собираем начисто, со стопорными кольцами. Автор мудак спроектировал так, что одно кольцо из 4 нельзя поставить. Не хватает пространства. Бронзовые втулки все равно вклеены на фиксатор. Впоследствии куплю стопорные шайбы и поставлю. Хотя кого я обманываю. Прокидываем провода, собираем электричество, обучаем регулятор. Греем и можно приступать к работе.
Доволен слонее любого слона. Усилия на рычаге практически нет. Повторяемость 100 из 100. Фиксация в точке максимального усилия. Температура держится в пределах 2 градусов. Хотя и тут 20 градусов погоды не делают. Из минусов. Греется сам пресс. Проложил между нагревательной плитой и станиной кожу 3мм. Помогло но не сильно. Надо что-то придумать. Из первого минуса выходит второй. Долго выходит на рабочую температуру. По замерам 15 минут от 20 до 180 градусов.
На проект ушло 4 календарных месяца. А самой работы примерно 7 полных рабочих дней с учетом проектирования.
Ну вот собственно и все. Всем успехов.
П.с. Куда использовать обрезки?