Новый станочек в мастерской
Есть модные слова типа тизер, трейлер и все такое. Не люблю иностранщину. Как это называется по русски? Раньше использовали слово анонс, которое тоже не русское ни разу. Тем не менее у меня анонс!
Ко мне приехал новый станок - фрезер ЧПУ. Поле 900х600, водяной шпиндель 2.2Кв.
Теперь моя мастерская выглядит, как будто тут что-то взорвалось. У меня для всего было свое место, а сейчас все это будет укладываться по новому. Станок отъедает достаточно много места + к нему желательно иметь подход с 3-х сторон.
Теперь предстоит знакомится с новым софтом и железом. А еще оказалось, что у меня нет нужных фрез! Вроде была договоренность, что поставщики станка дадут начальный комплект, но мне досталась только одна фреза, даже гравировальной нет :(. Нужно будет ехать в Питер и покупать где-то хоть парочку штук для начала.
Станок будет использоваться для обработки дерева.
На вопросы готов ответить в комментариях, а по работе станка расскажу по мере набора опыта.
Про мою мастерскую можно почитать тут www.andrushki.net
Сборка станка с ЧПУ. Рабочее поле 1200х1200
Вашему вниманию небольшой фото отчет по сборе достаточно громоздкого станка с ЧПУ
первые прикидки по раме:
Уже установлены рельсы и направляющие оси Y:
Сборка идет на "прихватках" с целью избежать деформаций металла. Стол изготовлен из стали 4 мм и в сечении выглядит как двутавр собранный из трех пластин.
Установка упоров балки портала:
Вертикальные упоры изготовлены из стали 6 мм. Ребер жесткости мы не пожалели.
Сама балка портала:
Установка распорок стола:
Распорки так же служат дополнительной опорой самого стола (алюминиевый Т-блок)
Прикидки оси Z:
под рельсы пришлось изготавливать проставки из нескольких полос стали 6 мм.
Затем все было разобрано сварка зачищена, а само железо окрашено.
Несколько фото почти собранного станка на разных этапах финишной сборки:
Шпиндель: 2.2 на водянке
Рельсы: плоские 15 мм
Привода: ШВП 15х5
Ширина рабочего поля: ~1200х1200
Высота обрабатываемой детали: до 260 мм
Габариты самого станка: ~1400х1600х700
Стол: алюминиевый Т-блок.
Рама: сталь 4, 6 мм. СТ3
Вес самой рамы (без комплектующих, крепежа и кабелей): более 180 кг.
Резка и материал встали в сумму около 20к рублей.
На данный момент обвязка завершена, ждем драйверы и можно запускать.
Будет еще и четвертая ось, но об этом как нибудь потом.
Как-то так.
Всем спасибо за внимание
"Станок с ЧПУ из говна и палок за 5k"
Авторское описание:
"В этом видео ты увидишь станок с ЧПУ стоимость которого не превышает 2.5 степендий, один из дорогих компонентов заменен на мебельные направляющие, а корпус выполнен из фанеры низшего качества..."
За видео благодарим товарища "Andrey Prygun":
https://www.youtube.com/channel/UCZdlCcnyY43PqLT7OAS5RiQ
Интересное про ЧПУ
Всем привет! Мы – компания Лазеркат. Мы любим оборудование с ЧПУ, нам интересно общаться с единомышленниками и узнавать новости в нашей сфере.
Именно поэтому мы решили завести свой собственный аккаунт на Пикабу. Будем рады делиться интересными видео, гифками, уроками, советами и знаниями с теми, кто разделяет нашу страсть к ЧПУ-оборудованию.
Строим ЧПУ фрезер с рабочим полем 900х1800 Часть 2
Ссылка на предыдущую статью:
https://pikabu.ru/story/stroim_chpu_frezer_s_rabochim_polem_...
В прошлой статье мы рассмотрели 3D-модели станка и некоторые его особенности. В этой части хочу обратить внимание на некоторые нюансы, которые возникли при сборке.
Основная проблема была в недоступности, а точнее непозволительной дороговизне, обработки деталей на фрезерных станках, поэтому изначально конструкция разрабатывалась таким образом, чтобы ее можно было с достаточной точностью собрать в гаражных условиях. Еще раз хочу обратить внимание, что этот станок разрабатывался преимущественно для работы по дереву и мягким металлам, а если еще точнее, то для художественной обработки оных. Он НЕ проектировался для работы по твердым металлам и НЕ позволяет обрабатывать детали с допусками ниже 11-8 квалитета в зависимости от твердости материала и размера заготовки (почему зависит от размера заготовки – будет понятно далее)
Начнем, пожалуй, инструмента, который применялся при постройке:
• Болгарка – без нее никуда.
• Сварочный аппарат – металлы толщиной до 4 мм варились полуавтоматом (проволокой 0.8 мм); металлы свыше 4 мм варились сварочным инвертором (электродами 3мм).
• Хороший угольник.
• Сварочный зажим, струбцины и иные самодельный и импровизированные средства фиксации.
• Паяльник и сопутствующие принадлежности.
• Метчик М6, М5, М4.
• Дрель, шуруповерт.
• Иной ручной инструмент – ключи, напильники, молоток, кувалда и т.д.
Как видите, удалось обойтись без использования дорогостоящего и специализированного инструмента. Нужно сказать, что в процессе постройки очень не хватало лазерного нивелира, причем подошел бы самый дешевый китайский стоимостью около 1500р.
Теперь о самом процессе постройки: первым делом были сварены боковые опоры. Тут важно было исключить перекос ног т.к. тогда не получилось бы сделать регулировку стола по высоте (эта регулировка была предусмотрена для дальнейшей установки 4-й оси).
Для обеспечения необходимой точности были использованы три отрезка профильной трубы 60х60х4, на которые сверху были положены профили 80х80х3, которые и образуют боковины станка.
Сначала ноги прихватывались по углам, затем проваривались крест-на-крест примерно по 3-4 см. за раз, чтобы исключить коробление металла. Справедливости ради стоит отметить, что длинные профили все же повело (появился горб) и потом достаточно времени было потрачено на то, чтобы компенсировать это, и все равно до конца не получилось выровнять их. Это и является основной преградой для точной обработки больших деталей.
Далее был изготовлен портал. Изначально планировалось сделать прорези в 30 двутавре для облечения, но позже от этой затей пришлось отказаться так как были опасения, что это может усугубить коробление при сварке, ну и делать их болгаркой так себе затея, учитывая выигрыш в массе примерно в 5 кг.
Кстати, сварка портала была единственной операцией, которую делал не я.
Для изготовления каретки оси Х был использован кусок двутавра 40. Был отрезан кусок длиной (шириной?) 180мм, далее отрезав лишнее получился элемент в виде буквы «Г».
Самое сложное во всей сборке были небольшие проставки под каретки TBR20UU и под гайки ШВП. Их приходилось шлифовать вручную, сначала на точиле, затем доводились на бруске.
Про саму сборку писать особо и нечего. Она представляла из себя цикл примерил – просверлил – допилил напильником – собрал – разобрал так как где-то что-то не сошлось, и так по кругу много раз.
Далее после пробного запуска станок был разобран для покраски. Большая часть деталей была зашкурена, загрунтована и затем покрашена, но некоторые из-за моей криворукости пришлось красить прямо на металл так как время поджимало.
Процесс изготовления станка был начат 12 июля, первый запуск был 20
Сейчас осталось проложить кабельканалы, немного разобраться с проводами в распределительном ящике, поставить емкости для охлаждающей жидкости и СОЖ. На данный момент станок выглядит вот так:
И небольшое видео работы видео работы.
Как видите, даже имея очень скудный набор инструмента и отсутствие доступа к высокоточным станкам возможно собрать рабочий ЧПУ-фрезер. Однако собирать еще один в таких же условиях я уже бы не стал. Да и саму концепцию переработал бы. Но что сделано – то сделано.
Всего было затрачено времени на станок на данный момент примерно полтора месяца работы. Работа велась на протяжении всего дня, иногда и ночами. Такие большие временные затраты обусловлены многими факторами: отсутствие или неудовлетворительное состояние инструмента, отсутствие доступа к металлообрабатывающим станкам, отсутствие поблизости нормальных магазинов (так, например, за винтами с внутринним шестигранником пришлось ехать в соседний город), работа практически в одиночку, ну и тот факт, что я занимался этим впервые.
Следующую статью планирую по электронике и финансовым затратам.
Всем спасибо за внимание.