Компания «П-Д Татнефть-Алабуга Стекловолокно» запустила модернизированную стекловаренную печь по производству непрерывного стекловолокна.

Льготный заем для реализации данного проекта в размере 441,51 млн рублей предоставил Фонд развития промышленности (ФРП) Российской Федерации по программе «Проекты развития». Общий объем инвестиций составил 883 млн рублей.

Производство стекловолокна является сырьевой базой для развития композитной отрасли. Продукция предприятия востребована в строительной индустрии, дорожно-строительной инфраструктуре, автомобилестроении, ЖКХ, нефте- и газодобыче, электротехнической промышленности, судо- и авиастроении, ветроэнергетике, оборонной промышленности.

В рамках проекта было закуплено технологическое оборудование для модернизации стекловаренной печи. Модернизация стекловаренной печи позволит на 32 процента увеличить объемы производства, расширить ассортимент выпускаемой продукции и увеличить экспортные продажи.

Восемьдесят процентов произведенной продукции компания планирует к реализации на российском рынке, 20 процентов будет направлено на экспорт.

Продукция экспортируется в Казахстан, Узбекистан, Украину, Беларусь, Молдову, Польшу, Сербию, Венгрию, Чехию, Германию, Румынию, Латвию, Польшу и Турцию.

Совместное российско-германское предприятие производит стекловолокно на базе инновационных международных технологий. Продукция является сырьевой базой для развития композитной отрасли.

Стекловолокно — один из наиболее конкурентоспособных современных армирующих материалов, обладающий высокими физико-механическими характеристиками и используемый в качестве основы для композитных материалов. На основе стекловолокна выпускается широкий ассортимент продукции: некручёные пряди (ровинги), крученые нити, стекломаты, стеклосетки, ровинговые стеклоткани, рубленые стеклонити. В свою очередь, ровинги используются в производстве стеклопластиковых изделий: арматуры, труб, емкостей, профилей различных форм, газовых баллонов, акриловых ванн. Стекломаты и стеклоткани применяются в производстве деталей автомобилей, корпусов лодок, судов и яхт.

Продукция предприятия востребована в строительной индустрии — для армирования штукатурных фасадов и самовыравнивающихся полов, в дорожно-строительной инфраструктуре, автомобилестроении, ЖКХ, нефте- и газодобыче, электротехнической промышленности, судо- и авиастроении, ветроэнергетике, оборонной промышленности.

«Льготный Заем ФРП сыграл значительную роль в решении задачи по модернизации стекловаренной печи, необходимой для увеличения объемов и дальнейшего развития производства продукции из стекловолокна в соответствии с международными требованиями. Уверены, что впереди нас ожидают не менее амбициозные проекты, направленные на совершенствование и автоматизацию технологий, увеличение доли отечественной продукции на российском рынке стекловолокна в рамках стратегии импортозамещения», — отметил директор «ПД Татнефть-Алабуга Стекловолокно» Ильвир Саттаров.

https://sdelanounas.ru/blogs/119247/

01. Фланец- ключевое понятие при конструировании работающей матрицы. Форма детали часто имеет подвороты внутрь, или вообще замкнутую круговую поверхность. Поверхность сложной формы делят на фрагменты, ограничивая и одновременно соединяя их фланцами в единую, но разборную конструкцию. Наш бампер- простая, расширяющаяся в направлении кузова корка. Единственный «тормоз» при съеме детали-это боковые внутренние подвороты по краям бампера (перед колесами). Значит эти куски матрицы должны быть съемными. Для опалубки фланца черновой матрицы я вылепливаю пластилиновый брусок шириной 50-70мм и прилепляю на ребро по контуру намеченного разъема на бампере.

02.Теперь можно намазать разделитель- три слоя автомобильной тефлоновой полироли с промежуточной просушкой.

03.Первый слой полиэфирной смолы, наносимый на модель, копирует ее поверхность и служит лицевой, рабочей поверхностью матрицы. Рабочая поверхность черновой матрицы, рассчитанной на несколько (а тем более десяток) съемов должна быть однородной, по возможности без раковин и выступающих стекловолокон. Надежную и прочную рабочую пленку гарантирует фирменный матричный гелькоут, но в целях экономии средств и других причин некоторые мастера используют простую полиэфирную смолу смешанную с аллюминиевой пудрой. Я развожу смолу с «серебрянкой» до состояния густой сметаны и быстро намазываю на всю поверхность модели. При этом, очень важно не класть слишком толстый слой на вогнутых поверхностях (и особенно в углах) потому, что утяжки могут поднять или даже разорвать пленку смолы во время полимеризации.

04. Пока гелькоут полимеризуется, можно готовиться к формованию. Для первого слоя я нарезаю стекломат марки 300. Тонкие волокна и небольшая толщина позволяют быстро пропитывать и без пузырей укладывать стекломат на сложную форму. Раньше, когда стекломат был недоступен, мне приходилось использовать тонкую стеклоткань, выкраивая ее под рельеф модели. Да и сейчас еще многие пользуются стеклотканью для изготовления стеклопластика. По застывшему гелькоуту я прокладываю первый слой стекломата.

05. На затвердевшем первом слое стеклопластика можно обнаружить прозрачные пятна воздушных пузырей. Обычно их осторожно вскрывают ножом или зачищают наждачной бумагой. Наждачкой же зачищают всю поверхность стеклопластика, чтобы убрать торчащие иглы волокон и улучшить сцепление материала между слоями.

06. Первый слой тонкого стекловолокна с полиэфирной смолой сгладил рельеф модели и теперь можно набирать основную толщину матрицы более толстым материалом. На черновых матрицах я обычно сразу использую стекломат марки 600, но наношу его не более двух слоев за одну формовку. Всего я положу на всю поверхность три слоя мата 600 и еще полосу мата 600 по периметру матрицы для усиления кромок. Общая толщина матрицы на краях будет около 4мм.

07. Изрядно потяжелевший от стеклопластика бампер мы переворачиваем для формовки недостающих фрагментов. Первым делом убираем пластилиновые бруски опалубки фланцев разъемов боковых подворотов бампера. Промытые керосином фланцы и подвороты бампера трижды покрываем разделителем с промежуточной сушкой.

08. Хотя эта деталь и кажется простой для формовки, делать ее нужно аккуратно. Наспех набросанный стекломат может деформироваться, сжимая в углу плоскости навстречу друг другу.

09. Стеклопластик, при всех его преимуществах, имеет существенный недостаток- деформируется под нагрузкой и «плывет» при повышенных температурах. Поэтому для сохранения формы детали из стеклопластика часто применяют усиливающие конструкции из металла, в крайнем случае из древесины. Городить стальной подрамник для черновой матрицы я считаю нецелесообразным, а вот подклеить каркас из досок не помешает. Мы нарезали четыре доски и собрали их таким образом, чтобы потом матрица могла бы устойчиво на них стоять.

10. Дерево хорошо пропитывается полиэфирной смолой и приклеить подрамник из досок к матрице не сложно. Места подклейки на матрице зачистили наждачной бумагой и приформовали к ней доски полосками стекломата. Свежезаформованной матрице я даю постоять несколько дней.

11. Перед съемом составной матрицы надо не забыть наметить точки сборки ее фрагментов. Для больших кусков матрицы или многотиражной чистовой матрицы во фланцах сразу сверлят отверстия под болт (примерно М8). В нашем случае я ограничился отверстиями под саморез.

12. Если бы меня спросили, что я больше всего не люблю делать со стеклопластиком, я бы ответил- резать его, особенно болгаркой. Стеклянная пыль проникает во все щели на одежде, и потом долго неприятно о себе напоминает. А о другом способе выровнять края детали я не слышал, так что пилите…

13. По тому, как отходят детали матрицы от твердых поверхностей модели можно судить о качестве нанесения разделительного слоя. Просушенный и намазанный без пропусков тефлоновый автовоск дает хорошие результаты. Мягкие пластилиновые фрагменты модели почти всегда разрушаются.

14. Матрицу труднее снимать с модели, чем потом доставать из этой матрицы склеенную в ней деталь. Наформованный вокруг модели стеклопластик, утягиваясь, плотно сжимает модель и доставляет немало трудностей при съеме. Спасает только податливый мягкий пластилин, который не жалко ковырять и сминать.

15. Куски пластилина и остатки автовоска вычищаются из матрицы керосином, уайтспиритом или при помощи фена- расплавленный пластилин легко вытирается тряпкой. Очищенную от пластилина и воска лицевую поверхность матрицы мы слегка выравниваем наждачной бумагой. На мой взгляд, не стоит пытаться исправлять большие неровности в матрице, так- подровнять ребра, сточить торчащие крошки. Я считаю, что удобнее и быстрее подготовить сам бампер перед покраской, чем пытаться доработать поверхности в «негативе».

Кажется, пришло время порадоваться, ведь теперь у нас есть матрица, по которой можно сравнительно быстро сделать бампер.

Статьи о тюнинге: «Экспресс стайлинг» часть 2, автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №03, 2008