В прошлом году, после уголка в прихожую (есть пост в профиле), когда только начинал своё мебелестроительное хобби, воодушевившись неплохому результата для диллетанта, решил изготовить что-нибудь по-сложнее: комод-обувницу из ЛДСП. Распил я тогда целиком сделал в Оби, и ДСП от туда же. Пилят там довольно сносно: есть сколы и погрешность в 1-2мм... Кромки пришлось самому клеить. Это был полезный опыт, но шишек набил достаточно.
Покажу для начала, как было.
Проект, сделанный в АстраКонструктор:
Результат (процесс не снимал):
Как видно, несмотря на то что щелей между панелями нет, геометрия нарушена, обувница сильно вдавлена. Наклеечками закрыл случайно сделанные сквозные отверстия.
Сейчас, могу уже выделить основные причины такого результата:
- мало опыта и как следствие ошибки, нервы и снова ошибки
- использовал кривой угольник (очень сложно найти хороший разметочный инструмент, за небольшие деньги).
- отсутствовал приличный кондуктор для присадки, от того и ошибки с глубиной сверления и косяки по геометрии.
- при проектировании учитывал слишком большие зазоры
Я вообще был удивлен, что комод собрался =)
Прошел год, я набрался немного опыта и этот кривой комод был как бельмо на глазу...
Ну, а теперь - реинкарнация!
Т.к. комод решил делать из массива, чтобы сочетался с зеркалом ну и для опыта работы с деревом, то проект пришлось перерисовать. Толщина заводских мебельных щитов и ЛДСП не совпадают (18мм щиты, против 16мм ЛДСП).
От ремонта оставались панели напольного ламината и их решил использовать как филенки в рамочных фасадах.
Собственно, вот проект:
В нем учел некоторые недостатки предыдущего:
- уменьшил зазоры фасадов
- сделал заднюю стенку, где обувь
Щиты купил там же, где ранее брал ЛДСП. Выбирать в магазине следует очень тщательно: попадаются и со сколами, и расклеившееся, и с выпавшими сучками, порой и скрученные винтом. Часто хвойные щиты делают из сырой древесины, что может стать проблемой со временем...
Щиты, большей частью пилили на "форматнике" в магазине. Мне повезло и большей частью в размеры попали %)
На бесплатный(конечно, он входит в стоимость материала) распил было ограничение по размерам и количеству деталей. Поэтому некоторые детали пилил сам: стенки ящиков и одну полку.
В результате получил такой набор полуфабрикатов:
Выбрал пазы под заднюю стенку из ДВП, после чего перешел к присадке под шканты с помощью этого замечательного набора:
- щипцы Крег (одна из самых удачных покупок "дорогого" инструмента)
- кондуктор с Али (если кто затрудняется найти сам, то у меня в VK есть ссылка в обсуждениях)
Самый не тривиальным для меня было: сделать присадку под механизм обувницы. Нужно было глухое отверстие диаметром 19мм. В прошлой обувнице я циркулем нарисовал круг и пытался "от руки" сделать это отверстие с помощью фрезера, поскольку сверла форстнера такого диаметра не только у меня не было, но и в ближайших магазинах тоже.
В этот раз я решил прикинуть, а смогу ли с помощью имеющихся фрез, копировальной втулки и сверл форстнера получить нужный диаметр. И.. Бинго! Нашел нужную комбинацию (копировальная втулка у меня только одна, на 16мм): сверло на 30мм и фреза на 4мм. Расчет простой: 30мм диаметр под шаблон - (16мм диаметр втулки - 4мм диаметр фрезы) = 18мм. 1мм в данном случае погоды не сделает и металлическую втулку можно будет впрессовать. Хорошо, что с механизмами обувницы купил металлический монтажный набор (стоил совсем не дорого, что-то около 200р) - пластмассовый не факт, что выдержал бы.
Шипом фрезы спозиционировал шаблон, а после прижал его струбцинами.
Дальше уже без каких либо проблем выбрал отверстие-паз
Полку закрепил так же как это делал в шкаву на рафиксы (покупал для шкафа с запасом). Присадку делал фрезером, используя его как сверлильный станок.
После того как вся присадка была закончена, собрал насухо, для проверки всё ли правильно сделал =)
Как можно заметить, комод без единого самореза и сквозного отверстия!
Перед покраской следует прошлифовать все детали, чтобы краска легла ровно и поверхность была гладкой. Т.к. порода хвойная (мягкая), шлифовал только размерами 120 и 180 грит.
На фото не видно, но если кто планирует использовать пылесос для сбора пыли, то это обязательно надо делать с открытым окошком на ручке шланга, или как в моем случае, использовал сантехнический тройник с отверстием в заглушке.
Пришел черед склейки. Начал с центральной стойки. В боковой панели, полки просто зафиксированы шкантами.
Теперь черед боковин. Сначала правая, потом левая.
Стягивал двумя ременными струбцинами: желтая стенли и оранжевая с алиэкспресс. Стенли дает значительно большее усилие, но всё же не ременная лебедка. Китайская - совсем хлам, но лучше чем ничего. По цене они почти равны.
После того как склейка завершена, выдержал сутки и перенес на балкон для покраски.
Финишное (единственное) покрытие - латексная лессирующая краска
После двух слоев выглядит так. Заодно примерил обувницу. Панели в обувницу заказал вместе с наполнением шкафа, из остатков листа 8мм ЛДСП.
Не буду утомлять процессом сборки ящиков, скажу что они уже собраны на винты, минификсы и шкант.
Для распила рамок фасадов сделал противоскольные вкладыши к торцовке: полоска фанеры, прикрепленная к боковому упору на саморезы.
То ли настроил криво, то ли торцовка не ахти, но углы сошлись не идеально. Пазы сделал фрезерном "настольном столе": время существенно экономит.
Теперь понастала пора решить проблему, как с максимальной экономией краски и времени покрасить 20 небольших деталей. Идею подсказала жена: подвесить на веревках к рейкам, что лежал на лыжных креплениях под потолком.
Так же поступил и с боковинами ящиков и донышками, которых было чуть меньше: 12 шт в сумме.
Для фиксации и увеличения площади склеивания фасадов использовал самодельные ламели (сделал на ленточной пиле, которая была у меня некоторое время. Идею и реализацию подглядел у Владимира с ютуб канала Voxa54). А пазы сдела на фрезерном столе, за неимением ламельного фрезера.
Ламинат пилил припасенным убитым диском, который не жалко. Ламинат очень быстро тупит диски, пожтому для работы с ним надо использовать или специальные диски для твердых материалов (обычно указывается, что подходят для ламината или искусственного камня) или старые не нужные диски (скорость ниже, но и денег не расходуют).
После склейки и сборки (движок пикабу не дает размещать больше 51 блока, а разбивать пост на две части очень не хочу), получилось следующее изделие.
Заранее отвечу на некоторые вопросы, что возникают почти в каждом моем посте:
- соседи на шум не жалуются: по ночам шумные работы не выполняю, лоджия утеплена, а стенка с соседями имеет толщину минваты в 150мм
- большая часть работ сделана на лоджии размерами 0,8*4м
- это не профессиональная работа, а моё хобби
Если есть вопросы или замечания, пишите в комментария или соц. сетях.
Благодарю за внимание!
VK: https://vk.com/vladislavdiy
YouTube: https://www.youtube.com/c/VladislavDIY
