Изготовлением данных мечей занимался мой муж, собственно, дальнейшее описание процесса будет от его лица.
Осторожно: много текста и фото.
Жена сейчас делает Афину из Borderlands (DLC The Secret Armory of General Knoxx), и непременным атрибутом этого персонажа являются два плазменных меча (судя по форме лезвия, это все-таки сабли, но не суть). И для меня это стало самый настоящим вызовом, ибо я никогда не работал ни с оргстеклом, ни подсветкой, и вообще электричеством (по профессии это все очень и очень далеко от меня).
Двумя основными отличиями мечей Афины от классических световых мечей является:
- изогнутость сабельного клинка, которая не позволяет просто подсветить клинок мощным светодиодом как это сделано у классических мечей джедаев;
- отсутствие неподсвеченной части в доле клинка, которая бы могла замаскировать светодиоды подсветки.
Сев за чертежи, довольно таки быстро получилась вот такая картина:
Общая длина клинка должна быть в районе 962 мм, где рукоятка будет составлять 257 мм. Контур клинка был получен при помощи обводки меча со скриншота игры, но впоследствии подогнан под диаметр рукоятки (условно 36 мм) и длину руки жены, чтобы клинок органично смотрелся в ее руках и не казался несуразно большим или наоборот маленьким.
Для финальной примерки сначала распечатал клинок на бумаге, а уже затем сделал по бумажному шаблону мастер-копию из пенополистирола, чтобы уже в реальности оценить, как будет выглядеть готовое изделие.
Как показал опыт, и длина, и толщина клинка оказались правильными, а ширина “заточки” лезвия (6 мм) не только не бросается в глаза, а наоборот подчеркивает форму клинка.
Проверив, что с геометрией все решено, приступил к следующему этапу - закупке оргстекла. Сначала я хотел дать ссылку на прекрасное место, где мне удалось заказать нужный кусочек оргстекла (купить оргстекло толщиной более 3 мм тот еще квест), но не буду, так как скупой платит дважды! Старайтесь покупать пластик в конторах, в которых потом будете этот материал раскраивать, иначе есть шанс, что купленный на стороне материал будет непригоден для обработки на имеющимся станке.
Оказывается, не все оргстекло пригодно для лазерной резки, поэтому будьте внимательны и уточняйте этот нюанс при его покупке. На деле вышло, что я вообще заказал монолитный поликарбонат, который плавился при обработке лазером.
Но у меня был план Б – вырезать контур лезвия при помощи ручного фрезера по шаблону. Сделал первую подготовительную работу: вырезал из фанеры шаблон лезвия, по которому уже будет вырезаться контур детали из поликарбоната.
Для эксперимента провел пробное фрезерование фанеры, шаблон и в целом концепция, как ни странно, сработали.
Однако с резкой поликарботната возникли проблемы. И если опустить проблему незнания инструмента (оказывается, у фрезера есть направление реза и, если идти против него, то сразу начнет возникать ряд определенных трудностей :D), то неоднородность материала (как мне кажется) доставляла много проблем. Это выразилось в том, что фреза идущая по материалу с одним усилием и одной скоростью (насколько это можно выдержать вручную) попадает на участок материала с меньшим сопротивлением, и фрезер под действием инерции вращения шпинделя буквально вырывает из рук, в результате чего вокруг этого места фреза «выгрызает» материал.
Только к обработке третьей половинки лезвия удалось выработать нужную скорость и усилие реза, чтобы свести такие рывки к минимуму.
Еще одной особенностью работы с поликарбонатом и фрезером является то, что материал должен быть как можно более плотно закреплен. Его «игра» хотя бы на полмиллиметра приводит к тому, что материал начинает сам биться вокруг фрезы, в результате страдает и линия реза, и заготовка в целом. Поэтому резать приходилось по чуть-чуть, по 5-10 см за проход, постоянно переставляя фиксирующие струбцины.
Канал для прокладки подсветки вырезать было одновременно и проще, и сложнее. Проще, потому что он состоит из прямых отрезков под разными углами, и там не нужен был никакой особенный шаблон, а с другой стороны сложнее, так как приходилось строить целую городушку из планок-фиксаторов и направляющих, чтобы линия реза была прямой, а заготовка была надежно зафиксирована (но ее фоток не сохранилось).
Затачивал «лезвия» при помощи точильного круга с грубым камнем и напильника по металлу с большим шагом насечки.
Финишная обработка и окончательное матирование лезвий осуществилась шкуркой.
Электрическая часть.
Для подсветки лезвия были выбраны одни из самых ярких светодиодных лент на рынке RT-5000 12V-5мм 2х3528, 600 LED производства Arlight. Так как у нее был ряд нужных мне характеристик: 840-960 Лм на метр или 1000 – 1200 Лм в пересчете на длину ленты внутри лезвия (нехилый такой фонарик XD), шаг реза ленты всего в 25 мм, а так же ширина ленты всего в 5 мм, которая позволяет беспрепятственно пропихивать ленту внутри паза лезвия. У ленты есть только один недостаток – цена 400 рублей за метр…
В качестве источника питания была выбрана сборка из 4-х аккумуляторов 18650 и стабилизатора напряжения DC-DC на базе LM2596. В теории все просто, 4 аккумулятора по 3,7 В дают при последовательном подключении 14,8 В которые сгоняются стабилизатором до 12 В, в результате чего мы имеем наименьшие потери в КПД всей системы в целом, а так же получаем стабилизированное питание на ленту.
По факту получилось, что полтора метра ленты + потери на работу стабилизатора жрут всего 0,5 А, что при имеющихся в аккумуляторах 2,4 Ач должно дать 4-5 часов непрерывной работы ленты).
При размещении батареек внутри меча подвернулась довольно большая удача, оказалось, что суммарный диаметр четырех аккумуляторов 18650 практически совпадает с внутренним диаметром пятидесятой канализационной трубы (44 мм у аккумуляторов и 46 мм у трубы).
Однако из-за этого же стандартные батарейные блоки здесь не подходили и пришлось собирать собственный хендмейд).
В основе лежат вырезанные из стандартных китайских батарейных блоков контакты, которые были наклеены на основу из ПВХ. Создание надежного контакта аккумуляторов и контактов осуществляется за счет шпильки М4 и гайки.
В целом получилось очень надежное и вроде даже технологичное устройство, которое сидит внутри рукоятки меча как влитое.
Кстати, в качестве соединительных элементов использовал разъемы XH2P – самое миниатюрное из того что удалось найти. Применение разъемов, а не скрутки или пайки позволяет достаточно удобно осуществлять разборку меча или замену батареек.
В итоге электрическая часть выглядит вот так:
Рукоятка
С рукояткой, как я писал выше, откровенно повезло, так как она по пропорциям оказалась практически в точности подходящей под размеры стандартных канализационных труб Две трубки ВПХ скрепляются между собой при помощи полоски листового ПВХ 3мм, а лезвие надежно фиксируется при помощи двух деревянных клиньев.
По итогам получилось ИМХО очень даже неплохо.
Далее фото:
1) в темном помещении с фокусировкой на светодиодах;
2) при обычном комнатном освещении (160 Вт)
3) при комнатном освещении и
правильной фокусировке
4) при дневном освещении