Волк для исполнения в металле или бумаге
Размер 40 см. Очень легкий в сборке) Примерный срок сборки 3 часа) Из металла 6)
Размер 40 см. Очень легкий в сборке) Примерный срок сборки 3 часа) Из металла 6)
Модель КамАЗа 54112 из железа , сделан весь из листа 2 мм, рама из квадрата десятки, колёса из трубы полторашки. Сделан как садовая игрушка за полторы недели. Длина чуть более 30 см.
Процесс:
Больше нравился некрашеным , брутальнее что-ли выглядело 🤷🏻♂️
Последнее время увлёкся сваркой таких вот чудиков из отслуживших автозапчастей и металлолома :) Теперь клумбу на участке будут такие вот подделки украшать.
Делаю для гостей всяческие простые подарки из дерева. Как-то мне заметили, что неплохо и логотип ставить. Но процедура нанесения меня не устраивала.
Распечатывал надпись в зеркальном отображении на лазерном принтере и утюгом переносил текст на деревяшки.
Технология проста, в радиолюбительских поделках широко используется, носит название ЛУТ. Лазерно Утюжная Технология ))
Надпись не очень стойкая, поэтому по контуру обводил обычным выжигателем.
Попробовал сделать штамп для горячего клеймения. На полоске железяки масляной краской сделал надпись и протравил в растворе медного купороса.
Плюс на деталь, в качестве анода под руку попался пруток припоя, на него минус. Пластиковая обрезанная бутылка в качестве ванны, на стакан воды ложка купороса, ток 3-4 ампера при 10-15 вольтах, расстояние между анодом и катодом 30 - 50 мм.
Часа три-четыре травилось с перерывами. Высота рельефных букв миллиметр-полтора. Но уже понял что надо больше, при температуре градусов 300-400 буквы полностью уходят в дерево и отпечатывается контур самой железяки.
Ручку выточил на токарном станке из шелковицы.
Размер штампа 95 на 11 мм. Высота букв прописных 4,5 мм.
Видимо надо делать с электроподогревом и задать температуру, горелкой неудобно контролировать, перегревается легко.
Готовые надписи поставленные раскалённым штампом.
Все привет!
Наконец-то обзавелся я мастерской, пусть временной, но большой. Ну и решил на этом деле прикупить всякого нужного оборудования. Одним из не первых стал распиловочник Dewalt. Вот такой:
Поставил его на обычный офисный стол. Временно. Но все равно стоит неудобно: высоко, скользит по гладкой поверхности, что-то длинное падает вперед, а хочется чтобы аккуратно укладывалось на верстак. В ютубе много видосов, где распиловочники "встраивают" в верстаки, но у меня уже есть большой верстак-сборочный стол, да и кажется мне, что это неудобно.
В итоге решил я сделать под него что-нибудь мобильное. С одной стороны, распиловочник не тяжелый, но катать всяко удобнее, чем таскать на пузе).
Взял уголок 35*35 из тех, что не успели в металлолом сдать на работе местные умельцы, и сварил вот такой параллелепипед-раму. Поскольку, этот уголок был раньше частью металлических рам в коридорах здания, с геометрией у него очень плохо. Пришлось попотеть, чтобы везде был прямой угол.
Приварил пятки для колесиков. Колесики взял со стопорами.
Естественно, терять внутреннее пространство под станком было бы неразумно, поэтому задумал там организовать систему хранения чего-нибудь полезного. В итоге, днище, стенки и перегородки решил сделать из фанеры 12 мм. Верхнюю часть - из фанеры 21 мм. Все, что было из остатков и обрезков, что одни пытаются выбросить, а другие пускают в дело. Чтобы станок не уехал с подставки, сделал ограничители с трех сторон каждой ножки распиловочника. Немного ошибся с высотой тумбы по отношению к приемному верстаку, поэтому пришлось сделать накладки из фанеры, чтобы приподнять станок.
Внешние боковые стенки и верхнюю часть крепил к металлическому каркасу болтами. Для некоторых возможно это выглядит не очень, мне нравится. Да и иных вариантов крепления дерева к металлу не вижу. Для внутренних стенок сделал в днище пазы фрезером, чтобы не двигались. С верхней частью соединил саморезами. Фанеру всю проолифил 2 раза с межслойным шлифованием участков под покраску. Красил моющейся водоэмульсионкой для стен и потолка (дерево и фанеру тоже можно). Металл обезжирил и покрасил эмалью 3 в 1.
Итог:
Внутри будут 2 ящика с одной стороны, с другой - ниша для шаблонов каретки и т.п. Это в следующей истории, если пост зайдет.
Всем, у кого руки чешутся для хороших дел, привет!)
Я коротенько.
Привезли
И временно установили в общедоступном месте
В скором у него появится скала, с которой он будет очень внимательно, пристально всматриваться в горизон японского моря..
А пока так.
Владивосток. Район бухты Патрокл, Можайская 14. Моему любимому городу.
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Давно собирался рассказать про свою лестницу. Хотел сделать что-то визуально "легкое", хотел сделать столик рядом с выходом в гараж и хотел, чтобы была подсветка ступеней.
Сперва кадр того, что получилось (правда под ступеньками будут матовые крышки, чтобы скрыть проводку и рассеять свет):
И вот как это было. Сперва замуровал в стену несколько швеллеров и притянул их шпильками насквозь стены:
Затем сварил сами ступени и стал их приваривать к швеллеру:
Даже собрал регулируемый держатель для ступеней из пару брусков, пары шпилек и обрезка трубы, чтобы варить в одиночестве:
Повторяю так раз 18 и привариваю трубы-держатели будущей столешницы, она же поворотная ступень:
Крашу, чтобы не ржавело. Тут также видны отверстия для проводки подсветки в каждой ступеньке. Да, сама проводка идет по другой стороне стены - там гараж. Заранее предусмотрел проходные выключатели и вывел 220В под поворотную площадку - там будет блок управления светодиодной лентой.
И начинается самое сложное. Придумать облицовку ступенек. Сперва хотел сделать что-то из искусственного камня, но это оказалось нереально дорого и сам материал скользкий. Я стал искать что-то нескользкое и в Икее увидел коврики из пластика под офисные кресла, они натолкнули меня на идею.
Заказал на одном предприятии тонкие чехлы из поликарбоната, а основу ступеней собрал из фанеры.
И устанавливаю сами чехлы:
PS: давайте не будем поднимать в комментариях тему перил - они будут чуть позже:)