Продолжаю развивать отечественное любительское наручное часостроение и наполнять Пикабу авторским контентом. Закончил новый проект - делюсь результатами с вами.
Ниже - фотографии процесса изготовления. Фотографии готового изделия и отчёт о трудозатратах - в конце поста.
Работу, как обычно, начинаем с 3D-моделирования. В этот раз на удивление легко и быстро получилось продумать дизайн, конструкцию и технологию, буквально в разы быстрее, чем обычно. Ремешок и пряжка - это несложные узлы, имеющие более или менее стандартную конструкцию, поэтому в их рисовании большого смысла нет.
И сразу продумываем, как мы будем изготавливать отдельные детали, учитывая имеющееся оборудование и свои навыки. Рисуем заготовки, "разметку", определяем координаты технологических отверстий и по возможности подгоняем их до красивых значений. Вот так, например, выглядят две наиболее сложные детали:
Проектирование велось не просто от балды, а с учётом имеющихся заготовок. Решено было использовать вот такую бронзовую деталь, вероятно, из автомобилестроения. Форма у неё неудобная для творчества, имеется множество поверхностных повреждений. Лучшее, что из неё можно получить, если срезать всё лишнее, - это заготовки-кольца. Ручным лобзиком располовиниваем её:
Половинки уже можно зажать в патрон токарного станка и проточить более точные поверхности:
За более точные поверхности можно схватиться (не очень надёжно, конечно) и проточить заготовку с обратной стороны. Стружкой усыпан весь станок:
От основной части заготовки отрезаем колечко, за которое зажимали ранее (вдруг ещё пригодится), и получается блестящая ровная заготовка. Некрасивая дырочка была изначально. Она нам не помешает, т. к. мы расположим деталь в заготовке таким образом, что дырочка будет вырезана в будущем.
В наших часах спроектированы канавки под резиновые уплотнительные кольца. Я купил целый набор таких колец для наручных часов, посмотрел ГОСТ на настоящие машиностроительные торцевые канавки и примерно пересчитал размеры канавок. Затем определил размеры резца, изготовил его и испытал на алюминиевом сплаве В95:
Получилось чисто и аккуратно, резец не сломался. Считаем, что это успех и выполняем такую канавку на боевой детали в соответствии с ранее разработанной 3D-моделью. Два таких резиновых больших кольца и одно маленькое на переводной головке отсекут внутренний объём с механизмом от внешнего мира. У меня есть подозрения, что такая схема выдержит куда большее давление, чем я гарантирую.
Заготовку закрепляем в патроне, сверлим по координатам и точим лицевую сторону:
Снимаем со станка и вручную удаляем лишний материал в "промежутках":
Если опустить последующую финишную обработку, то деталь готова. Итоговая масса - чуть менее 12 грамм. Масса заготовки-половинки - 109 грамм. В стружку ушло примерно 90% материала, а всего на верхнюю крышку потребовалось чуть более 9 часов работы
Примерно по таким же технологиям изготавливаем кольцо циферблата:
И корпус. Кольцо циферблата не просто будет держать указатели, оно центрует верхнюю крышку относительно корпуса. Наиболее сложные детали готовы:
Из 3-мм AISI 304 точим заднюю крышку. Это не так просто, как точить латуньку, но вариантов не много. Материал, контактирующий с рукой, должен быть инертен к человеческому поту.
Сверлим отверстия так, чтобы они совпали с отверстиями в корпусе, и крышка почти готова:
Изготавливаем детали кронштейнов, которые будут держать ремешок:
Дорабатываем кронштейны ремешка:
Для обвеса на корпус я предпочитаю не использовать гнутые детали. Лучше проточить с нужным радиусом кривизны и подогнать всё идеально.
Но проточить можно только поверхности вращения. Очень многое всё же подгоняется вручную. После изготовления всех деталей обвеса собираем, выставляем и паяем твёрдым припоем всё в одну кучу, т. к. разбирать корпус не планируется. При этом имитируем разбираемость: детали выглядят так, будто их можно с корпуса снять: припой не видно, стыки чёткие, выполнены фаски.
После пайки корпус выглядит отвратительно. Чистим:
Нарезаем 4 заготовки под скобы для ремешка, обрабатываем сразу всю пачку:
Получаются симпатичные детали:
И крепёж для корпуса - винты М1,6 из нержавеющей стали. Сталь режется с трудом, на один винт мне требовалось около 25 минут. А винтов нужно 32 штуки, поэтому несколько дней (ну по 2-3 часа в день всего лишь) я просто точил одинаковые винты один за другим. Утомляет.
Когда появились первые подходящие винты, появилась и возможность хоть как-то собрать часы и посмотреть на то, как детали действительно сопрягаются друг с другом:
Для циферблата нужно 12 винтов М1. Поскольку они из латуни и маленькие, изготавливать их получается гораздо быстрее, чем стальные. Главное - не уронить на пол
А указатели циферблата пилим ручками из нержавеющей стали толщиной 0,2 мм, подгоняя их к пазам. 12-часовой указатель делаем широким. Остальные 11 указателей должны иметь одинаковую длину
У циферблата не хватает центральной вставки. Соберём её из отдельных деталей. Первую гравируем на станке:
В циферблате должно быть окошко под дату. Чтобы его как-то оформить (а не просто сделать отверстие), решено вставить стальную рамку:
И аккуратно запаять её мягким припоем
Аккуратно не получилось. Я паял с обратной стороны, старался подавать припой малыми порциями и всё равно залил лицевую сторону. Припой затёк в гравированный рисунок, и достать его оттуда крайне сложно. Значит, меняем технологию, изготавливаем детали заново и собираем циферблат.
Отдельных фотографий новой готовой вставки, к сожалению, нет, поэтому сразу перейдём к переводной головке. Получилась со второго раза, имеет проточку под маленькое резиновое колечко. Переводной вал пока не обрезан по длине.
Потом предварительная сборка и водные процедуры. 40 минут часы лежали на дне красной посудины. Не протекли. Считаем, что в них можно мыть руки и попадать под дождь.
Финальная сборка. Здесь видно механизм, циферблат, стрелки и верхнюю крышку с установленным резиновым кольцом. Механизм устанавливается в корпус через алюминиевое кольцо-адаптер, так что при большом желании можно заменить механизм не только на аналогичный ETA, а на любой, который войдёт по высоте (небольшой запас высоты есть). Для этого, возможно, придётся изготовить новое кольцо, но оно достаточно простое - не более 1 часа работы на токарном станке.
Стрелки достаточно простые - плоские, прямые, полированные. Втулки для стрелок тоже самодельные. Изготовить их - больше не проблема, т. к. научился получать точные диаметры отверстий (0,70 и 1,20 мм) с 1-3 раза. Для домашней мастерской, считаю, приемлемо. Стрелки ходят под указателями, как я и хотел, т. к. мне почему-то нравится "объём" и разнесение деталей по высоте. Может, потому что в магазинных часах я такое решение видел редко
Я хотел получить более строгую цветовую гамму по сравнению с предыдущими часами и получил - здесь есть только цвет стали и цвет бронзы/латуни. Высота корпуса составляет всего 9,05 мм - это меньше, чем у современных смарт-часов. А за счёт больших фасок на передней и задней крышках удалось придать корпусу больше "обтекаемости", "лёгкости" и "изящества". Сравните с предыдущими часами - там сплошная цилиндрическая брутальщина, грубо и массивно, хотя и такой вариант мне симпатичен.
Стиль этих часов можете определить самостоятельно, у меня не было стремления придерживаться канонов какого-то конкретного направления. Все детали изготовлены мной, поэтому узнать кусок бытового прибора в часах не получится. Имитацию рабочих механизмов, трубопроводов или клёпаных конструкций я обошёл стороной, так что сходу крикнуть "Стимпанк!" тоже не получится. Это что-то мужское, техническое и в единственном экземпляре на этой планете.
Я уже вижу некоторые моменты, над улучшением которых можно будет подумать в следующий раз и, возможно, получить более красивые детали. А может, лучше и не получится - без экспериментов здесь не узнать, будем пробовать. Также в следующий хочу попробовать замахнуться на механику с автоподзаводом, например, Miyota 9015, и выполнить заднюю крышку корпуса со стеклом, чтобы иметь возможность наблюдать маятник. Этот калибр достаточно простой, т. е. не имеет усложнений, для которых потребуется изготавливать много крохотных стрелок (день недели, вынесенная секундная, и пр.), но, вроде, приличного качества.
Ремешок, как всегда, изготовил @craftcalm. Большое спасибо, рад сотрудничать!
Механизм - ETA F06.115 3D, кварцевый.
Интересный момент - трудозатраты. В предыдущем посте я пообещал, что в следующий раз буду тщательно следить за человеко-часами, и я действительно это делал. @Uef.Chatlanin, @Mr.Sharikoff, вы больше других интересовались этим вопросом в прошлый раз.
Проект начался 7 апреля и закончился 12 июля, т. е. продлился 97 дней. Из них я реально работал 67 дней.
Общие трудозатраты, размазанные на 67 дней, - 128,3 часа. Стоит учитывать, что моделирование в этот раз давалось легко, и я уложился в 8,3 часа - это очень мало. Если нет вдохновения, моделировать можно и 30-40 часов. А если делаю не для себя, то ещё и на переговоры время необходимо тратить.
А мои 128 часов распределились следующим образом:
Вспомогательные работы - это, например, точение каких-либо болванок для закрепления деталей, изготовление нового резца и т. п. То есть такие работы, которые были обязательны, но в их процессе детали часов никак не менялись. С остальными категориями, вроде, всё понятно.
Стоимость материалов, расходников, инструментов, механизма, ремешка, газа, электричества - это 10,5 тыс. руб. При этом самое дорогое в этом списке - механизм.
Также к часам в комплекте идёт шуточная "документация", распечатанная на А0:
А наиболее интересный её элемент - схема сборки:
На этом всё. Будут вопросы - пишите, с радостью отвечу.
