Изготовление походных ботинок
Просто хочу что бы на пикабу было больше интересных роликов и меньше повторов. Короткий ролик сделал сам, оригинал в комментах, не мой
Просто хочу что бы на пикабу было больше интересных роликов и меньше повторов. Короткий ролик сделал сам, оригинал в комментах, не мой
Решил я прикупить себе ботинки для зимних прогулок с пёселем. Нашел магазинчик на авито, посмотрел, вроде все устраивает, заказал. Пришла коробулька, в ней красота, то что хотел, вот только цвет не тот. На фото в объявлении как-будто черные, а по факту пришли темно-коричневые, что не труЪ.
Идея покраски пришла внезапно, как и 40й уровень с возможностью напялить гроссмейстерский доспех, который я по привычке покрасил.
Покурил мануалы в этих ваших Интернетах, да и решился покрасить. Для начала устроил коже испытание огнем, который бирка выдержала. Заказал краску для кожи.
Внутри был пузырек с краской, кисточка, спонжик, прости Господи, и какая-то бумажка с текстом, читать который я не стал.
Кисточкой промазал швы, стыки и края. Губка сразу развалилась на атомы, поэтому купил обычный крем -блеск с губкой и использовал ее.
Уже после первых мазков стало понятно, что эффект есть. Подошву с боков, валик на лодыжке и люверсы тоже промазал краской, с последними потом подумаю что-нибудь, когда краска просохнет. Фото делал в процессе.
На все ушло пол пузырька, хватит потом еще промазать разок.
Получилось неплохо, мне нравится.
Пост не первый, тапками кидайтесь. Я найду что с ними сделать)
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi
Здрасьте!
Работаю курьером в Яндекс еде и доставке. Из-за финансовых трудностей, которые сложились из-за самоизоляции, стал работать по 10-12 часов почти каждый день, более подробно я описывал здесь Челлендж. Курьерил почти 20 часов. Тест сумки.
Из-за такого графика и постоянной ходьбы и еды на велосипеде обувь начинает быстро изнашиваться, и хватает её как минимум на полгода, и вместо того, чтобы каждый раз тратить на новую по 6000-8000, то решил апгрейдить старую.
Первым делом проклеил верх с подошвой и все рванные места. Далее поверх всех рваных мест были наклеена ткань ПВХ оксфорд 600 в 3 слоя. Все слои клеил друг за другом, давая время, чтобы схватились предыдущие.
Далее поверх в несколько слоёв обмотал молярным кочем. И уже на него рисовал лекала.
В начале я думал использовать для расчета лекал сферическую тригонометрию, чтобы в какой-то мере автоматизировать процесс, но ни где не нашёл такого способа, а знаний в данном направлении у меня не так уж и много. Поэтому использовал распространённый макетный метод.
После вырезав лекала с помощью скальпеля, перенёс их на карток с припуском края на 10 мм, которые будут загибаться и прошиваться предварительно.
Т.к. руки были постоянно в клею, да и приходилось постоянно приживать ткань, весь процесс сфотографировать не получилось.
Клеил тканью всё той же ПВХ оксфорд 600, а клей в начале использовался Момент марафон, когда он закончился, то Момент 88. Особой разницы между ними не заметил, хотя как таковой марафон идёт именно для обуви.
Гладких краёв у меня не получилось сделать, хотя их подрезал для большей округлости. Так же в идеале следовало это всё дополнительно прошить уже с верхом ботинка, но тут уже необходима колонковая швейная машинка, которой у меня нет 😁.
В итоге, верх ботика стал жёстче и при ходьбе не много пока мешает, но это всё успеет разноситься. И да, в них очень ощущаются неподстриженные ногти 😁. Ну а так...
Всем привет. Вот уже почти год прошел с того момента, как я начал осваивать обувное ремесло - по этому поводу у меня есть пост про первую пару ботинок. Спасибо за ту поддержку - благодаря ей я решил продолжить развиваться в этом направлении. Сразу хочу отметить, что дело это очень непростое и я имею в виду не сам процесс, а организационные моменты. Пошив обуви на заказ с рантовым методом крепления подошвы - вещь очень хорошая, но в нашей стране не настолько популярна в силу своей относительно немалой стоимости. В связи с этим, не развито и все, что связано с этим - нет хороших материалов, инструмента, расходников, образовательной базы. Поэтому очень много времени и сил было потрачено на поиск и организацию логистики почти всех материалов и инструмента, изучение литературы и отработки этапов процесса. В этом посте речь будет о последней паре - пятой по счету.
Основные этапы я показывал уже, но давайте ещё коротко повторим. Обувь на заказ начинается со снятия мерок. Выглядит это примерно так - этот эскиз с замерами и отпечатком следа является основой для изготовления колодки.
Данные с замерами я отправляю на ортопедическую фабрику - там делают колодки под конкретные ноги с учётом необходимого фасона.
Когда колодки на руках, приступаем к этапу моделирования. С помощью малярного скотча снимаем 3д копию и переводим ее в 2д. Дальше с помощью расчетов и построений строим чертеж обуви и делаем деталировку. Переносим все на кожу и вырезаем.
Сейчас ботинки делаю из кожи американского производства фабрики Horween - пока для меня этот лучший вариант для ботинок. К слову сказать, именно из их кожи делают оригинальные Timberland и люксовую линейку кроссовок Reebok.
Дальше детали сшиваем - сначала отдельно верх и подклад, потом собираем их вместе. Это будет заготовка верха обуви.
Да, первые две пары верха я шил вручную, теперь приобрел промышленную обувную машину. Не скажу, что теперь стало намного быстрее, так для работы на машинке тоже требуется опыт и навык. В любом случае, для меня это будет полезный скил.
Заготовка обуви готова к затяжке ее на колодку. Но предварительно нужно подготовить затяжную стельку - это каркас, на котором держится обувь и одновременно ложе для стопы. Она делается из толстой прочной кожи. Для дальнейших операций крепления подошвы, на ней вырезается т.н. "губа" и в ней шилом сразу делаем отверстия. Ну и сразу формуем жёсткие задники и подноски.
Теперь приступаем к этапу воссоединения верха и низа обуви. Начинаем с затяжки заготовки на колодку. Делаем это с помощью клещей - вытягиваем края кожи и закрепляем их на стельке с помощью гвоздей. После затяжки пришиваем рант - кожаную полоску из прочной кожи. Рант является соединительным звеном всех деталей обуви - поэтому такую обувь называют рантовой. Пришивается рант вручную с помощью двух изогнутых игл и толстых прочных ниток. Такая технология является самой трудоёмкой, но и самой надёжной.
Устанавливаю геленок (супинатор), заполняю образовавшуюся полость кожей и пробкой - все выравнивается с помощью рашпиля для дальнейшего приклеивания кожаной подошвы.
кожаная подошва вырезается также из толстой и прочной кожи. После склеивания обрезаю лишнее по периметру и пришиваю подошву к ранту. Отверстия предварительно прокалываются шилом, прошивается толстой прочной нитью.
Для защиты кожаной подошвы от исстирания и воздействия погодных условий приклеивается резиновая подошва. Излишки также обрезаются и выравнивается край.
С подошвой почти закончили - можно приступать к каблуку. Он будет невысокий - 25 мм. Высоту набираю из толстой кожи, предварительно уплотнённой, соединяю на берёзовые шпильки и клей.
Когда необходимая высота набрана, завершаем этот этап приклеиванием резиновой набойки.
Завершающий этап всего процесса - выравнивание торца подошвы и каблука. Это можно делать вручную рашпилем и наждачкой со стеклом, но я соорудил себе небольшую приспособу для экономии времени. После этого остаётся выполнить отделку подошвы и каблука твердым воском.
Ах, да - после снятия колодок внутрь вклеиваю кожаные полустельки.
Вот, собственно, и результат.
Резюмируя свой почти годовой опыт в этом деле, могу сказать, что это очень интересное, творческое и благородное ремесло. Да, есть сложности с организацией процессов и на этом деле не заработаешь много, но как минимум себя и своих близких можно обеспечить хорошей обувью.
Что касается финансовой стороны вопроса - стоимость материалов на подобную пару ботинок около 10 т.р, времени около 2 недель (стоимость человеко-часов у каждого своя) - конечную стоимость можете посчитать.
Всем спасибо за внимание, моим немногочисленным подписчикам приношу извинения за столь долгое ожидание.
Сушилка для обуви из сантехнических фитингов и фена :) Под фото есть видео :)
Сначала взял две трубы по 50см и отрезал их под 45 градусов. ВАЖНО! Срезы делаются с разных сторон. У одной трубы срезается раструб, другая труба обрезается с обратной стороны.
Затем из двух уголков и одного тройника собрал вот такую нехитрую конструкцию.
В уголки вставил отпиленные трубы.
Резиновую манжету 50/75 вставляем наполовину в муфту 50/75, а муфту в тройник. (муфта и манжета используются для перехода с пластиковых труб на чугун). Вот ниже фото из леруа.
Ну и далее фен в муфту, а трубы в ботинки. И сушим :)))
Вот видео для желающих :)
Доброго всем вечера! Пост не ради того, чтобы показать процесс, больше чтобы похвастаться) Текста будет мало, фоток много.
Как-то месяц назад, листая пикабушечку, я наткнулся на пост @Dusin о том, как автор собственноручно сделал офигенные рабочие ботинки. Я давно хотел попробовать свои кривые руки в кожевенном деле, и, особо не надеясь на успех, спросил не обучает ли автор таких рукожопов как я премудростям сего мастерства. Автор оказался не против меня научить, я заказал колодку по своим размерам, мы встретились и понеслось.
Рисую выкройку со слепка с колодки
Собрали верх, где видны мои кривейшие швы)
Пришиваем подкладку
Натяжка на колодку
Что-то вырисовывается)
Лишнее срезали, ставим геленки и формируем подошву
Делаем подошву и каблук
Процесс обточки подошвы, формирование кромки подошвы, покраска и миллион других трудных и грязных технологических операций остался за кадром. На всю работу ушло неполных пять вечеров после работы, но результат того стоил.
Да, в процессе я допустил сотню ошибок, понаделал кривых швов, но в этом и есть смысл обучения. Отдельное спасибо мастеру @Dusin за терпение и наставления.
Спасибо всем, кто дочитал!
Такую задачу поставил Little.Bit пикабушникам. И на его призыв откликнулись PILOTMISHA, MorGott и Lei Radna. Поэтому теперь вы знаете, как сделать игру, скрафтить косплей, написать историю и посадить самолет. А если еще не знаете, то смотрите и учитесь.
Хорошего всем настроения.
Расскажу о своём первом опыте изготовления обуви в домашних условиях и с использованием исключительно ручного инструмента. Для меня это был своего рода эксперимент - хотелось понять, насколько реально при таких исходных получить вменяемый результат.
Сразу скажу, что опыт работы с кожей у меня небольшой есть, инструмент тоже есть. Модель будущих ботинок выбирал долго и мучительно), с дизайном было проще - хотелось классику, но с каким-то ярким акцентом на деталях.
Важный момент - подбор материалов. От этого во многом зависит качество и долговечность обуви. Я выбрал для верха обуви кожу комбинированного дубления с восковой отделкой - практически 100% гидрофобность и устойчивость к внешним условиям, но в тоже время "живая" и тактильно приятная поверхность. На подклад берём тонкую кожу растительного дубления - внутри нужно использовать кожу, выделанную без использования вредной химии. Подошва и каблук также будут из кожи - для этого нужна толстая и плотная кожа.
Итак, подготовку закончили. Теперь нужно найти мастера-обувщика, который поможет разобраться в тонкостях конструирования и технологии производства. Это оказалось не так просто, как я думал, но все-таки я нашёл его. Всё осложнялось тем, что я хотел сделать надёжную и ремонтопригодную обувь, а этим свойством обладает только рантпрошивная или hand welted - это когда верх обуви пришивается к подошве посредством ранта (кожаной полоски). А такой способ изготовления обуви не многие практикуют, т. к. он очень трудоёмкий и нерентабельный.Что ж, можно начинать.
Первым делом снимаем мерки с ног и подбираем подходящие колодки. Если колодки по некоторым параметрам не подходят под наши замеры или выбранную модель - это не страшно. Её можно корректировать путем наклеивания различных материалов или наоборот - обтачивания. Когда колодка готова - на неё клеим малярный скотч с целью дальнейшего моделирования и конструирования.
В этом деле есть свои правила, расчёты и формулы - это не так интересно, поэтому пропустим. Дальше делаем отдельные выкройки деталей и переносим их на кожу, делаем раскрой и начинаем сшивать. Шил я, как уже говорил, вручную в две иглы. Как оказалось, это не самый тяжёлый и долгий процесс из всех.
Верх ботинок готов, можно заняться затяжной стелькой - это деталь из толстой кожи, на которую будет в дальнейшем затягиваться верхушка и пришиваться рант. Вырезаем, прибиваем её к колодке и ножом формируем "губу" - п-образный профиль. Это отличительная особенность рантпрошивного способа крепления - этот профиль даёт возможность прочно пришить верх ботинка. Заранее через "губу" нужно пробить шилом отверстия, через которые пойдёт шов. Здесь появилась моя первая мозоль - проколоть сантиметр плотной кожи, да ещё под определённым углом, было испытанием.
Следующий этап позволил немного расслабиться - сделал жёсткие подноски и задники. Для этого нужно хорошо намочить кожу растительного дубления и на колодке сформовать детали. В мокром состоянии кожа, как пластилин - принимает любую форму. Оставляем в таком положении до полного высыхания.
Когда подноски и задники высохли, снимаем их и переходим к затяжке верха ботинок на колодки. Это один из самых ответсветственных этапов - от него зависит чёткость посадки и симметричность двух ботинок. Нижний край кожи с помощью клещей натягивается на подошвенную часть и прибивается гвоздями. Процедура не быстрая сама по себе и тому же делается в два этапа - предварительная затяжка (делается с целью снятия напряжений внутри кожи) и окончательная.
Следующий этап мне казался очень простым, но так сильно я ещё не ошибался. Нужно было пришить к затяжной стельке и верху ботинка тот самый рант - узкую полоску кожи. Ну что ж, думал я - в "губе" отверстия уже есть, нужно пробить только сам рант и верх. Сложности начались с того, что общая длина нити для прошивки получалась около 4 метров, хотя это мелочи. Шить нужно в этом месте специальными загнутыми иглами, которые я благополучно сломал аж 4 штуки на первом стежке. Но приноровился - дополнительно расширял отверстия шилом, дело пошло. Но я рано радовался, самое весёлое ждало впереди. Когда все пришил - заметил, что в пяточной части рант глубоко уходит внутрь, что в дальнейшем даст свисающую на подошвой пятку. Что ж, за опыт нужно платить - перешил.
Удаляю оставшиеся гвозди, подрезаю излишки торчащей кожи, устанавливаю супинатор и заполняю получившуюся полость кожей и пробкой.
Следующий этап - приклеивание и прошивка мидсола - подошвы из толстой кожи. Здесь все понятно - приклеил, по периметру пробил отверстия шилом(здесь появилась вторая мозоль) , чтобы пришить мидсол к ранту и пришил.
На горизонте замелькал финиш, сил прибавилось - работа пошла бодрее.
Каблук будет наборный из толстой кожи - между собой флики склеиваю и дополнительно скрепляю березовыми шпильками.
Для защиты кожаной поверхности наклеиваю профилактику и набойку. Подрезаю ножом лишнее по периметру подошвы, шлифую и выравниваю торец кожи. Для защиты кожаной подошвы обработал её твёрдым воском.
На этом можно выдохнуть, оставить ботинки на время для схватывания клея и готовиться к примерке.
После снятия с колодок надеваем и радуемся жизни. В целом я доволен тем, что получилось. Есть некоторые моменты по исполнению, связанные с дефицитом навыков в этом деле. Но главное, что цель достигнута - вполне реально сделать неплохие ботинки в домашних условиях.
Всем спасибо за внимание.