Всем привет из сердца Кузбасса, с завода, на котором производится большинство рельсов для железных дорог и трамвайных линий России. Я покажу вам, как делают 100-метровые рельсы. Я был на многих производствах, это одно из самых впечатляющих!

Западно-Сибирский металлургический комбинат — один из крупнейших сталелитейных заводов в стране. Находится он в городе Новокузнецк Кемеровской области. Предприятие очень большое, расположено на нескольких производственных площадках. Рельсобалочный цех находится в черте города. Раньше тут был Кузнецкий металлургический комбинат, всесоюзная ударная стройка. Первые рельсы здесь выпустили в 1932 году. Сейчас история предприятия продолжается, скоро будет уже 100 лет, как тут выпускают рельсы.

Прежде чем попасть на производство, нужно пройти инструктаж по технике безопасности. Инструктаж проходит в историческом зале совещаний. Здесь специально сохраняют интерьеры, которые помнят историю завода.

Путь в цех лежит через тоннель, проходящий под предприятием. В летний зной это самое комфортное место на всей территории, тут дует ветер и царит прохлада. Предприятие режимное, на проходных нужно показывать пропуск и дуть в алкотестер.

Рельсобалочный цех поражает своими размерами. Заготовки для рельсов поступают в виде стальных параллелепипедов длиной около 8 метров. В зависимости от типа рельса марки стали отличаются. Есть рельсы для движения скоростных поездов, есть рельсы для районов с холодным климатом, для метрополитена и так далее.

Первым делом заготовка отправляется в печь, где ее разогревают почти до 1200°С. Даже метрах 10 от печи очень жарко, а съемочная техника перегревается.

Из печи раскаленная заготовка подается на установку гидравлического сбива окалины. Напор воды свыше 200 атмосфер. Зрелище впечатляющее, но смотреть можно только на безопасном расстоянии и в очках: пар, жар, шум, куски летящей окалины.

Далее, чуть остывшая заготовка попадает на прокатный стан, где она приобретает нужны профиль и вытягивается по длине в 13 раз до 105-106 метров. Это происходит в несколько проходов. Сначала формируется подготовительный профиль, затем черновой рельсовый калибр, потом уже профиль доводится с высокой точностью на группе клетей «Тандем».

Немного необычно, что на таком большом производстве почти не видно рабочих.

Впрочем, всё это закономерно: пока мы, обливаясь пóтом, смотрим на производство рельсов, сотрудники следят за всеми процессами в оборудованных кондиционерами помещениях. Производственные линии автоматизированы, находиться в жарком цеху необходимости нет.

После прокатного стана сформированные рельсы поступают на участок дифференцированного термоупрочнения. Раньше рельсы закаляли в масле, это лишние расходы, гарь и сложности. Сейчас закаливание ведется сжатым воздухом. Головка рельса упрочняется без потери пластичности подошвы и шейки рельса.

Затем рельс поступает в «холодильник». Название довольно условное. Рельс здесь действительно остужается, но не с комнатной температуры до 0…+4°С, как в домашнем холодильнике, а примерно с +550°С до +70°С. Время пребывания рельсов в «холодильнике» — 1 час 40 минут.

Чтобы рельсы остывали, под ними расположены 196 вентиляторов.

Если посмотреть снизу на эти уходящие вдаль линии рельсов и балок, это очень красиво выглядит. Геометрия, уходящих в перспективу рельс, и игра на них света и тени завораживают.

После того, как рельс остыл, он почти готов, но его снова отправляются через ролики — на роликоправильный комплекс. Здесь рельсу придается идеальная форма и прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Осталось совсем немного: обрезать концы рельсов. Их тут называют забавным словом «растрёп». Один конец рельса обрезают до правки, другой после.

Наконец, последний, но очень важный этап производства — неразрушающий контроль. Готовые рельсы проверяются по множеству параметров. На профилемере контролируется прямолинейность рельса по всей длине, «Элекон» следит за геометрией профиля, а ультразвуковой контроль за отсутствие внутренних дефектов. Каждый рельс маркируют, по маркировке можно полностью узнать всю его историю.

Если все параметры в норме, рельсы можно грузить на платформы и отправлять на склад и далее потребителям.

Наверное, многие из тех, кто ездят в поездах, заметили, что сейчас вагоны на рельсах почти не стучат. Это происходит за счет перехода на стометровые рельсы. Такие рельсы помимо бесшумности обеспечивают плавность, комфорт и безопасность. Их укладывают на железной дороге и в метрополитене.

Еще в первой половине 2010-х стометровые рельсы закупали за рубежом, теперь потребность в них полностью обеспечивается в России, даже остается для экспорта.

Сейчас в Кузбассе продвигают промышленный туризм. На ЗСМК можно попасть с экскурсией. Мне производство понравилось. Было жарко, но очень интересно, одно из самых ярких впечатлений от региона. Здорово, что у нас есть такие производства!

А с чем у вас ассоциируется Рязань? С десантниками, может с Есениным или Бабой Рязанской...Всё это так, но мало кто знает, что этот город является ещё и Кровельной столицей России! Почему? Просто здесь очень активно развернулась Корпорация «ТехноНИКОЛЬ», крупнейший в России и Европе производитель кровельных, гидроизоляционных и теплоизоляционных материалов. В Рязани у них целых 8 заводов! Именно поэтому наше путешествие по стране «ТехноНИКОЛЬ» продолжается, и сегодня я покажу вам уже третий их завод в Рязани - ООО «Завод Технофлекс», который специализируется на выпуске современных модифицированных мягких кровельных и гидроизоляционных материалов.

Любой рулонный материал на основе битума представляет собой битумное или битумно-полимерное вяжущее, нанесенное на прочную основу (стеклохолст, полиэфир, стеклоткань). От рецептуры битумно-полимерного вяжущего, от его толщины зависят свойства готового материала. Технологи завода могут задать любую рецептуру и толщину материала, что позволяет получить любой необходимый клиенту продукт. Что касается производственного процесса, то он состоит из следующих стадий: Приготовление битумно-полимерного состава (смеси), размотка рулонов основы, создание запаса основы, нанесение битумно-полимерного состава, нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки, нанесение посыпки, создание запаса готовой продукции и намотка в рулоны, маркировка и, наконец, упаковка готовой продукции.

Производство битумно-полимерных материалов начинается с приготовления полимерно-битумного вяжущего. Перемешивание проходит в аппарате, состоящем из вертикального корпуса с эллиптическим днищем, крышкой и перемешивающего устройства. Корпус аппарата снабжен технологическими штуцерами и штуцерами для контрольно-измерительных приборов. Перемешивающее устройство состоит из привода, вала и мешалки. Вертикальные смесители соединены между собой в цепь трубопроводом и снабжены устройством для измельчения и перетирания полимеров (гомогенизатором).

Битум из резервуаров через теплообменник с температурой 190-200С подается на участок приготовления смеси в вертикальный смеситель. После заполнения требуемого количества битума, одновременно через люк засыпают полимеры и включают циркуляцию битумно-полимерной смеси через гомогенизатор. Затем через гомогенизатор смесь перекачивают в смесители, где дополнительно перемешивают. После перемешивания с помощью дозатора вводится наполнитель и продолжают домешивание после загрузки всей порции.

Готовую битумно-полимерную смесь (основное вяжущее) с температурой 175-185С, насосами, через фильтр перекачивают в вертикальный накопительный смеситель. Вертикальный накопительный смеситель служит для поддержания непрерывной работы технологической линии и состоит из вертикального корпуса с эллиптическим днищем и перемешивающего устройства. Далее смесь при помощи насоса через фильтр подается в покровную ванну.

ООО «Завод Технофлекс» в Рязани был запущен в июле 1999 года, когда была введена в действие технологическая линия («Fire»), поставленная и смонтированная фирмой «Boato» (Италия) - ведущей европейской компанией по производству такого оборудования. В апреле 2002 года была введена в эксплуатацию вторая производственная линия, позволившая начать выпуск принципиально новых рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов - самоклеящихся материалов ("Техноэласт С", "Барьер ОС" и "ОС ГЧ") и материалов для вентилируемой кровли ("Техноэласт Вент", "Унифлекс Вент"), в 2004 - 3-я, в 2010 - 4-я, а 24 мая 2013 года в Рязани торжественно открылась ещё одна линия по производству сверхтонких материалов.

Устройство для размотки рулонов основы (стеклохолст, полиэстер и т.п.) автоматически поднимает новую бобину основы (в отверстие которой предварительно введена оправка с конусными втулками) с пола с помощью пневматического устройства и размещает ее в рабочую позицию посредством моторизованной цепной системы. Максимальная толщина бобины - 2000 мм. Устройство оборудовано фотодатчиком, который контролирует размер рулона основы, когда рулон почти заканчивается. Сигнал подается на подвижную секцию накопителя, которая поднимается вверх, что позволяет осуществлять накопление основы. Второй фотодатчик контролирует конец основы; сигнал блокирует тормоз основы, находящийся перед магазином запаса основы, освобождает подвижную раму и выдвигает новый рулон из состояния покоя в рабочее (размоточное) положение, выгружая вал пустого рулона. Вся операция осуществляется автоматически. Полотна основы закладывают между нижней стационарной и верхней подъемной планками механизма прижима, зажимают, включают привод каретки и производят сшивку полотен и обрезку кромок.

Нанесение битумно-полимерного состава. Полотно основы поступает на направляющий вал пропиточной ванны. После чего полотно поднимается вверх, проходит между отжимными валами, где из него удаляется избыток пропиточной массы. Далее основа поступает на отклоняющий вал, огибает его и погружным валом калибровочного устройства снова опускается в покровную массу. Пока пропитанное полотно проходит путь от отжимных валов до покровной массы из него выпаривается влага, одновременно полотно частично охлаждается, создавая благоприятные условия для сцепления между собой пропиточной и покровной масс. На дне ванны, обогреваемой термическим маслом, находится скребок, для устранения осадка от наполнителя.

При помощи приводного иммерсионного валика (диаметр 190 мм) пропитанная основа погружается в смесь покровной ванны и поднимается на наносной вал (диаметр 600мм). Он обогревается диатермическим маслом и служит для нанесения смеси на нижний слой мембраны. Перед наносным валом и после него имеются несколько металлических пластин - скребков, которые служат для регулирования положения основы и процесса нанесения БПС. Далее полотно проходит через калибровочные валы, при помощи которых регулируется и контролируется толщина мембраны. На выходе из покровно-пропиточной ванны расположены боковые скребки, выравнивающие кромки материала.

Для предварительного охлаждения полотно проходит через водяную ванну. После нанесения покровного состава полотно поступает в водяную ванну, где за счет контакта нижнего слоя полотна с проточной водой происходит его частичное охлаждение.

Нанесение посыпки. Узел нанесения посыпки позволяет осуществлять выпуск мембраны, у которой с двух сторон в качестве защитных покрытий используется посыпка или песок. Секция для нанесения посыпки состоит из двух блоков. Первый блок включает в себя оборудование, необходимое для нанесения посыпки на верхний слой мембраны. Второй блок позволяет покрыть гранулами или песком нижний слой мембраны. При производстве материала, у которого в качестве защитного нижнего слоя используется полиэтиленовая пленка, задействуется только один из двух вышеперечисленных блоков. Гранулы или песок транспортируются ленточным транспортером, ковшовым элеватором в систему бункеров и далее в дозатор. При помощи дозатора происходит нанесение посыпки или песка на горячее полотно мембраны. После наложения посыпки на верхнюю сторону материала, её впрессовывают в покровный слой на первом нижнем холодильном цилиндре. Это осуществляется путем прижима прикатного валика к полотну. Узел нанесения посыпки снабжен ленточным и винтовым конвейерами, элеватором для сбора и возврата посыпки в бункеры.

Нанесение защитной полиэтиленовой легкоплавкой плёнки. При производстве материалов, у которых в качестве защитного слоя используется полиэтиленовая пленка, её нанесение на нижнюю сторону полотна может производится как в начале первого лотка, так и с рамы подвижной секции несения посыпки. Наложение защитной пленки поверх материала осуществляется разматывающим устройством, находящимся в конце первого лотка водяной ванны, которое имеет систему выравнивания пленки относительно мембраны.

Кстати, в прошлом году завод стал победителем II Всероссийской премии "Производительность труда: Лидеры промышленности России - 2016". С выработкой 26,46 млн рублей на человека в год при среднеотраслевых показателях 2,61 млн рублей он стал ориентиром в области производительности труда среди компаний по производству строительных материалов.

Сегодня номенклатура «Технофлекса» насчитывает более полутысячи видов продукции для кровли, гидроизоляции и транспортно-дорожного строительства. Например, здесь производятся наплавляемые битумно-полимерные материалы линейки ТЕХНОЭЛАСТ, способные обеспечивать надежную защиту строительных объектов от влаги на протяжении более 60 лет. Специальный материал ТЕХНОЭЛАСТ Грин с рязанского завода позволяет реализовывать проекты по устройству эксплуатируемых «зеленых кровель» в России. Благодаря специальным добавкам, он устойчив к прорастанию корней, но при этом абсолютно безопасен для растений и окружающей среды. Пользуются спросом и специальные гидроизоляционные материалы, способные защитить от радиоактивных почвенных газов ТЕХНОЭЛАСТ Альфа, и материалы для гидро- и звукоизоляции межэтажных перекрытий ТЕХНОЭЛАСТ Акустик и многие другие. Отдельное направление поставок - объекты транспортно-дорожного строительства. Для них на заводе производятся рулонные наплавляемые материалы серии ТЕХНОЭЛАСТМОСТ, обеспечивающие гидроизоляцию дорожных конструкций на долгие десятилетия.

После всех этих испытаний битумно-полимерный ковёр наматывается в рулоны, маркируется и упаковывается.

Если честно, не всегда я уделяю внимание лаборатории, с одной стороны просто на них времени не остаётся, а с другой - они практически все похожи. В этот раз решил исправится, тем более звёзды сошлись :). А за это получил бонус, мы протестили продукцию на Разрывной машине Instron. Правда остались без сенсаций, по всем характеристикам у них всё ок и даже лучше.

Лично мне здесь всё понравилось, за это и отмечаю это производство своим ЗаводычЛайком!

Склад готовой продукции.

Теперь, я так понимаю, мы все знаем, кто у нас главный по кровле! Большое спасибо всей пресс-службе Корпорации «ТехноНиколь» за организацию моего визита и лично Лилиане Смирновой за интересную экскурсию по заводу.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В Сабетту можно попасть пока только по воздуху или по Северному морскому пути, это стало возможно, благодаря строительству здесь нового арктического порта с одноименным названием. Его строительство началось в 2012 году, полностью всё будет построено в 2017 году. Вот про него сегодня и пойдёт речь.

20 июля 2012 года состоялась торжественная закладка порта Сабетта. Распоряжением Федерального агентства морского и речного транспорта РФ от 25 июля 2014 года №КС-286-р морской порт Сабетта внесен в реестр морских портов Российской Федерации.

2. Административно-бытовые здания порта.

Порт расположен в 5 километрах к северо-востоку от одноименного поселка. Сам посёлок Сабетта, находится на восточном берегу полуострова Ямал у Обской губы Карского моря. Порт уже 3 года функционирует, работает в круглогодичном режиме. За 2015 год через него уже прошло более 3 млн тонн строительных грузов, а всего за время работы более 6 млн тонн.

Морской порт Сабетта строится прежде всего для обеспечения перевалки углеводородного сырья Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения и для дальнейшей транспортировки природного газа и газового конденсата морским транспортом в страны Азиатско-Тихоокеанского региона и Атлантики. Грузы будут перевозиться танкерами класса Arc7. А ещё без него строительство завода по сжижению газа «Ямал СПГ» http://zavodfoto.livejournal.com/4827701.html было бы просто не реально.

Строительство порта реализуется на принципах государственно-частного партнерства. В федеральной собственности (заказчик строительства ФГУП «Росморпорт») будут находиться оградительные ледозащитные сооружения, операционная акватория, подходные каналы, системы управления движением судов и навигационного обеспечения, здания морских служб. К объектам «Ямал СПГ» относятся технологические причалы по перевалке сжиженного природного газа и газового конденсата, причалы накатных грузов, причалы строительных грузов, причалы портофлота, складские помещения, административно-хозяйственная зона, инженерные сети и коммуникации.

Порт строится в два этапа - подготовительный и основной. Подготовительный этап включает строительство грузового порта для приемки строительных грузов и технологических модулей завода СПГ. Основной этап строительства включает в себя технологические причалы для отгрузки СПГ и газового конденсата.

Не нужен нам берег турецкий, коли Карское море есть у нас!

Резервуары для хранения сжиженного газа

Сам проект безусловно уникален. Прежде всего потому, что он строится с нуля, так как здесь не было практически никакой транспортной инфраструктуры.

Инфраструктура порта из себя будет представлять: подходной канал длиной 6 км, шириной 495 м, глубиной 15,1 м, морской канал длиной 49 км, шириной 295 м, глубиной 15,1 м. Акватория порта будет глубиной 15,2 м. В порту будет установлено навигационное оборудование и построены объекты береговой инфраструктуры: контрольно-корректирующая станция, пост гидрометеорологического наблюдения, административные, технические и складские здания.

В 2012-2013 годах был создан технологический канал длиной 3,9 км, шириной 240 м, глубиной 12,4 м и акватории вспомогательных причалов, что позволило начать доставку оборудования и материалов к месту строительства порта. Сейчас ведётся строительство оснований технологических причалов по отгрузке. Их сюда доставят в модульном исполнении, за 6 месяцев соберут и доведут до ума и к запуску первой линии завода, намеченной на 2017 год, уже всё будет работать в полноценном режиме.

У государства есть планы - к порту подвести железную дорогу, тянуть где-то 700 км. Если и это станет реальностью. Наш порт превратится уже в важный стратегический узел всего Северного морского пути, да и Арктики в целом. И через него на экспорт пойдет не только сжиженный газ, но и зерно из Сибири, металлы с Урала или уголь из Кузбасса.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Где самолёты проходят техобслуживание (часть 1)

А это уже Boing 737-800

Сейчас на предприятии трудятся более 1 000 специалистов.

Я не удержался и порулил немного

Как мы видим, при C-Check внутренний интерьер салона активно разбирается, чистится-моется, обшивка и ковровое покрытие при необходимости заменяется на новое.

А ещё тут работает собственный участок по реставрация обивки кресел и внутреннего интерьера самолётов, так что клиентов здесь комплексно удовлетворяют.

А я и в этот раз свою фитоняшную историю продолжил, занимайтесь спортом, друзья!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Когда мы садимся в самолёт, какие только мысли на ум не приходят, какой пилот, а нет ли болячек у самолёта, а вообще, как и где его обслуживают. Поэтому наш сегодняшний герой  - ООО «С 7 ИНЖИНИРИНГ». Если честно, по секрету всему свету, они работают в рамках большого Холдинга «Инжиниринг» (Engineering - the Aviation Maintenance Holding), в который ещё входит новосибирский ООО «Сибирь Техник». Все вместе эти ребята лидеры по техническому обслуживанию (по ТОиР) воздушных судов в России, да и в СНГ. Они способны выполнят самые тяжелые формы технического обслуживания до D-check включительно, при этом одновременно могут обслуживаться до 10 линий C-check воздушных судов одновременно (6 - в Новосибирске и 4 в Москве).

Данные производственные мощности расположены в районе Аэропорта Домодедово. Предприятие специализируется на обслуживании самолётов и отдельных компонентов западного производства, кроме этого, есть база в районе Аэропорта Минеральные воды, там производится покраска самолётов (7 дней и ваш самолёт будет не узнать).

В этот день на обслуживании было 2 зелёных красавца, вот этот Airbus 319, и на заднем плане Boing 737-800 и ещё один самолёт другой авиакомпании.

Немного теории или какие Сheck (проверка) сегодня в цене. Есть определённые регламенты через сколько та или иная модель самолетов должна проходить эту процедуру. Определены следующие проверки: Transit check, Daily Check, Weekly check, A-check, B-check, C-check и D-check. Из них A-check и B-check - это простая (лёгкая) проверка, а С и D-check уже являются тяжёлой формой технического обслуживания.

Итак,

Transit check (самая простая, именно её проводят перед каждым вылетом);

Daily Check (ежедневная, её проводят через каждые 24 часа, обычно ночью, иногда допускается и 36 часовой промежуток);

Weekly check (еженедельная, она может проводиться, как днём, так и ночью. Обычно 3-4 часов вполне хватает чтобы её выполнить);

A-check (её поводят раз в месяц или каждые пятьсот часов налёта. Для её реализации уже необходим специализированный ангар, обычно её делают тоже ночью);

B-check (примерно через каждые три месяца);

C-check (это уже более серьёзная история, как раз эту процедуры мы и застали. Выполняется она через каждые 15 - 24 месяцев или 7 500 часов налёта. Она подразделяется на С1, С2, С4, С6 и С8. В зависимости от сложности, на неё тратят порядка двух недель);

D-check (самая тяжёлая форма обслуживания самолёта, поэтому и делают её примерно раз в 12 лет, а по времени она длится порядка 30-40 дней. В рамках её проверяют весь самолёт, все узлы и детали).

Есть, конечно, ещё SV (Shop visit, проверка двигателей самолёта, она проводится примерно после 12000 часов налета), но это уже другая история...

Площадь ангара, как мы видим, не маленькая, 11 067 м, из них на производственные мастерские приходится 4 946 м, а на складскую часть - 2 142 м.

За прошлый год силами «Инжиниринг» было проведено A-check - 867, С-check - 92 и D-check - 18.

На себя надейся, а компьютер пусть будет в помощь, дело то ОЧЕНЬ ответственное, так что все этапы тут записаны

Продолжение здесь: Где самолёты проходят техобслуживание (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Музей истории виноградарства и виноделия завода шампанских вин в Новом Свете был открыт 8 сентября 1978 года, к 100-летию создания завода. Он находится в так называемом «Большом доме», построенном для семьи князем Голицыным в конце XIX века. В своё время это была одна из самых больших построек в Новом Свете. Дом сохранился в первозданном виде до наших дней, а среди предметов интерьера попадаются и те, что принадлежали лично князю. Этот музей в полной мере позволяет представить и личность князя Голицына и главное дело его жизни - производство шампанского.

Голицын Лев Сергеевич (24 августа 1845 -1915 гг.), князь, основоположник русского виноделия в Крыму. Изучал во Франции опыт приготовления виноградных вин. В 1878 купил имение Новый Свет в Крыму, культивировал до 500 сортов винограда. В 1880-90-х гг. первым в России наладил производство высококачественных шампанских, шипучих и других виноградных вин, собрал единственную в мире коллекцию вин XVII-XX вв. Создал винодельческое хозяйство Абрау-Дюрсо. В 1891-1898 гг. занимал пост главного винодела Удельного ведомства. В 1912 году в связи с ухудшением здоровья, затруднительным финансовым положением и желая сохранить уникальное хозяйство, принес в дар Николаю II часть своего имения Новый свет с землей (113 га), коллекцией вин, заводом шампанских вин и подвалами.

Экспозиция музея расположена в семи залах и отражает историю развития производства шампанских вин в Новом Свете. В экспозиции и фондах сосредоточено 413 экспонатов. Среди наиболее ценных предметов выделяются чугунный бюст императора Александра I, заказанный для Казенного училища виноделия в Судаке, археологические находки, связанные с виноделием, кубок для вина из розового хрусталя, подаренный Голицыну в 1903 году московскими виноделами, детали чайного сервиза 1896 года с ручной росписью по эмали, мебель и рояль XIX века, подлинные медали, которыми награждались вина на международных выставках и дегустациях.

Первый зал музея посвящен жизни и деятельности князя Л. С. Голицына, заложившего подвалы в своём Новосветском имении и получившем первую в России Промышленную партию классического шампанского.

Второй зал знакомит посетителей с историей виноградарства и виноделия в Судаке и Новом Свете начиная с VI века до н. э. и до конца XIX века. Здесь же рассказывается об истории производства шампанского в Европе и первых опытах получения игристых вин в Крыму в конце XVIII века.

Тематика третьего зала - голицынское виноделие, строительство завода и тоннелей в Новом Свете, деятельность князя в Удельном ведомстве.

Проследить технологию и особенности производства шампанского можно в четвертом зале музея.

Экспозиция последующих залов освещает историю завода шампанских вин «Новый Свет» с 1936 года по настоящее время. Здесь представлена вся их продукция, заслуженные награды на отечественных и международных конкурсах.

Генеалогическое древо и старинные семейные фото Голицыных в «Мемориальном» зале.

Есть ещё и дегустационный зал, но мы в этот раз его пропустили и пошли сразу на завод.

Есть ещё и дегустационный зал, но мы в этот раз его пропустили и пошли сразу на завод.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Где делают лучшее шампанское в Крыму (часть 1)

Итак, бутылочный способ или на иностранный манер шампэнуаз возник во Франции лет 300 назад и является эталонной классикой производства настоящего шампанского. На большинстве заводов распространен более простой и быстрый способ получения игристого вина - акратофорный или резервуарный способ. В своё время он произвёл настоящий переворот в отрасли, благодаря ему, шампанское превратилось из напитка, доступного только высшей аристократии, в вино, которое может позволить себе каждый. На территории бывшего СССР всего 4 завода помнят азы и работают по старой технологии: Новый Свет и Абрау-Дюрсо в России, а также Артёмовск (Украина) и Крикова (Молдавия).

В тоннеле № 23 вновь была воссоздана знаменитая энотека основателя завода князя Льва Голицына. Её открыли в 2006 году.

Здесь собрана огромная коллекция вин, как крымских, так и заморских производителей.

Герб княжеского рода Голицыных

А потом была небольшая дегустация...

Гуляя по территории завода, можно наткнуться и на разные инсталляции производственного процесса. Вот тебе и ремюаж.

Дегоржаж

Ещё один памятник Основателю крымского виноделия.

После посещения такого интересного предприятия туристам очень трудно воздержаться :).

Большое спасибо всем сотрудникам ГУП РК «Завод шампанских вин «Новый Свет» за тёплый приём и за то, что показали нам намного больше, чем просто туристам!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу