elektrik1982

Был даже свое конструкторское бюро. Где умные конструкторы и инженеры создавали перспективные разработки. Много очень неплохих разработок, которые потом был и воплощены в уникальную продукцию, которую сейчас производят другие заводы.

В общем отличный завод. есть квалифицированные кадры, станки, конструктора и абсолютно пустой в 90-х годах рынок. Можно было копировать и производить в таких условиях все что угодно.

Но как мы понимаем, этот завод вместе с тысячами таких же заводов по стране закрылся. У этого завода была одна проблема, он не умел запускать новую продукцию. Он продолжал клепать свои старые черные счетчики с барабанчиком даже когда они были нахрен никому не нужны.

Перестраивать производственный цикл на новые продукты крайне сложно. найти новый продукт, разработать КД, выпустить новые техкарты, переобучить сотрудников, переоснастить станки, закрыть проект потому что направление неудачное, запустить новое. или вернуться на цикл обратно переделать неудачный продукт.

Кстати, полгода назад на Пикабу было интервью с директором, который что то для железной дороги производит. У него есть станки, люди. конструктора. Старую продукцию у него не покупают. А новую он делать не умеет.

Почему наши заводы не умеют перестраивать свои процессы

Во первых все это очень дорого.

Во вторых российский менеджмент тупо не умеет.

Еще один пример.

всеми любимую стройку.

Например у нас в СПБ есть район, который строили и проектировали 20 лет назад китайцы. Небольшой участок на котором большое количество разных домов. Разные дома. разные проекты. Проект 2004 года. Разные продукты

2025 год. Пулковские высоты. (я просто каждый день мимо этой застройки катаюсь). Одинаковые практически проекты. И застройщик так делает не потому что он не хочет. Застройка домов с разными проектами будет более привлекательна и стоит дороже.

Но менеджемент застройщика прекрасно понимает, что они такое или не потянут. Или стоимость будет намного превышать обычные затраты.

Может пример неудачный и все по другому. Но я не знаю в СПБ сейчас проектов, в котором российский застройщик реализует проект, в которое организуют комплекс из разных зданий.

Тоже самое касается практически всех сфер нашей экономики. например автомобили. мы не умеем играть в обновление модельного ряда. создание новые проектов и внедрением новых технологий.

В принципе нам особо это не мешает до тех пор, пока мы не сталкиваемся с системами, которые умеют перестраиваться. И это это зашито в их управленческом коде

и тогда у нас начинаются проблемы.

В ближайшие годы закончится СВО. И без работы останутся огромное количество производственных мощностей. которые умеют делать только один тип продукции. А перед ними будет стоять задача перейти на выпуск и продажу других типов продукции. И опять повторится ситуация с заводом. о котором я говорил. Люди есть, станки есть. А перейти на новую продукцию большая часть не сможет. Конечно государство их будет поддерживать за счет бюджета и за счет урезания других статей. Или дорогую неконкурентоспособную продукцию воткнут в какую нибудь другой государственный продукт.

Государство конечно понимает эту проблему. сейчас таким заводам дают деньги, чтобы они уже сейчас искали свои ниши в гражданском секторе. Но как происходит примерно следующее. нанимается маркетинговое агентство. те рисуют какие то презентации или слайды. все утверждают. хлопают в ладоши. Новый продукт может быть и выпустят только он будет или дорогой или не нужный. ))

Если научиться на предприятии мгновенно перестраивать производственные процессы и уметь выпускать широкую номенклатуру но такое предприятие будет существовать многие годы. Но нужно научить его быстро меняться и перестраиваться

То же самое относится и продажам. Нет никаких богатых и щедрых клиентов, которые по каким то причинам будут покупать у Вас продукцию с наценкой х2 от рынка. Конечно выстрелы бывают, то есть иногда реально получается продать с нормальной наценкой но это в основном исключение из правил. И никакая команда супер менеджеров и супер РОП это изменить не сможет. Не нужно строить стратегию продаж в надежде на чудо . А если и найдется какой то клиент, который готов платить много и дорого то там скорее всего ньюансы. Или можно присесть. или отсрочка полгода за поставленную продукцию или еще какая нибудь гадость. То есть дело не в клиентах, которых мы где то нашли в чудесном краю.

Дело даже не в менеджерах. Наш самый успешный менеджер, который с нами три года, живет в Таганроге. до того как устроится к нам, она продавала бутилированную воду по телефону. откликнулась на вакансию на авито. в таблице последняя строчка. В основном работает с клиентами из МСК и СПБ. С клиентами ой лайн не встречается. Сейчас у нее в Таганроге офис. в офисе администратор и сметчик.

То есть каких то супер клиентов которых нас заваливают деньгами нету. супер продажников тоже нет.

В основном пользуемся технологиями древних египтян. разделение труда и специализация сотрудников.

Отдел продаж выглядит примерно следующим образом.

Первое -привлечение трафика-

1. девушка на обзвоне, которая занимается холодным обзвоном по базам, которые ей приготовили сами менеджеры.

или сами менеджеры если есть время. но в основном нет. все заняты текущими проектами.

немного через интернет из сайта. там совсем немного.

2. Менеджеры. прием заявок. уточнение чего все таки клиент хочет. заведение заявки в систему. поддержание взаимоотношений с текущими клиентами и борьба с собственной компанией.

3. Сметчики. забивание в систему данных которые увидели в проекте. Грубый расчет проектов. Девушки, которые у нас работают сметчиками имеют очень слабое представление об электрощитах. Их задача забить в 1с номенклатуру, которая есть увидели на однолинейной схеме. У них есть специализация. заказы распределяются плюс минус по специализации. кому то стройку, кому то промку, кому то шкафы автоматизации. 1 строчка 5 рублей. щит ГРЩ примерно 30 строчек. щит этажный 6 строчек. плюс надбавки за выигранные проекты. Сколько строчек за час можно забить в 1с?

4. После появления грубого расчета в системе, менеджер прикидывает правильность расчета или отправляет для проверку ТКИ. технико коммерческого инженера. ТКи отправляем когда клиент будет точно покупать или заказчик нормальный, а не мимо пробегал. но до этого доходит примерно 20% запросов.

5. Помощницы менеджеров по проекту проверяют наличие комплектующих (у нас в систему автоматически прокачиваются остатки на складах производителей) , если нужно заказывают пересчет на другой бренд. готовят договора, счета, спеки и т.д. Ну и естественно сражаются с производством, чтобы оно что нибудь произвело. Согласовывают с логистикой вопросы отгрузки и т.д. Решают потом вопросы переделок, замены брака и т.д которые в любом случае случаются.

Основная сложность из всех этих людей построить все таки работающий механизм. Будильник это не 20 шестеренок, это еще правильно взаимосвязанные между собой шестеренки. В вот тут и начинается самое интересное.

Как передать информацию человеку что нужно посчитать 1865. как сделать чтобы 1865 попал к Вике, потому что 1865 стройка, а это ее специализация. Как сделать, чтобы Вика считала в первую очередь 1865 этому что это постоянный клиент и нормально платить. а остальных перекинула. Как получить инфу, что Вика посчитала. Как ТКи получит запрос, на просчет 1865. Кого первым считать ТКИ если у него тоже есть проект от другого менеджера и там тоже норм клиент. как понять, что нужно помощь инженера при проверке 1865, потому что ТКИ до завтра занят большим проектом. как выставить все эти приоритеты и прописать процессы. А если кто то ушел в отпуск. а они всегда кто то уходит. как автоматически перенаправлять запросы другим. а другие это кто. у кого вторая специальность стройка. как отследить правильность расчетов. В проекте есть позиции на которые цены могут быть не актуальные. как понять какие это позиции. кто их должен обработать. как понять что цены по проекту все скорректированы)) Одновременно в расчетах крутятся десятки проектов.

Так что все как у древних египтян. как притащить эту большую каменюгу оттуда -сюда.

То есть весь секрет как всегда, как построить эффективную работающую систему. и неважно что делать. или заказы искать. или мамонтов в яму загонять или войну выигрывать. или пирамиды строить. принципы везде одинаковые.

2. Запустили в производство собственную линейку металлокорпусов. Дешевых и простых в производстве. вместе со всеми аксессуарами.

3 Стали производить всякие небольшие шкафы. типа щитов этажных и щитов для слаботочных систем. Скоро начнем ЩМП делать сами. маленькие корпуса мы даже стали перепродавать. Наши наценки на сборке электрощитов рядом не стояли с металлобработкой.)))

4. Разработали и практически внедрили разделение труда на производстве при сборке электрощитов. То есть не просто придумали. а именно внедрили отработали и запустили. А это как говорится две большие разницы. Правда в конце года из за объемов это сломалось, будем чинить и немного усовершенствуем.

5. Внедрили систему выдачи заданий в компаний, что позволило практически алгоритмизировать работу сотрудников. Система в соответствии с бизнес процессами компании выдает список заданий на день. Понятно что сейчас система охватывает 70% процессов. но уже жить проще. И самое главное в этой системе. не нужен программист чтобы настраивать задачи в 1с. все легко настраивает руководитель подразделения. Например конструктор подготовил 3д модель на изделие. у технолога появляется автоматически задание подготовить раскладки для станка, технолог подготовил раскладки у станочного цеха появилось задание сделать эти детали, детали сделали, у монтажника появилось задание начать делать шкаф и т.д. Например список заданий инженер по 3д.

6. Наконец то запустили систему типовых решений и узлов. Потому что вроде делаем одинаковые щиты много лет, а типовых решений отработано не было. Например у щитов узел учета каждый инженер маркировал по своему. или схему АВр 2 в 1 каждый рисовал как хотел. в общем стыд и позор перед китайскими товарищами.

7. Внедрили систему 3д моделирования большей части продукции. Опять не просто прорисовывать 3д модель. а увязали это с производственными процессами. после появления модели на шкаф, автоматически уходит задание на станки для изготовление корпусов и перегородок, в отдел шин на изготовление ошиновки и т.д.

8. Допили систему для станков. с заданиями на изготовления деталей, жизненным циклом деталей и т.д, приоритетами по заданиям и деталями. Жить стало намного проще. Почти полгода возились с этой обработкой. Но могу точно сказать, очень немногие металлообрабатывающие заводы могут такой системой похвастаться.

9. в конце года сделали несколько РУНН, для нашего подрядчика, который потом монтирует их на Северсталь. К нам даже приезжали сотрудники Северстали, что принять эту продукцию. Мы им показали свои бизнес процессы и производство. Нам сказали, что мы крутые. И заказали еще)). Вообще в этом году у нас было достаточно много больших шкафов. в следующем году планируется еще больше.

10. Купили классный гибочник.

11. кое что стало получаться с ИИ. научили его брать номенклатуру из простых сборок в 1с и рисовать однолинейную схему.

например вот на этой схеме. ИИ берет номенклатуру ВА 4729 3п 10А B 4,5кА IEK из 1с. определяет что это такое по названию. и формирует подпись. присваивает уго и т.д.

Вот это уже схема которую отрисовал наш ИИ. Пока еще учится но через несколько месяцев надеюсь простые шкафы уже рисовать будет он, а не инженеры.

В общем. неплохой получился 2024 год. Будем надеяться 2025 будет лучше. всегда есть такая надежда под новый год

Кстати когда появляется возможность работать с железом, основные изделия становятся более интересными.

Вот эта рама для рубильника, или внизу монтажная панель с вырезом для шин. выглядеть начинает уже совсем по другому конечно. Хотя это обычный шкаф для какой то школы. При производстве таких изделий особо никто даже не заворачивается с красотой.

Те кто в теме оценит некоторые узлы в общем.

В пятницу к нам наконец то приехали корпуса для большого шкафа . (мы пока такие еще не делаем). Как всегда сроки у металлпроизводителей немного сдвинулись (говорят безумная загрузка). в итоге у нас на сборку этого шкафа осталось 10 дней. А в среду уже заказчики приезжают на промежуточную приемку.

Кстати один такой корпус стоит примерно 80 тысяч вес 120 кг. . за 20 штук мы оплатили 1,5 млн. и это без навески внутри. навеску сделали сами. иначе цена была бы наверно 3 млн. Еще раз в копилочку про производство и убыточность.

Часть навески которую подготовили для сборки.

К нам даже обратился один человек из Сибири и предложил объединиться, с него станки и помещения. с нас инжиниринг, технолог и бизнес процессы. Идея прикольная сейчас считаем сколько нужно денег и сколько можно заработать. на первый взгляд больше чем со сборки электрощитов. (Потому что в данном случае работают станки а не много людей.) Если договоримся напишу еще через несколько месяцев пост про производство в красивом городе городе нефтяников.

Пример кстати работы оператора ЧПУ на современном станке)))