Хочу купить себе гравер(бормашина), читаю отзывы. Вот такой попался. Судя по тому, что запах Китая указан в недостатках, он неприятный, но не настолько чтобы из-за него не покупать эту штуку

Наконец-то доделал насадку на бормашину "Профиль" для фрезерования.

Насадку сделал из фанеры, как из самого доступного и легкого в обработке материала.

Насадка состоит из основания и прижимного полукольца, которые стягиваются вместе двумя хомутами. Внутри насадки и на наружной поверхности полукольца приклеена кожа, чтобы плотнее обхватывать корпус бормашины и не повредить фанеру замками хомутов.

Снизу приклеено оргстекло с отверстием для фрезы по центру, сбоку есть отверстие для пылеудаления. К нему саморезами привинчен пластиковый уголок, к которому можно подключить гибкий шланг, идущий к пылесосу. Через боковой вырез в передней части видно как фреза режет материал, также через него внутрь попадает воздух для пылеудаления.

Корпус собирал из фанерных колец, вырезанных из листа коронками разного диаметра. Потом весь этот бутерброд склеил и отшлифовал наждачкой, чтобы сгладить углы и ступеньки. Прижимное полукольцо отрезал от корпуса лобзиком, окошко для пылеудаления просверлил перовым сверлом, смотровое окошко выпилил бормашиной. Под конец приклеил кожаные накладки и пропитал всё льняным маслом.

Вылет фрезы можно регулировать, перемещая хвостовик в патроне бормашины или перемещая саму бормашину в насадке.

Для примера решил что-нибудь фрезернуть на куске сосновой доски. Нарисовал карандашом контур пикабушного кексика, художник из меня такой себе, но получилось вроде похоже.

Сначала поставил тонкую фрезу, но потом поменял на потолще, решил, что так результат будет симпатичнее.

Вот что получилось. Не особо ровно, но для первого раза думаю пойдёт)

Убрал лохмотья наждачкой, вот итоговый результат:

Из-за разного направления волокон в дереве фрезу при работе ведёт в разные стороны, но думаю к этому можно привыкнуть, главное крепче держать насадку с бормашиной и стараться не сломать фрезу.

Пылеудаление кстати работает замечательно, все опилки оперативно засасываются и рабочая область всегда чистая.

Друзья, привет. Делюсь с Вами очередным проектом для расширения возможностей моей мастерской. Это бор-машинка. Нередко приходится работать с небольшими деталями, чего-то подгонять, подпилить и прочее. Ещё она окажет неоценимую помощь в моём хобби по изготовлению ножей. Тем более существует огромное количество оснастки. Это различные диски по металлу, фрезы, полировальные и шлифовальные кружки и камни, мелкие щётки и прочее. Ну что, приступим.

Основные детали были заказанны в Китае. Стоят они не дорого и приобрести может каждый. Начнём со шпинделя. Это вал, установленный на подшипниках в алюминиевом корпусе. С одной стороны на вылу закреплён патрон для оснастки, с другой закручивающаяся крышка, которая поджимает подшипники и служит для подключения приводного троса. В дальнейшем эту часть нужно будет переделать.

Электродвигатель для машинки нужен высокооборотистый. Выбор пал на 775 коллекторный моторчик с питанием от 24 вольт и с оборотами 15 000 в минуту. Обороты нужны большие из-за маленького диаметра оснастки, чотоб сохранить режимы резания.

Соединяться всё это дело будет через хитрую муфту. Она состоит из двух половинок, между которыми есть пластиковая вставка. Половинки муфты разрезные, одеваются на вал и обжимаются на нём путём затягивания винта. В моём случае диаметр отверстия в одной половинке равен 5 мм, и она идеально села на вал моторчика. Вторая половинка муфты по центральному отверстию не подходила на вал самой бор-машинки, и его пришлось рассверлить до 6,3 мм.

Что бы все это соеденить, нужен переходник. Дело осложняет разный диаметр соеденяемых деталей. На моторчике он 42мм, а на шпинделе бор-машинки 25,7. Тут на самом деле решить эту проблему не сложно. Можно подобрать различные трубки из пластика, аллюминия и других материамов, вставляя их друг в друга. Можно тупо распустить вдоль, вырезать лишнюю часть и скрутить хомутами. Но мне хотелось не как проще, а так сказать, технологичней что-ли. Выбор пал на аллюминий. Он имеет достаточную жёсткость и легко обрабатывается. Но подходящей болванки у меня нашлось, и решено было повторить весь процес получения нужной заготовки. А это добыча сырья, плавка и отливка. Мы лёгких путей не ищем. Сырьём для заготовки стали крышки от сгоревших движков стиральных машин, автомобильные поршня, хвостовик коробки передач славного завода АЗЛК, различные обрезки уголка и трубок. Сырьё порезанно на небольшие куски и его насобиралось не много не мало 5-ти литровое ведро. Плавил это дело у друга в гараже. Он как раз сделал небольшой газовый горн. Сварили по быстрому тигель из нержавейки, клещи из старых пасатижей, подготовили форму и вперёд. Горн даёт достаточную температуру для плавки, даже больше. Здесь стоит сказать про технику безопасности. При розливе расплавленного металла обязательно маска на всё лицо, или хотя бы очки, толстые рукавицы по локоть, подойдут сварочные краги. И ни какой влаги. В тигеле её естественно не будет, а в форме может. Поэтому перед добавлении сырья в тигель, его нужно прогреть на самой печке. Форму тоже нужно поставить на печь для прогрева и просушки. Очень не приятно при разливе металла получить вскипание воды и последующим хлопком с разбрызгиванием расплавленного метала в разные стороны. Особенно касается форм из кирпича. В нём есть влага даже тогда, когда он на вид сухой. Металл начинает остывать с краёв и запечатывается, а внутрь попадает пар, его давление растёт и прорывает тонкие стенки застывшего металла и происходит бах. Лучше лить в металлические формы. Будте акуратны.

В общем плавка прошла успешно. Из ведра лома получились три болванки. В качестве формы использовали балончик из под краски. Диаметр получился большой, можно было отлить меньше. Эта болванка не влазила в мой станок по диаметру и пришлось вырезать небольшие площадки в местах зажима кулачков токарного патрона. Ну и естественно большая часть всего материала пошла в стружку для получения нужной детали. В тоже можете отлить заготовку, а проточить отнести токарю. Аллюминий легко расплавить паяльной лампой. А печь наскоряк слоить из пары керпечин. Процес очень интересный. В общем несколько часов за станком и горы стружки вымучил я этот переходник. Длинна получилась 72 мм. Будете делать, делайте мм на 5 длинее. У меня вышло коротко и отверстия сверлил на самом краю. Это не удобно, поэтому на чертеже указал удлиннёный размер. Лучше так, чем в притык.

Теперь по сборке несколько советов, дабы Вы избежали некоторых ошибок. В шпинделе необходимо открутить задний колначок, отпилить его оставив резьбу и вкрутить на место. Он фиксирует вал с подшипниками. Собирал я на винты М4. Сврлить нужно в сборе, для точной соосности отверстий. Трёх винтов достаточно. Отверстия расположить за подшипником, ближе к патрону. Там внутри идёт вал и нечего не мешает выходу сверла и метчика. Теперь мотор. В нем есть два магнита. Отверстия распологать между ними. Глубоко сверлом не заходить, можно повредить ротор или щётки. И ещё, на него хорошо магнитится металлическая паль и опилки. Когда все отверстия просверленны и резьбы нарезаны, можно собирать. Одеваем и фиксируем половинки муфт на валы, соеденяем шпиндель и мотор пластиковой вставкой и просовываем все это дело в корпус со стороны мотора. Так же из этой болванки я вытачил колпачок на моторчик со стороны клем. Припаял провода, изолировал все изолентой, можно синей, продел провод в просверленное отверстие и закрепил его внутри пластиковым хомутиком. Крышка тоже крепится на два винтика. С другой стороны припаял XLR разъём. Он очень удобный и имеет фиксатор. Ну вроде как и всё готово! Запитывать буду от своего самодельного блока питания. Этому мотору нужно примерно 5-6 А тока. Мой блок для этого подходит. Врезал ответную часть разъёма в заднюю панель и запитал через выключатель. Видос про изготовление такого блока из готовых модулей найдёте на канале. Машинка прошла все испытания и тесты. Результатом доволен и рекомендую для повторения. Очень нужная весчь.

Спасибо за внимание. Более подробно можно глянуть в ролике или на моём канале.

Канал: http://www.youtube.com/c/Гараж133