Работа с деревом
3 428 постов
•
14 838 подписчиков
0 просмотренных постов скрыто
....возвращение
Добрый день, утро или вечер (в зависимости от часового пояса)
Прошло наверное года три с того момента как я написал первый пост. Тогда в голове была масса идей (они и сейчас ещё в большем количестве) и разных тем чтобы поделиться с вами. Только вот в силу какой то спешки и миллиона параллельных дел все пошло не по плану. Данные для входа сюда были как мне тогда казалось утеряны, а их восстановление не представлялось возможным пусть тут и был то всего один пост но атмосфера первого опыта не сравнима ни с чем. Вот собственно все это лежало пылилось и потиху переходило в разряд "забытия"....НО буквально совсем недавно в голове была поставлена цель отбросив все дела во чтобы то не стало вернуть все на круги своя)
За эти годы много всего произошло менялись места работы ..менялись места проживания ... но неизменным оставалось отношение к своему любимому делу - работа с деревом. К делу ради которого и пыл опубликован первый пост, ради которого спустя время я снова здесь в какой то "своей" обстановке. За это время родился сын надеюсь он так же будет любить дерево как люблю его я. И я этому безумно рад!!!
Пароли записаны) и как говорят в продолжение ...ПОЕХАЛИ)
Я художник, я так вижу
ТЗ заказчика - стол с одной ногой, у стены. Все. :) Все как я люблю - можно творить, что нравится.
Набросал эскиз - утвердили. Показывать не буду, нет смысла. Сделал - не понравилось самому. Все "снёс".
По сути, сказал: мне не нравится, нужно больше времени на переделать/сделать заново. Дороже не будет, ждите.
Накидал модельку. Утвердили и ее.
Полностью из бука. ЛК Реннер. Проект суток изменился, но суть осталась прежней.
Результат следующий:
Показать полностью
5
Мое
Часть иконостаса, выкладываю пока частями. Тк еще монтажа не было. Два года труда.
Резьба ЧПУ.
Но это не главное.
Самое сложное, это придумать.
Показать полностью
3
Резьба бензопилой. Резьба по дереву. @ivanov.3079 (Instagram)
Процесс выпиливания морды медведя. Резьба безопилой . Материал тополь. Чебоксары.
Резьба бензопилой. Резьба по дереву.
Как мы улучшали растущий стул на основе отзывов покупателей: 5 доработок за полтора года
Меня зовут Дмитрий Смирнов, у меня своё производство здоровьесберегающей мебели. Один из моих главных принципов в бизнесе - это создавать продукты для людей. Деньги важны, но репутация компании для меня гораздо более значима. Я хочу, чтобы у наших покупателей складывалось только положительное впечатление обо всех этапах взаимодействия с компанией - от оформления заказа до использования продукта.
Расскажу на примере, как мы улучшаем продукты на основе отзывов покупателей. Один из самых популярных наших продуктов - это растущий стул. Знаю, сейчас сотни производителей таких стульев, многие из них сделаны очень добротно. Но большой минус - они запускают товар в продажу и так его и продают несколько лет без доработок, даже если до идеала ещё далеко.
Так выглядел наш первый стул:
Сделали его с выдвигающимися подножкой и сиденьем, чтобы можно было по глубине регулировать. Как только мы вышли на маркетплейсы, двигающиеся детали стали существенным недостатком, судя по отзывам. Пришло время первых улучшений.
1 улучшение - закрепление подножки и сиденья
Тогда немного изменили модель - сделали так, чтобы сиденье и подножка крепились к стойкам. Заодно сделали углы закруглёнными для большей безопасности детей. Стул получился чуть красивее, чем раньше:
2 улучшение - регулировка спинки
Ни у одного из конкурентов не видели, чтобы спинка тоже регулировалась по высоте. Решили сделать это нашим конкурентным преимуществом. Так и родители будут точно уверены, что стул подойдёт под рост ребёнка.
3 улучшение - сделали более крепким
Отзывы, в основном, были на 5 звёзд, но некоторые писали, что не уверены в крепости и устойчивости стула. Тогда над стулом ещё немного поколдовали. Протестировали - стал выдерживает около 180 кг, хотя даже после этой фото многие не верят)
4 улучшение - регулировка глубины
При фиксации сиденья и подножки мы не учли, что регулировка по глубине всё же нужна, потому что у всех детей разная длина ног. Сделали дополнительные отверстия для регулировки по глубине.
5 улучшение - сделали максимально устойчивым
Последнее и самое значимое на сегодня улучшение. В некоторых отзывах писали, что когда ребёнок встаёт на край подножки, стул наклоняется вперёд. А если сильно оттолкнуться от стенки ногами, то стул может завалиться назад. При желании, ребёнок может опрокинуть всё, что угодно, но это повод для нас сделать стул ещё лучше) Заказал стулья у конкурентов, чтобы понять, насколько они устойчивы. Оказалось, не очень.
Тогда мы изменили угол наклона оснований, и теперь стул максимально безопасный.
В общем, дорабатываем всё, что можно доработать. Даже не приступаем к разработке новых продуктов, пока не доведём до идеала старые. Естественно, всё тестируем, бывает, что переделываем тестовую модель по несколько раз. Денег уходит много (на время разработчика, фанеру, работу чпу и т.д.), но лучше я вложусь в доработку, чем буду выпускать бесполезные и некачественные продукты.
Желаю всем производителям успеха и довольных клиентов)
Показать полностью
5
1
Делаем систему стружкоудаления для станка из того, что было...
Движок от стиралки, частотник китайский, фанера и крыльчатка от старого кондиционера БК
Показать полностью
6
1
Как устроен наш шлифовальный цех на производстве: создание своей конвейерной линии и этапы шлифовки
Меня зовут Дмитрий Смирнов, и я основал производство здоровьесберегающей мебели в Санкт-Петербурге. В материале я расскажу, как организован наш шлифовальный цех, про шлифовальную линию собственной разработки и про работу бригад.
2 года назад, когда производство ютилось практически в гараже, мы с ребятами шлифовали детали вручную. Была маленькая конвейерно-шлифовальная лента, но заказов стало появляться всё больше, поэтому с мощностями она не справлялась. Как только мы с партнёром Павлом приняли решение расширять производство, сразу запланировали создать автоматизированную систему шлифовки в несколько этапов, чтобы повысить качество.
Сейчас у нас большой шлифовальный цех и 3 этапа обработки деталей: сначала автоматическая шлифовка на линии, затем на шлифовальных барабанах, потом детали шлифуются вручную. Расскажу о каждом этапе.
1. Автоматическая шлифовка на линии
Идея Павла — разработать собственную шлифовальную линию, подходящую под наши нужды. Подобные автоматические линии стоят на крупных заводах и стоят по несколько миллионов, поэтому Павел сам создал и реализовал проект. Шлифовальные барабаны системы de-tero закупили, а основу с двигателями собирали и конструировали своими силами. Мы консультировались с производителями промышленных роботов, чтобы автоматизировать шлифовальную линию - думали заменить оператора роботом, чтобы линия могла работать круглосуточно. Но это пока нереально. На её создание и тестирование ушло около полугода. Если интересно, расскажу об этом, напишите в комментариях)
Обработка на линии — это первичная грубая шлифовка. После неё выявляются грубые дефекты фанеры, которые требуют шпаклёвки, либо имеют глубокие царапины или сколы — их осматривают специалисты. Всю обработку на такой линии выполнить нереально, потому что в изделиях очень много мелких криволинейных поверхностей. Поэтому дальше детали отправляются на ручную шлифовку.
2. Ручная шлифовка на барабанах
Перед началом шлифовщики осматривают каждую деталь. Если надо, шпаклюют, а дальше приступают к обработке торцов, труднодоступных мест, к снятию острых углов, выравниваю слоя. Если деталь невозможно привести к стандарту качества, она бракуются и отправляются на растопку завода по изготовлению детских площадок во дворах. Да, мы заботимся об экологии и отдаём детали бесплатно.
Для второго этапа в цеху стоят самодельные столы с маленькими шлифовальными барабанами.
3. Ручная шлифовка пневмошлифмашиной
И опять, прежде чем приступить к шлифовке, каждая деталь осматривается на выявление дефектов. Главное здесь — это яркое освещение над каждым рабочим местом. Для экономии электричества ребята используют пневмошлифмашины. На этом этапе шлифовка доводится до идеала.
Но на этом процесс не заканчивается. Детали отправляются в отдел контроля качества. Да, такой у нас действительно есть. Получается, что каждая деталь осматривается 3 раза.
Что на счёт браков?
Браки будут всегда на всех производствах, потому что человеческий фактор играет большую роль. нам удалось минимизировать процент брака, поэтому в расчёте на количество деталей в день он ну о-очень маленький :) К слову, в день бригады шлифуют в среднем по 2500 деталей, а в месяц получается около 75 000.
Бригады и защита
В цеху работают по 8 шлифовщиков в день, которые разбиты на пары. Каждая пара отвечает за свою партию деталей.
У нас есть 2 уровня защиты дыхания: это пылеулавливающие агрегаты (ПУА) и респираторы. Ежедневно каждому шлифовщику выдаётся либо одноразовый респиратор, либо использует многоразовый — кому как удобно.
Вот наш ПУА:
Если говорить в целом, шлифовка — это один из важнейших этапах нашего производства. Делаем всё возможное, чтобы и мебель покупатели получали с качественной обработкой, и сотрудникам было комфортно работать.
Что ещё рассказать о производстве?)
Показать полностью
2
4