Косячный Arduino CNC Shield v4. Полное восстановление работоспособности
Купил я себе Arduino CNC Shield v4. Как оказалась данный шилд косячный, и про эту проблему известно давно, а китайские производитель так и продают их с данным браком. Но я решил не выбрасывать данную плату, а реанимировать.
Первое что нужно сделать, это настроить прошивку, так как при разводке платы перепутаны местами контакты step и dir.
Второе что не работает это деление шага. Чтобы сделать максимальное деление шага можно припаять 3 перемычки. Внимание джамперы ставить в данном случае нельзя, ЗАМКНЕТ!
Если вам нужно выставлять деление шага можно перерезать дорожки и припаять 5 перемычек. Подробнее про данный способ читайте на сайте.
Что меня удивляет это факт того, что CNC Shield v4 стоит дороже чем его не бракованный брат Arduino CNC Shield v3. Почему так?
Программы для рисующего плоттера на Arduino
Собрал я уже несколько рисующих плоттеров. Начал с самого примитивного из карандашей и палок. Затем сделал плоттер в виде принтера. И последнее мое детище это плоттер 4xiDraw. Собрать плоттер это полдела. После его сборки возникает один вопрос. А какими программами пользоваться? Сегодня на примере работы с моим последним детищем расскажу и покажу, какими бесплатными программами пользуюсь я.
На выходе получаем вот такой рисунок.
Или что-то по типу такого можно нарисовать на ЧПУ плоттере.
Пользовался я всего тремя программами:
• Inkscape (описание программы тут)
• LaserGRBL (описание программы тут)
• Plotterfun (описание программы тут)
Благодаря которым можно рисовать векторные изображения.
Логотип Apple.
А так же растровые изображения.
Например, красный веном.
Все графические элементы которые вы видите можно скачать тут.
Интересует такой вопрос. Нужно ли сделать отдельное видео по работе с русским текстом? Т.е. как на ЧПУ плоттере написать русский текст. Пишите ваши пожелания в комментариях.
Надеюсь моя информация будет полезной.
Спасибо! Всем добра!
Из фанерки и смекалки
Стыдно признаться, но построенный в восемнадцатом году станок у меня все это время обходился без кабель-каналов. Покупать - цены какие-то невменяемые, самому делать все как-то вроде некогда. Тем более, что и так все работает. Но тут все-таки решил, что так нельзя. Под рукой была только 9-миллиметровая фанера второго сорта. Ламинированная была бы более к месту, но задач под нее пока нет, а брать целый лист для ничего жаба давит.
Разрабатывал в КОМПАСе, дорабатывал и распределял на листе в CorelDraw, траектории задавал в Арткаме. С одной стороны, странно таскать из программы в программу, с другой, в одной программе все это делать - еще большее извращение.
Чуть чуть изделий
Занимаюсь фрезеровкой гравировкой.
немного последних работ.
с появлением лазера на 50 ватт мелочевка стала прямо хороша. Сколько я фрез мелких поломал ранее... ;-)
Сейчас в связи с короной в основном пошли в работу всякие Знаки Мастеров. Народ активно делает из кожи и дерева продукцию.
Раньше в основном делал клише. И всякое фрезерное на ЧПУ.
Хвалите, ругайте.
4xiDraw: самодельный плоттер на Arduino
Решил я собрать еще один плоттер. Но не из карандашей, как собирал в предыдущий раз. А на валах и линейных подшипниках.
Не смотря на то, что все делал из готовых комплектующих, без применения нестандартных комплектующих не обошлось.
Сделал 4 ролика из пластиковых втулок. А также из двух гвоздей сделал шпильки, по которым ездить механизм нанесения рисунка.
В итоге получил вот такой результат.
Это первый запуск. Планирую сделать пару доработок, что получится, обязательно расскажу. Не забудь подписаться, чтобы не пропустить!
Самодельный лазерный СО2 станок с ЧПУ
Всем привет, сегодня расскажу про доработки моего лазерного СО2 ЧПУ станка, даже скорее не про доработки, это полный пересбор с осмыслением косяков выявленных в процессе длительной эксплуатации.
Если кто не видел предыдущие части - рекомендую ознакомиться, чтобы так сказать понимать историю. На данный момент станок имеет следующие параметры рабочая область 800 на 660мм, лазер мощностью 40Вт, рельсовые направляющие, фреоновое охлаждение из бушного кондиционера.
Работаю я на нём с периодическими доработками несколько лет, в основном делаю декоративные светильники - поглядеть на них можно по ссылке.
И так почему тут снова пришлось что-то переделывать?
Основная проблема в станке на мой взгляд была в жёсткости конструкции, естественно дело в 3д печатных деталях.
Для начальной конструкции из разряда побаловаться, этого хватало, но когда стоит задача именно производство и соответственно заработок денег, на оборудовании, при попытках увеличить скорости, я понял что электроника может ещё и справляется, а вот механика уже всё.
Если ещё крепления для зеркал это ладно, но силовые детали типа крепления рамы или осей это было прямо неочень умным ходом.
Так же максимально тупо было было расположить лазерную трубу на стенке станка и по сути она с рамой был никак не связана, от этого получаем улёт луча при деформациях корпуса.
Учитывая выше сказанное я провёл глобальную работу над ошибками и от старого станка тут уже мало что осталось.
Каркас рамы как и в прошлый раз выполнен из конструкционного алюминиевого профиля 20 на 40 его потребуется чутка побольше чем раньше, порядка 4.5м.
Труба теперь располагается на самой раме в связи с этим получаем монолитную конструкцию которую можно вертеть как хочешь, устанавливать в любой корпус и жёсткости при этом не потеряем.
Ответственные участки где нужна большая прочность заменил на алюминиевые, вырезал их при помощи ЧПУ фрезера.
Детали спроектированы таким образом, чтобы сделать их можно было даже вручную.
По сути тут нет никаких хитрых креплений в основном это просто прямоугольники с отверстиями под крепёж и пара уголков.
Сначала думал их варить, но сварки для алюминия у меня нет и знакомых с таковой тоже, так что решил просто разогреть и согнуть.
Получилось не то чтобы супер красиво, но на самом деле тут даже перекос угла в пару градусов не сыграет особой роли и всё можно доработать напильником.
Хочу обратить внимание на авторские натяжители ремней из шпильки М5 и припаянных гаек.
Лист дюрали толщиной 5мм и размером примерно пол квадратного метра стоил мне 500р с доставкой, его хватит на 2 - 3 таких станка, так что с запасом, нашёл я его кстати на авито.
Где можно было сэкономить я оставил 3д печатные детали, это крепление 1ой линзы, крепление лазерной трубы, натяжитель ремня и всякая мелочь.
Ремни заменил с 6мм на 10 всё таки у них длина приличная, порядка пары метров, решил что так будет надёжнее.
Вал для оси Y купил калёный стальной, шпилька тоже будет работать, но она чутка гнётся, цена вопроса 500р, так что думаю терпимо.
Мотор на оси У заменил на нема 23, ось Х оставил нема 17, но поставил удлинённый фирмовый от ледшайн.
Давайте переползём к электронике, мозг всей этой конструкции - специализированный контроллер trocen awc708s, сейчас он вроде уже не выпускается, а придётся его аналог AWC7813, но тут на самом деле разницы особой нет, под данную конфигурацию не нужно больших мощностей, у меня нет подъёмного стола, один лазер, так что - нужна минимальная комплектация способная стабильно работать. Будь то trocen или ruida - без разницы.
По поводу сэкономить и собрать контроллер из ардуины - я эту стадию прошёл и моё мнение, что если станок нужен вам для работы и он будет включаться хотя бы пару раз в неделю на несколько часов - необходимо покупать нормальный контроллер. Если всё же выбираете ардуину, будте готовы к лагам, перезагрузкам посреди работы, пропускам шагов и всему такому, я вас предупредил.
Драйвера для шаговых моторов - я поставил DM542, это пушка гонка поддерживает питание до 50В, ток до 4.2А, микрошаг до 1/128. Это драйвера прямо с запасом для такого станка, но решил на всяких случай.
Так же прикрутил самодельную плату с релюшками и опторазвязкой, от неё включатся компрессор при начале работы станка и охлаждение при возрастании температуры, заменить её можно на релейный модуль типа тех что используются с ардуино.
Далее всё стандартно, блок питания для контроллера, для шаговиков на 24В, на 12В для компрессора - его можно исключить если у вас компрессор на 220 и высоковольтный для лазерной трубы, кстати трубу я тоже не менял до сих пор работает на 40Вт, больше пока не требуется.
Схему я не прикладываю т.к. она будет зависеть от вашего контроллера, и того какие дополнительные вещи вы используете, но всё должно быть просто, в документации должно быть указано что куда подключать в минимуме это разводка питания, подключение драйверов, моторов и лазерного блока питания.
Охлаждение старое из кондиционера - до сих пор всё чётко работает - про него есть отдельное видео, единственное я его немного доработал и добавил второй контур, чтобы жидкость внутри трубы циркулировала по замкнутому кругу без контакта с внешней средой, вытяжка вот такая, досталась по акции в районе 3000р, тоже претензий к ней нет, компрессор для септиков, фанеру я режу не часто так что его вполне хватает.
Подробно показывать как что тут собирается я не особо вижу смысла, во-первых конструкция по сути примитивная, во вторых повторять точь в точь будут единицы да и разобраться во всём можно просто посмотрев 3д модели, я постарался там указать всё до болтика. По поводу 3д модели, там есть развёртки алюминия для ЧПУ фрезера, прорисованы все детали, файл для программы fusion 360 скачать модели можно по подписке, стоит она 200р, я решил, что если человек собирает станок почти за 1000 баксов то он найдёт такую сумму.
Давайте теперь по поводу денег пообщаемся, я сделал вот такую табличку где постарался внести все детали которые использовал, так же их стоимость и ссылки где приобретал. Найти ее можно в описании и самому поковырять. Как видите общая стоимость компонентов вышла в районе 65тыс рублей при этом не учитывается корпус станка который можно сделать из чего угодно у меня это стенки из МДФ и стол из профильной стольной трубы, я думаю ещё тысячи 2-3 он стоит. А так же охлаждение в моем случае переделанный кондей за 3000. Самое главное не учитывается моё время на разработку и сборку, по примерным прикидкам если иметь все детали на руках то сборка займёт где то день-два.
Сколько стоит покупной аналог такого станка, давайте посмотрим, так как с конкретно таким же полем как у меня это 800 на 660 станков нет - я беру в расчёт ближайшее похожее 900 на 600. И так средняя стоимость такого станка 200-300 тысяч, я делаю скидку на то что лазерная труба обычно мощнее и всё таки рабочая область чутка больше, но охлаждение нету, так что если брать покупной чилер CW5000 это плюсом 30-40 тысяч. Экономия при самостоятельной сборке выходит около 150 тысяч. Естественно каждый решает для себя сам, это время покупку, на доставку там китаец что-то перепутает, вы затупите не ту детальку закажите, сборка, если с электроникой не дружите можно запутаться, если в процессе что-то сломаете, предъявить - некому. С покупным у вас гарантия, оговорённые сроки поставки, а так же техническая поддержка. Нужно здраво оценить свои силы и целесообразность самостоятельной сборки. Я хотел изначально добавить немного болтовни вообще о том что можно делать на таком лазере, что нельзя, но подумал что лучше оставить здесь чисто техническую часть, а разговоры будут в следующем ролике. Надеюсь кому то помог, может быть даже замотивировал. На этом у меня всё, удачи - пока!
Самодельный гитарный фузз в деревянном корпусе
Всем привет! Уже довольно давно я увлекаюсь изготовлением разных гитарных девайсов, но ничуть не меньше люблю работать с деревом. Совместить эти увлечения в контексте гитарных педалей удается не часто, но я люблю экспериментировать) Результат очередного эксперимента можно увидеть ниже в лице фузза по схеме EQD Black Ash
В целом деревянные корпуса для педалей - не такая уж новинка, к примеру сам я вдохновился продукцией Vongon Electronics, но добавил к этой идее несколько своих фишек, о которых и расскажу далее.
Сперва пару слов о подсветке. Под лицевой панелькой из алюминия скрывается дополнительная пластина из оргстекла толщиной 2мм и именно к ней крепятся потенциометры, которые при включении эффекта подсвечиваются снизу четыремя smd-светодиодами
Но есть еще один нюанс - подсветка в зависимости от уровня гейна меняет цвет с зеленого на красный. Выглядит это как-то так:
Что касается компоновки разъемов, то изначально хотел расположить их на лицевой стороне, как у упомянутых выше Vongon Electronics, но во-первых это может доставить некоторые неудобства при эксплуатации (на мой взгляд), во-вторых это было бы слишком просто (и значит не интересно), поэтому я сделал выборку под еще одну алюминиевую пластину, на которой крепятся разъемы под вход, выход и питание
К слову, в качестве заготовки использовал доску из ясеня толщиной 38мм. После всех обработок на ЧПУ корпус выглядел так:
Для крепления лицевой и задней панелек к корпусу заказал на Али гайки, которые запрессовал в заранее вырезанные отверстия
Сами панельки тоже вырезал на станке с ЧПУ из листа алюминия толщиной 2мм
Для покраски использовал кислотный грунт и обычную черную матовую аэрозольную краску. Дерево, в свою очередь, покрыл маслом с тонировкой под орех.
Что касается внутренностей, то как я уже отметил, это клон педали Earthquaker Devices Black Ash, которая была выпущена лимитированной серией в 1500 штук. От печатной платы решил отказаться и собрал всё навесным монтажом, так как деталей там по пальцам пересчитать. Потенциометр гейна двойной, так как рулит ещё и подсветкой
По звуку это фузз с гейном чуть выше среднего и довольно-таки плотный и собранный. Отвечая на вопрос, не сильно ли фонит педаль в корпусе из дерева, хочу сказать, что особой разницы со стандартными решениями в этом плане не заметил, но на всякий случай потом еще сделаю экранировку графитом.
Надписи на лицевой панели, кстати, нанесены лазером. Подобрал режим так, чтобы он выжигал верхний слой краски и оставлял слой грунтовки
Ну а если вам интересен более подробный процесс изготовления, то можете посмотреть видео, в конце которого есть еще и пример звучания, куда же без него?) Если же хотите еще больше информации и новостей о моём творчестве, то прошу сюда
Спасибо, что дочитали и да прибудет с вами вдохновение и качественный звук!)