Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех завершила изготовление основных узлов и систем опытных газогенераторов нового перспективного двигателя ПД-8: компрессора высокого давления, камеры сгорания, турбины высокого давления. Следующим этапом работ станет сборка газогенератора, сообщает пресс-служба ОДК.

В ходе опытно-конструкторских работ по ПД-8 выполнена технологическая подготовка производства и освоено изготовление всей номенклатуры деталей и сборочных единиц газогенератора, в том числе таких высокотехнологичных, как моноколеса первой и второй ступеней компрессора высокого давления, блок дисков третьей-пятой ступеней компрессора высокого давления, диск турбины высокого давления.

«В производстве деталей и узлов газогенератора перспективного двигателя применяются прогрессивные технологические процессы и современное оборудование, включая формообразование основных деталей двигателя аддитивным способом», – отметил заместитель генерального директора – генеральный конструктор АО «ОДК» Юрий Шмотин.

Изготовление опытных газогенераторов необходимо для определения характеристик основных узлов горячей части газотурбинного двигателя, оценки их совместной работы, а также для подтверждения работоспособности основных деталей.

Создание маршевой силовой установки ПД-8 для применения на самолетах SSJ-NEW идет в широкой кооперации предприятий ОДК с использованием положительного опыта создания двигателя ПД-14.

Источник: https://www.aex.ru/news/2021/4/13/226811/

Кроме SSJ-NG двигатель планируют к установке на Бе-200

Cозданный Южным заводом тяжелого станкостроения (ЮЗТС) токарно-карусельный станок, предназначенный для обработки деталей сложного профиля, закупил Машиностроительный завод имени Калинина. Это один из крупнейших заводов Урала по своему профилю. Договор с ним был заключен в рамках государственного контракта.

Из-за предосторожностей, вызванных эпидемиологической обстановкой (COVID-19), впервые в истории краснодарского станкостроения приемка станка заказчиком проходила дистанционно. В течение нескольких дней приглашенные специалисты двумя видеокамерами с разных ракурсов снимали процесс испытания станка и пересылали отснятый материал в Екатеринбург. Представители завода Калинина остались довольны проделанной работой.

В это же самое время на ЮЗТС был сдан второй станок аналогичного типоразмера, но менее сложной комплектации. Он будет отгружен на предприятие «ТРУБОДЕТАЛЬ». Это крупнейший в России завод по номенклатуре соединительных деталей трубопроводов. Он расположен в Челябинске и входит в состав Объединенной металлургической компании (ОМК).

Месяц назад ЮЗТС выиграл конкурс на производство карусельно-обрабатывающего центра для ПАО «ОДК-Кузнецов» — монополиста в области производства авиационного и космического двигателестроения в России.

Ранее был заключен государственный контракт с АО «Концерн «Океанприбор» — интегрированной структурой, объединившая научный и производственный потенциал России в сфере гидроакустики.

На заводе полным ходом идет работа над выполнением госзаказов для Уралвагонзавода и предприятию ОСК ПАО «Пролетарский Завод» (Санкт-Петербург).

В настоящее время ЮЗТС является поставщиком в государственных контрактах на сумму свыше 370 млн рублей.

В 2020 году Минпромторг присвоил ЮЗТС статус отечественного производителя, что дало заводу преимущество при поставке станков для предприятий РФ с государственным участием. Предприятие имеет амбициозные планы — занять до 25% рынка тяжелого машиностроения в России.

ЮЗТС было создано в 2016 году на базе завода имени Г. М. Седина, в советское время поставлявшего токарно-карусельные станки в 65 стран мира. Это произошло при поддержке правительства РФ и администрации Краснодарского края. Завод выпускает станки и обрабатывающие центры, которые востребованы во многих отраслях промышленности, включая энергомашиностроение, атомное машиностроение, оборонно-промышленный комплекс и металлургию. В 2019-2020 годах завод поставил свою продукцию на экспорт в Латвию, Кубу, Венгрию и Казахстан.

Сейчас в производстве находится 13 токарно-карусельных станков различной степени сложности, от обыкновенных универсальных до обрабатывающих центров с ЧПУ.

Российский производитель (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) получило евразийский патент на изобретение «Способ размерной электрохимической обработки деталей из титана и титановых сплавов». Это уже второй патент, выданный Евразийской патентной организацией. Разработка направлена на повышение производительности изготовления сложнофасонных поверхностей деталей из титана и титановых сплавов за счет упрощения технологии и снижения трудоемкости изготовления. Получившее евразийский патент изобретение  предполагает обработку деталей из титана или титанового сплава в электролите вибрирующими электродами с применением анодных регулируемых прямоугольных импульсов от источника напряжения с постоянной амплитудой.

Повышение производительности станков позволяет отказаться от закупки дополнительного оборудования или значительно повысить пропускную способность участка электротехнической обработки лопаток газотурбинных двигателей. Способ размерной электрохимической обработки деталей из титана и титановых сплавов уже используется при производстве лопаток серийных двигателей. Это повышает производительность в 1,3 раза по сравнению с обработкой в импульсном режиме с постоянной длительностью импульсов, обеспечивает точность в пределах 5 мкми качество обрабатываемой поверхности Ra = 0,5-0,6 мкм по торцевой и боковым поверхностям при формировании сложнофасонных поверхностей.

Ранее Российский производитель получил евразийский патент на изобретение «Устройство для закрутки пера лопатки газотурбинного двигателя». С получением евразийских патентов международная правовая охрана результатов интеллектуальной деятельности расширяет границы естественной монополии предприятия на зарубежных рынках наукоемкой продукции. Евразийский патент действует в течение 20 лет на территории государств-участников Евразийской патентной конвенции.

Российский производитель является инновационным предприятием, активно осваивающим передовые технологии: применение полимерных и керамических композиционных материалов, аддитивные технологии, суперкомпьютерные технологии и др. Компания реализует целый ряд масштабных проектов. Совместно с компанией Safran Aircraft Engines в Рыбинске производится силовая установка SaM146 для пассажирского самолета Sukhoi Superjet 100. Российский производитель активно развивает направление двигателей промышленного назначения, участвует в программе создания новейшего двигателя ПД-14 для авиалайнера МС-21, реализует программы морских газотурбинных двигателей и т. д.

http://www.npo-saturn.ru/?rssid=1543853741&sat=6&slang=0