Чистомен идея
@chistomen, лови идею
@chistomen, лови идею
Компания Mycocycle, пионер биореволюции, предоставляет строителям возможность использовать устойчивые, низкоуглеродные строительные материалы, выращенные из отходов.
Только в США строительная отрасль ответственна за треть ежегодных выбросов парниковых газов. Усугубляет кризис тот факт, что на производство строительных материалов и изделий приходится 11% всех мировых выбросов парниковых газов в год.
Огромное количество мусора от сноса зданий и побочных продуктов промышленного производства ежегодно засоряет свалки и загрязняет экосистемы. По мере ускорения урбанизации и роста экономики строительный и жилищный бум, необходимый для обеспечения роста населения, грозит усугубить это бремя выбросов.
«Мы можем учиться у природы, чтобы решить некоторые из крупнейших мировых проблем».
На фоне нарастающего кризиса отходов компания Mycocycle стала первопроходцем в запатентованном процессе, который раскрывает невероятный метаболический потенциал грибов для переработки побочных промышленных продуктов в низкоуглеродное сырье. Культивируя специализированные штаммы грибного мицелия, можно эффективно перерабатывать строительный мусор и отходы от сноса зданий в различные экологичные строительные компоненты.
Джоанна Родригес, основатель и генеральный директор Mycocycle, была включена в список Forbes. Стартап базируется в Иллинойсе и недавно привлек $2,2 млн в качестве начального финансирования.
«Мы можем учиться у природы, чтобы решить некоторые из самых больших мировых проблем», — заявляет команда Mycocycle.
Мицелий — это вегетативная часть гриба, состоящая из массы разветвленных, нитевидных нитей, которые распространяются под землей. Хотя грибные тела, которые мы видим над поверхностью, поражают наше воображение, именно скрытая сеть мицелия творит настоящее волшебство.
Действуя как природные разлагатели, эти волокнистые нити превосходно расщепляют органические вещества, такие как древесная щепа или сельскохозяйственные отходы, и перерабатывают их в богатые субстраты.
Если предоставить им подходящее сырье, например строительный мусор или промышленные отходы, мицелий можно заставить создавать свои собственные материалы, выращенные в лаборатории. Подобно корням, прорастающим сквозь почву, нити мицелия связывают частицы отходов, создавая плотный, возобновляемый композит.
Созданный композит представляет собой легкий, но удивительно прочный биоматериал, созданный грибковыми нитями, метаболизирующими и заключающими частицы отходов в плотно переплетенную матрицу. Его пористая структура, усиленная переплетенной сетью мицелия, обеспечивает высокую прочность на разрыв армирующих материалов, а также отличную изоляцию и огнестойкость. Важно, что он выращивается в результате естественных процессов, а не энергоемкого производства.
Весь процесс Mycocycle занимает около 4-6 недель от начала до конца и выглядит следующим образом:
Утилизация отходов (неделя 1): Первый шаг - сбор и сортировка отходов строительства и сноса, таких как асфальт, резина, гипсокартон, изоляция, ковролин и текстиль.
Процесс микоциклирования (2-3 недели): Отделенные отходы подвергаются патентованному процессу грибковой обработки Mycocycle. Это включает в себя инокуляцию отходов специализированным грибным мицелием и обеспечение контролируемых условий окружающей среды, необходимых грибам для метаболизма и эффективного связывания частиц.
Образование нового продукта (1-2 недели): По мере того как мицелий творит свое волшебство, преобразуя и самособирая отходы, из них появляются фирменные продукты: плотный изоляционный материал; альтернатива легкому бетону и жесткая строительная пена.
Всего за пару недель строительный мусор вывозится с мусорных свалок и вновь превращается в высокоэффективные, низкоуглеродные строительные компоненты.
«Глобально Mycocycle надеется перерабатывать 1,5 миллиона фунтов отходов в год в течение следующих пяти лет. Звучит довольно странно, но когда мы думаем обо всех отходах и возможностях создания стоимости на новых рынках, мы понимаем, что это абсолютно возможно", - заявила Джоанна Родригес.
По прогнозам, мировой рынок строительных отходов будет расти на 5,7 % в год в период с 2024 по 2030 год. В 2018 году в США образовалось около 600 миллионов тонн строительного мусора. Такие первопроходцы, как Mycocycle, лишь едва коснутся поверхности спроса.
Будущее строительного материала, полученного из грибов, в широком масштабе остается неопределенным. Однако многообещающий опыт его разработки, соответствие принципам циркулярной экономики и использование возможностей природы для создания экологически чистых материалов открывают новые перспективы.
Способность превращать отходы в ценные строительные материалы открывает двери в будущее, где строительство - это не просто создание сооружений, а создание более устойчивой и регенеративной среды. В связи с этим возникает вопрос: когда мы сможем увидеть здание, полностью построенное из материалов, полученных с помощью грибков?
Проект, в котором используются методы переработки пластиковых бутылок, призван решить проблему нежелательной одежды в Великобритании
Футболки, баннеры спортивных мероприятий и униформа свалены в кучу, чтобы затем попасть в машину, которая переплавит их для переработки в новую одежду.
Впервые в мире в Кеттеринге (Великобритания) проект Re:claim использует технологию переработки пластиковых бутылок и адаптирует ее для переработки полиэфирных тканей в гранулы, которые можно снова превратить в пряжу для новой одежды.
Компания использует вещи из сортировочного центра благотворительной организации, который отделяет 10-20% пожертвованных вещей. Инфракрасные датчики отбирают шерсть, хлопок и нейлон, которые могут быть отправлены на экспериментальные предприятия по переработке и производству пряжи по всему миру, включая полиэстер для машины по производству гранул.
Проект Re:claim рассчитывает переработать 2 500 тонн отходов в этом году и удвоить этот показатель в 2025 году. Компания сотрудничает с крупными розничными сетями, включая Tesco и John Lewis, а также со специализированными производителями, такими как компания David Luke, выпускающая школьную форму, которые поощряют поставщиков использовать переработанный полиэстер.
Это предприятие, частично финансируемое за счет правительственного гранта, является частью движения, направленного на решение проблемы огромного количества ненужной и непригодной для носки одежды, которая ежегодно отправляется на свалку или сжигается, а также высоких выбросов углекислого газа, производимых индустрией моды.
В Великобритании около половины из 1,45 млн тонн использованного текстиля, образующегося ежегодно, попадает на свалку, говорится в отчете правительственного органа по переработке отходов Wrap. Еще 650 000 тонн отправляется на повторное использование или переработку, но большая часть идет на изготовление таких изделий, как наполнители для матрасов, которые также, скорее всего, окажутся на свалке. Только 20% использованного текстиля продается для пошива одежды.
Более 420 000 тонн ненужных вещей отправляются за границу, где они могут закончить свои дни на нерегулируемой свалке или на пляжах Ганы и в дюнах пустыни Атакама в Чили.
Промышленность медленно решала эту проблему: некоторые проекты разрабатывались более десяти лет, а один крупный объект недавно обанкротился. Однако, по мнению наблюдателей, сейчас отрасль по переработке использованного текстиля в пряжу ждет стремительное развитие, поскольку законодательство и давление потребителей заставляют крупных ритейлеров действовать.
Страны Африки и Азии, которые раньше принимали бывшую в употреблении одежду с Запада, отступают, а экологические цели ритейлеров, созданные под давлением покупателей, начинают приобретать все большие масштабы. Изменения ускорились благодаря законодательству ЕС, которое должно быть принято в следующем году и согласно которому государства должны организовать раздельный сбор текстиля, а также предложению о том, чтобы бренды платили за переработку отходов. Франция и Нидерланды уже вводят строгие меры по обращению с использованным текстилем.
Переработка старой одежды в пряжу - явление не новое: в 1800-х годах так называли шерстяную ткань, изготовленную из пряжи, сотканной из измельченного текстиля. В 2011 году компания M&S совместно с организацией Oxfam и фабрикой в Италии собирала и перерабатывала кашемировый трикотаж для изготовления пальто, но эксперимент был прекращен после того, как не удалось найти достаточное количество ненужного трикотажа для переработки.
Переработка текстиля в ткань требует надежных поставок использованного текстиля, обработанного для уменьшения загрязнения, производителя пряжи, готового купить переработанный материал и ткань, и брендов одежды, готовых использовать продукт, который может не соответствовать критериям материалов, с которыми они обычно работают.
В Кеттеринге борются со всеми этими проблемами. Маджонн Фрост, руководитель отдела экологии, говорит, что она испытывала различные виды сырья - от спортивной одежды до больничных занавесок - для машин Re:claim по переработке отходов. Компания также потратила время на то, чтобы убедить бренды и производителей изменить пуговицы и отделку, чтобы, например, униформа была сделана полностью из полиэстера и могла быть помещена в машину без необходимости сложной обработки.
Проблемы варьируются от борьбы с загрязнениями, такими как человеческие волосы, которые могут подкрашивать гранулы, делая их менее легкими для окрашивания в любой цвет, до дополнительных расходов, связанных с доставкой гранул обратно на прядильные предприятия, которые обычно базируются в Азии или, в крайнем случае, в Турции.
«Мы развиваем рынок. Это первая в мире технология, и люди не привыкли использовать этот продукт, поэтому речь идет о том, чтобы привлечь внимание компаний и наладить сотрудничество для включения переработанного полиэстера в их цепочки поставок, - говорит она. - Сейчас ведется много разговоров».
Госвами говорит, что технология переработки использованной одежды уже существует, и для того, чтобы она стала реальностью, необходимы сотрудничество и инвестиции.
«Люди серьезно настроены на это, - говорит он. - Если мы хотим достичь нулевого захоронения, у нас не так много вариантов».
Кажется, что упаковка тетрапак сделана из картона, но на самом деле это сложное изделие, которое состоит из разных материалов и имеет от 6 до 9 слоев.
Снаружи действительно картон, который отвечает за прочность, а внутри - алюминиевая фольга, защищающая продукт от воздействия света и кислорода. Однако в составе еще и несколько слоев полиэтилена для крепкого соединения и влагоустойчивости: наружный, внутренний и промежуточный.
Таким образом, тетрапак - это на 75% картон, на 20-22% - полиэтилен, также там есть 3-5% алюминия. Именно благодаря такой многослойности продукты долгое время не теряют своей свежести, не требуют охлаждения или добавления консервантов.
Как появился тетрапак
Впервые такую упаковку выпустила шведская компания Tetra Pak еще в 1952 году. Ее название - это сокращение от "тетраэдрическая упаковка", так как упаковка имела форму пирамиды. Она заменила хрупкую, тяжелую стеклянную тару и позволила увеличить срок хранения продуктов. А чуть позже упаковка приобрела форму брикета, так как она оказалась более удобной для транспортировки.
В СССР пирамидки получили большое распространение. Страна закупила необходимое для производства оборудование и с начала 1960-х до середины 1980-х молоко и молочные продукты выпускались в треугольных пакетах.
Как перерабатывается
Переработать тетрапак можно, но требуется специальное оборудование, чтобы отделить картон от слоев пластика и фольги. Такое оборудование есть на нескольких российских предприятиях.
Разделение на слои проходит в несколько этапов и на разных заводах. Сначала на одном предприятии отделяется целлюлозное волокно. Его можно использовать для производства картона, бумаги и других бумажных изделий. А оставшуюся смесь полиэтилена и алюминия направляют на другой завод, где из сырья создают полиалюминиевые гранулы. Они подходят для производства строительных панелей, ящиков, ведер, шариковых ручек, блокнотов, зажимов, воронок и других полезных в быту предметов.
Предварительная подготовка тоже важна. Перед тем, как отнести тетрапак на переработку, его нужно разрезать, отогнуть уголки, тщательно сполоснуть и высушить. Горлышко можно не убирать, а вот пластиковую крышку лучше снять и сдать отдельно.
В Москве отправить тетрапак на переработку можно с помощью обычных синих контейнеров для вторсырья. Также многослойную упаковку принимают в экоцентрах "Собиратор" и "Сборка".
Очень даже красиво и экологично! Тайская авиакомпания Thai Airways приняла решение разработать для своих бортпроводников форму из переработанных пластиковых бутылок.
Новые костюмы для стюардесс состоят на 70% из переработанного пластика, в том числе из PET бутылок, оставленных в самолетах авиакомпании, оставшиеся 30% - это тайский шелк. Для создания одного комплекта одежды расходуются 54 бутылки.
Новая униформа для бортпроводниц прошла испытания на соответствие международным стандартам безопасности.
Уже в 2024 году в экологичные костюмы переоденутся более 2000 стюардесс авиакомпании Thai Airways.
Компания «РТ-Инвест» строит четыре завода «Энергия из отходов» в Московской области. Предприятия будут построены с использованием современных и доступных технологий. Первые заводы заработают уже в 2024 году. При энергоутилизации «хвостов» предотвращаются выбросы СО2. Рассказываем о том, как будет устроена переработка того, что останется после термической утилизации отходов - шлака и золы.
Технология технического партнера «РТ-Инвест» - Hitachi Zosen Inova - используется и в котельном отделении, на подвижных колосниковых решетках, позволяющих безопасно и экологично утилизировать неперерабатываемые отходы.
Подвижная колосниковая решетка — «сердце» котельного отделения. Здесь отходы, которые уже нельзя переработать, будут утилизироваться при температуре 1260 градусов; параллельно в котле будут уничтожаться вредные вещества.
После утилизации «хвостов» на заводе образуются промышленные отходы - шлак и зола. Шлак, продукт четвертого класса опасности, и зола, продукт третьего класса опасности, составляют 30% от общего объема производства. Однако ученые стремятся к оптимизации технологии, чтобы снизить этот процент и превратить отходы в полезные продукты.
Со шлаком все просто, там есть черные и цветные металлы, их оттуда извлекают и продают. Остается минеральная часть, которая активно используется в строительстве дорог, просто в строительстве, в наполнителях для цементов. Это наилучшие доступные технологии, которые 100% утилизируют этот шлак.
Шлака образуется в 10 раз больше, чем золы. В худшем варианте если после переработки отходов в энергию получилось 30% шлак и зола, то шлака там будет 27% и 3% золы.
Мировая тенденция в переработке золы и шлака стала единообразной - все стремятся к утилизации и превращению отходов в ценные материалы. В заводе используют лучшие доступные технологии для извлечения металлов из шлака и его использования в строительстве. Существуют инновационные методы переработки золы, которые позволяют получать продукты пятого класса опасности.
Кроме того, планируется использовать технологию для производства строительных материалов из золы. Эти материалы не только полезны, но и способствуют поглощению CO2, эквивалентному 4000 деревьям за каждую произведенную тонну.
Главная задача завода - создать комплексы по переработке отходов рядом с производством, чтобы минимизировать транспортировку опасных отходов.
У нас в Новосибирске опять горит свалка.
Фотку спёр с местного паблика АСТ54
Горит кстати не в первый раз. И находится в притык к жилым домам. Пол города в дыму. Я живу в 10км от неё, на другом берегу и всёравно запах чувствуется. Тем кто рядом - сочувствую.
Скриншот с гула
Для понимания размеров свалки скриншот крупнее.
Ещё скриншот с гугла и координаты.
А у меня в памяти вылез опыт какой то азиатской страны, давно читал (может кто знает точно?). Там тоже была такая ситуация. Образовалась свалка, потом вокруг неё вырос город... не вывезти не закопать. А свалка, что характерно, всё увеличивалась и увеличивалась... там реально гора метров под 70 в высоту. Когда у города, внезапно образовались деньги, они решили эту проблему весьма экстравагантным способом. Сожгли, но красиво.
Сначала там были расчеты. Погоды, ветра, температуры горения и ещё каких то кучи параметров. Потом пару месяцев ждали нужной погоды и готовились. Подготовка заключалась в залитии свалки специальным горючим веществом, которое от напалма отличается меньшей липкостью и неспособно к произвольной детонации. Суть в том, чтобы температура и скорость горения была такой, чтобы дым сразу поднялся на большую высоту и его сдуло нафиг. Ещё там дежурили больше 200 пожарных расчетов в радиусе 50 км. Жителей кто совсем рядом - отселили на несколько дней и всё такое.
Ну и подожгли с вертолёта. В принципе всё получилось. Температура горения была выше 1200 градусов, и свалка размером 3км диаметром выгорела за трое суток. Никто не пострадал, хотя несколько пожаров вокруг потушить пришлось. Потом там вроде как парк построили.
Фотку спёр с местного паблика АСТ54
Фотку спёр с местного паблика АСТ54
Мне вот интересно, а у нас такая ликвидация свалок возможна? А если нет, то почему? Ибо она всё равно будет гореть, не лучше ли сразу, одним махом её ликвидировать, чем вот так вот по паре раз в год тушить.
Ученые из университета в Сан-Диего в Калифорнии создали генномодифицированные бактерии, способные разлагать прочный пластик, исследование опубликовано в журнале Nature Communications.
Хотя и ранее были известны бактерии, способные питаться пластиком, как, например, Rhodococcus ruber, которые могут уничтожать небольшую часть полиэтилена, новое открытие связано с поиском решения для переработки прочного и термопластичного полиуретана. Этот материал широко используется в производстве обуви, автозапчастей и других товаров.
Ученые из США работали с бактерией Bacillus subtilis, которая известна своей способностью разлагать пластик. Они улучшили ферменты этой бактерии, делая процесс более эффективным. Исследователи предлагают внедрить Bacillus subtilis прямо в материал, чтобы он начал разлагать пластик только после контакта с почвой. Для активации ферментов необходимо закапывать пластик в компост.
Проблемой была высокая температура, используемая при производстве пластика, которая уничтожала большинство бактерий. Однако ученые создали генномодифицированные Bacillus subtilis, способные выживать при высоких температурах до 135 градусов Цельсия.
Тесты показали, что эти бактерии способны разлагать до 90% массы пластика за пять месяцев после закапывания в компост. Более того, пластик, обработанный Bacillus subtilis, становится на 37% прочнее за счет действия спор бактерий как армирующего наполнителя.
Миллионы тонн пластика попадают в океаны каждый год, что приводит к загрязнению воды, угрозе животным и растениям, а также к формированию огромных пластиковых пятен, таких как Тихоокеанский мусорный остров. Многие морские животные страдают от пластика, попадающего в их среду обитания. Часто животные путают куски пластика с пищей и глотают их, что может привести к гибели от отравления или удушья.
Пластик разлагается на микроскопические частицы, известные как микропластик, которые могут попадать в пищевые цепи через морепродукты и воду, что создает здоровые риски для людей.