Дубовый табурет
Сделал заказ на пару табуреток, как мне кажется, в японском стиле.
Картинка, как обычно, найдена заказчиком на Пинтерест, размеры: высота 450, ширина 300, длина 570мм
Щиты клеил сам, ножки в довольно глубоких пазах, царга, скорее для дизайна, и без неё всё крепко держится. Изгиб и пазы выводил на ЧПУ
Тонировал морилкой Sayerlack, финишное покрытие масло Borma Hard Top Oil.
Получились примерно по 7кг каждая
Получились супер крепкие! Заказчик доволен, я доволен, всё хорошо)
Как устранить люфт подошвы на циркулярной пиле Makita HS7601
Приобрёл недавно недорогую макитовскую пилу и в принципе был ей доволен до тех пор, пока не встроил её в стол. Оказалось, что при небольшой глубине пиления, когда подошва отодвинута далеко от двигателя, появляется ощутимый люфт пилы относительно подошвы, отклонение диска от вертикали получается более 0,5мм и если снизу стола покачать пилу за двигатель, то слышно стук и диск перемещается из стороны в сторону относительно стола.
Двигатель с диском перемещается относительно подошвы на шарнире (выделено кружком), и фиксируется рукояткой (стрелкой указана направляющая, которую рукоятка прижимает к корпусу), при этом направляющая сделана из довольно гибкой листовой стали, так что жёсткое соединение тут одно - шарнир, вот как раз в нём и есть люфт.
После разборки оказалось, что ось люфтит внутри отверстия в литом кронштейне.
Вот схема, чтобы было понятнее, люфт оси 57 в отверстии кронштейна 22. В стальном кронштейне 59 отверстия достаточно точного размера и в них ось практически не люфтит.
Вот так это выглядит внутри (извиняюсь за маникюр)):
Там есть коническое отверстие, которое как раз можно использовать для выборки люфта.
Размеры втулки под это отверстие получились такими:
В её изготовлении мне помог товарищ с 3D-принтером.
Внутреннее отверстие он сам довёл до размера в 6мм развёрткой, наружные поверхности я подогнал на месте наждачкой. При сборке и зажиме винтом деталей втулка немного вжимается внутрь и плотно зажимает ось. Для более лёгкой сборки можно снять фаску у 6мм отверстия внутри литого кронштейна.
Ещё есть вариант с разрезной втулкой.
Так наверное более правильно в случае с коническими отверстиями, но при использовании сравнительно мягкого пластика и соответствии размеров втулки и отверстия, и обычная втулка работает нормально.
Использование втулки позволило полностью убрать люфт, жёсткость узла ощутимо выросла. Странно, что сама макита не установила эту копеечную деталь, тем более посадочное место для неё уже есть.
Шлифовальный короб с наклонной столешницей, из ручной шлифовальной машинки, своими руками
В домашней мастерской я часто делаю DIY проекты из дерева. Поэтому без процесса шлифования мне не обойтись. Расскажу, как сделал самостоятельно шлифовальный короб с наклонной столешницей на базе ручной шлифовальной машинки.
Мой шлифовальный короб, по своей конструкции, интересен тем, что он является съемным, с накладкой на металлическую рейку фрезерного стола. Конструкцию я сделал без подробного исходного чертежа, опираясь только на предварительный эскиз.
Все нужные размеры определялись мной в процессе, фактическими измерениями. Шлифовальный короб выполнен из фанеры толщиной 15 мм.
Изготовление я начал с планки, на которой короб будет крепиться на фрезерном столе и задней панели короба. Сначала всю конструкцию временно собираю на саморезах. Перепроверю свои предварительные размеры. Саморезы потом будут заменены на мебельные конфирматы.
Важно: Крепление на планку должно обеспечивать строго вертикальное положение шлифовального короба, угол 90 градусов по отношению к столешнице фрезера и не "болтаться" на крепеже, при этом легко снимаясь, при необходимости.
В процессе работы постоянно возникает необходимость смены абразива.
Поэтому, в расчете ширины короба предусматриваю возможность смены шлифовальной ленты, без необходимости доставать шлиф. машинку из короба.
Еще несколько важных технических нюансов:
1. Выпилил в столешнице шлиф короба профиль шлиф машинки с запасом примерно в 5 см.
По краю, в зоне шлифовальной ленты, сделал еще запил под углом 45 градусов.
Запил под 45 градусов позволит наклонять столешницу, не задевая движущуюся шлифовальную ленту.
2. Ось вращения столешницы выполнена из металлической шпильки диаметром 10 мм, забивной мебельной зайки и обычной гайки). Подробно это видно в видео в конце статьи.
Для крепления шлиф машинки к коробу использую вот эти заводские отверстия в конструкции шлиф машинки.
В следующих постах расскажу про паз "улыбку", ручки-барашки, разметку углов наклона столешки шлиф короба.
В конструкции шлиф машинки предусмотрен съемный фильтр, но для длительного шлифования удобнее подключить строительный пылесос или циклон.
Спасибо за прочтение. Буду рад подписке и общению в комментариях. Дмитрий
Шлифовальная лента. Как склеить самостоятельно?
Приветствую, читатели Пикабу! Сегодня, как и обещал, расскажу о, провереном мной на практике, способе самостоятельного изготовления шлифовальных лент.
Шов получается аккуратный, при работе лентой нет биения, шлифование получается качественным.
Кто не любит видео, ниже для Вас я сделал фото с моими пояснениями.
При покупке шлифовального электроинструмента для домашнего пользования, вопрос решается покупкой готовой шлифовальной ленты в ближайшем строительном магазине.
Однако, при профессиональной и ежедневной работе в столярном цеху, у мастера формируются предпочтения по производителю, зернистости и материалу посыпки.
Горячо любимое не всегда в наличии в соседнем магазине, а бывает, и на сайте производителя. Плюс скачут ценники, нужно ждать доставку.
Да и сложилось впечатление, что шлифленты из строительного магазина подозрительно быстро «слизываются».
Мне сравнительно чаще приходится менять их при поточной работе, чем самодельные.
Поэтому и принял решение научиться клеить самостоятельно.
Кстати, шлифую я массив бука и липы. Просто встроил ручную шлифовальную машинку в самодельный шлифовальный короб, с наклонной столешницей.
Используйте мой простой прием и работайте в свое удовольствие!
1 . Покупаем шлифовальный материал на метраж. Подбираем его по необходимым параметрам: зернистость, вид посыпки, метраж.
2 . Покупаем магазинную шлифовальную ленту, подбирая ее по параметрам нашего шлифовального станка.
Зернистость не имеет особого значения, т.к. эту ленту мы будем использовать в качестве шаблона для раскроя.
3 . Накладываем и обрезаем из нашей ленты кусочек в размер шаблона.
4 . Загибаем край ленты примерно на 1 см и немного зачищаем абразив тупой стороной канцелярского ножа
5 . Наносим супер клей на это место, прижимаем деревянным брусочком и даем время супер клею застыть примерно 2 минуты.
6 . Аккуратно отрываем брусок — на нем остается абразив с нашей ленты.
Повторяем это на второй стороне ленты.
7. Склеиваем вместе два конца ленты на супер клей.
Обращаем внимание на стрелки маркировки на шлифовальной ленте, указывающие на направление ее вращения.
Естественно, после склеивания и при шлифовании нахлест стыка нужно склеить так, чтобы он не цеплялся о заготовку.
Накладываем верхний край ленты навстречу нарисованным стрелкам.
Важно также аккуратно совместить боковые края, чтобы не было перекоса ленты.
8 . Прижимаем бруском и струбцинами, выдерживаем время воздействия клея.
Все, шлифовальная лента готова к работе.
Теперь у Вас в мастерской всегда будет в наличии шлифовальная лента нужного размера и зернистости!
Сделал кованый подсвечник в технологии "холодной ковки" для созерцания и релакса
Привет, читателям Пикабу!
Решил написать свой первый пост.
Я профессиональный кузнец, но в силу обстоятельств больше не работаю в кузне.
Скучаю, если честно, по металлу, его специфическим запахам и звукам обработки.
Но ручки то помнят, поэтому сделал, что называется "на коленке" подсвечник по технологии холодная ковка. В конце есть видео.
Сначала нарисовал эскиз в натуральную величину.
Материалы: три покупных штампованных листика, металлическую полосу сечением 6х12 мм, 6 болтов в качестве клепок, 3 восковые магазинные свечки, краску белую по металлу и золотую патину.
Мои инструмент для данного проекта: УШМ, молотки, тиски, разводные ключи, щетку по металлу, дрель, термофен и металлическую болванку вместо наковальни.
С помощью швейного метра измеряю длину всех сегментов
Нарезаю с помощью болгарки из подручных металлических фрагментов.
Зачищаю заусенцы металлической щеткой.
Я зажал в тисках разводной ключ, а вторым гнул металлические фрагменты.
Дорабатывая молотком на импровизированной наковальне- металлической болванке
Процесс склепывания на болты
Далее я покрыл светильник белой краской по металлу и нанес патину.
Осталось заполнить листья подсвечника воском.
Я использовал готовые свечи, растопил воск в них термофеном
Потом вынул свечной фитиль
Переставил его в листья подсвечника и вновь залил воском.
Кованый подсвечник это элемент декорирования помещения.
Они бывают настольные, настенные или напольные, с самым разнообразным дизайном.
В вечернее время горящие свечи
-дарят уют, а наблюдая игру света и теней получаешь массу эмоций:
-при свечах изменится палитра красок на картинах
-горящие подсвечники на стенах лестницы создадут атмосферу старинного замка
-зеркала приобретут таинственный вид для таинства гадания в сочельник
-поздний ужин станет романтичным и расслабляющим
-ванная с лепестками роз и душистым маслом, окруженная горящими свечами, достойна императрицы
Добавьте атмосферности в своей повседневный быт.
Все не расскажешь, предлагаю к просмотру видео
Насладитесь созерцанием, при свете пламени свечи, линий ручной работы, когда металл в умелых руках превращается в украшение интерьера.
Сначала нарисовал эскиз в натуральную величину.
Заходите за идеями и вдохновением!
Благодарю Вас за внимание
С Вами был Дмитрий
Система хранения инструмента в мастерской Французская Планка : French plank
Во всем должен быть порядок, особенно в инструментах, порядок увеличивает производительность, экономит время и глаз радует.
Называется оно французские планки.
Это крепление просто в изготовлении , надёжно и удобно в использовании.
Суть заключается в угле 45 градусов.
К стене крепятся планки у которых верхний торец сточен в сторону стены, а у полки для инструмента ответная часть, верхняя планка заточена в том же направлении.
Образуется замок который работает на всю длину планки.
Можно для этих целей выбрать фанеру толщиной 10-15 мм, а я взял доску 20мм
Скорее всего не очень понятно объяснил Но скоро все поймёте
Трёх метровые планки я закрепил на стену дюбель гвоздями ещё неделю назад, сегодня делаю полку для перфоратора.
Примеряю инструмент и отрезаю от листа фанеры все лишнее.
Я взял обрезки от прошлых проектов, стараюсь не выбрасывать оставшийся материал, ни когда не знаешь где он может пригодиться.
.Получился прямоугольник в который полностью помещается перфоратор. Перфоратор будет висеть на крюках из той же фанеры
Я измерил толщину перфоратора и подобрал коронку по размеру.Просверлил и разделил деталь пополам.
Все предельно просто.
Я все стараюсь сделать максимально просто, исходя из своих навыков и имеющегося инструмента.
Креплю крюки к основанию полки. Что бы удобнее прикрутить соединяю две детали степлером, крепление конечно не надежное но как временное вполне подходит. Засверливаю что бы саморезом не разорвало фанеру и зинкую. По хорошему для пущей прочности нужно крюки врезать в основание, Но я пока так не умею, а если кто то подскажет как это сделать буду сильно благодарен!
Не забывайте о безопасности, всегда одевайте очки и надёжнее крепите струбцины.
Из завалявшегося бруска делаю крючок для кабеля, кабель у перфоратора длинный и я решил что проще его хранить мотком снизу полки. Так же засверливаю и креплю саморезом.
Детали удобнее шлифовать перед сборкой, но так как полка простая сегодня я шлифую уже собранную.
Осталось закрепить ответную планку крепления,срезом внутрь.
Получилась простая полка но инструмент будет всегда находиться под рукой и выглядит все это отлично!, пока что не придумал для перфоратора ничего практичнее и изящнее. Но как только придумаю сразу сделаю, благо для этого не нужно много времени.
Теперь можно вешать готовую попку с перфоратором
И с фрезером
И рубанком
И циркулярной
И лобзиком
Шлифмашинкой
Шуруповертом
Главный плюс этой системы крепления в том что можно легко передвигать полки и добиваться максимального удобства.
Надеюсь статья стала вам полезной, ставьте лайк и подписывайтесь на канал, будет ещё много интересного и полезного.
Всего вам хорошего!
1 ШАГ к мастерской МЕЧТЫ
У моего брата на даче есть небольшая мастерская.
Отец держал пасеку и у него была мастерская, заточенная, в основном, под пчеловодные нужды. У обоих дедов, по-отцовской и по-материнской линии, тоже был инструмент и место где этим инструментом можно было пользоваться.
Выходит, вполне закономерно, что и у меня, со временем, появилась тяга делать что-нибудь полезное своими руками. А с рождением дочери эта тяга получила точку приложения в виде кроватки, растущего стульчика и бизиборда.
Хоббийничал я в гараже и периодически использовал его по назначению - загонял машину. Соответственно, стеллажей, станков и рабочего пространства было по-минимуму. И удобства заниматься хобби практически не было. Постепенно пришел к мысли, что стоит из гаража сделать полноценную мастерскую. А машина...машина и на улице постоит.
Это была присказка.
Теперь сказ пойдет о том как я сделал в мастерской верстак и тем самым решил 3 задачи одним махом:
1) создал места для хранения инструмента, крепежа и расходников;
2) сделал ровную рабочую поверхность с отклонением около 0,3 мм от плоскости;
3) сделал рабочее место для торцовки.
Начал с прорисовки 3D модели верстака в SolidWorks. Определил количество необходимого материала и купил его.
Верстак состоит из 9 сегментов (знаю, что качество снимков - так себе, дальше будут снимки такого же качества:)
В центре каждого сегмента деталь из фанеры. Эта деталь выполняет 3 важные функции. И первая функция - роль стапеля при сборке и сварке сегмента. У сегментов предусмотрены две регулируемые опоры, которые позволят точно выставить сегменты по высоте.
Друг относительно друга сегменты выставил, благодаря дистанционным проставкам
Проставки - дешевые сращенные бруски квадратного сечения, которые нарезал на торцовке. Повторяемость проставок по длине получилась очень хорошая.
Переходим к юстировке сегментов.
Дистанционные проставки не затянуты. Выставил сегменты в горизонт, используя лазерный уровень и угольник
Первый и пятый сегмент являются базовыми, их выставил максимально точно. Остальные сегменты несколько занижены. Более точную юстировку провел с использованием щупов и правила длиной 2,5 м.
По величине измеренных щупами зазоров набрал пакеты прокладок. Самая тонкая прокладка - стенка алюминиевой банки из-под газировки толщиной примерно 0,11 мм.
После выставки сегментов приварил продольные перемычки из профтрубы. Смонтировал столешницу и направляющие для 21 ящика.
На фасады пошла фанера из лиственницы
Столешницу покрыл напольным ламинатом.
Залью видео всего процесса изготовления с анимацией 3D модели и кучей полезных нюансов.
Если зайдет опубликую 2 часть с изготовлением интересных приспособлений для размещения инструмента.