AlexGal

Так-с, когда-то давно придумали сверхпрочные ленты для сборки всяких там конструкций. И вот однажды, в вальпургиеву ночь, когда белая курица станет черной, на рынке появились прозрачные ленты. Это было круто. Они давали фееричные, можно сказать просто безумные возможности, по склеиванию прозрачных материалов.

Так и жили, пока в конечном итоге клиенты не сказали: "Спасиба канешна, за ленты, а можно их подешевше сделать?". Было принято решение сделать. Получились ленты 3М 50F, 100F,150F (0,5мм, 1,0мм и 1,5мм толщиной соответственно). Они получились хорошими, но вскрылся позорный недуг, который в подвиг определить никак нельзя. Эти ленты желтели от ультрафиолета, со временем. На прочность соединение это никак не влияло, но вид неприятный.

А в это время, в старушке Европе, немецкая компания Теза клепала свои ленты с блек-джеком и доступными фрау. Фрау то доступные, а вот прозрачные ленты Теза нет. И вот, буквально в 2019 году (или 2020, точно не помню) немцы выкатили свой ответ более доступным скотчам 3М. (прошу прощения за публикацию фотографий из видео, компания Теза на своем сайте не опубликовала фотографии рулона 7255. Почему? А вот ху...хороший вопрос).

Теза представила две ленты 7255 (толщина 1,0 мм) и 7254 (толщина 0,5 мм). Ленту толщиной 1,5 мм пока что не предлагают. Получилось хорошо, можно даже сказать отлично. Поймите правильно, я не говорю что ленты эконом от 3М плохие, нет, просто они старые. Вышли они в 2013 году, а за такой срок многое изменилось (технологии и компоненты).

Основными отличиями Тезы от конкурента является конечно же высокая устойчивость к изменению оттенка. Ленты 7255 и 7254 не желтеют, в сравнении с 3М. Когда мы говорим про светопрозрачные конструкции - этот нюанс важен как никогда. Плюс, 7255 и 7254 выдерживают до 200 градусов по Цельсию (в течение часа), против 140 у 3М.

Это значит, что тезовские ленты можно запекать в печах порошковых камер при производстве изделий из металла, когда лентой можно склеить два куска металла, покрасить порошком и отправить в печь. На выходе мы получим готовое изделие без следов механического крепежа. Вот пример с другой лентой, но суть ясна:

Это была краткая предыстория. Теперь вернемся конкретно к задачам, которые ленты класса ACXplus и VHB призваны решать. Чаще всего, прозрачные ленты используют, кто бы мог подумать, для склеивания стекла или прозрачных пластиков. Например, когда нам нужно проклеить стык соединения стеклянных перегородок, вот так:

Конечно, чаще всего для перегородок берут более толстые варианты лент, по 2 мм, а иногда и по 3 мм, но бывают случаи, когда и 1 мм становится актуальным.

Еще одно место применения лент, это сборка рекламных конструкций, когда нужно прозрачный поликарбонат приклеить к стенду (кармашки, например). Или, как вариант, монтаж приборов, или сборка корпусов рекламных стендов, когда нужно получить бесцветное прозрачное соединение.

Из прозрачных лент очень часто делают высечки для сборки приборов. Как положено любой высокопрочной ленте на вспененной основе, ячейки должны быть закрытыми. Ячейки - это пузырьки воздуха, которые ленту делают мягкой и вспененной. Это в свою очередь означает, что лента не пропускает жидкости и газы, а значит отлично подходит на роль и монтажного средства и герметизанта одновременно.

И при этом, в отличии от клеев-герметиков, скотчи имеют начальную транспортную прочность. То-есть, вот вы собрали корпус прибора на скотч, не нужно ждать, пока клей высохнет и можно будет перемещать собранное изделие по цеху. Приклеили скотчем и потащили изделие на следующую операцию.

Полная прочность достигается за 24 часа, а с праймером еще быстрее, а уж если запихать 7255 в печь, то полная прочность соединения будет достигнута за пол часа (при температуре не ниже 185 градусов по Цельсию или выше). Кстати, праймер тут нужен не просто так. 7255 и 7254 создавались для стекла, но при это отлично держатся на цветных и черных металлах. Например, на стали и на алюминии конечная прочность составляет 24 Н\см. Эти цифры вам ничего не скажут, но поверьте - это нормальное значение.

А вот на пластиках, типа полипропилена, применение праймера обязательное. Праймер тут нужен Теза 60153, вот такой:

Вспененная основа лент позволяет склеивать материалы с небольшими перепадами и изгибами. За счет своей основы ленты будут все компенсировать. Конечно, есть и предел. Чтобы было понятно, ленты Теза (про остальные говорить не буду) способны компенсировать перепады в 4 раза больше, от начальной толщины. Если лента 7255 идет толщиной 1 мм, то она может компенсировать 4 мм. Если будет больше, лента порвется или отстанет от одной из поверхностей. Тут уж зависит от того, применили вы праймер или нет.

Вот кстати пример того, как рвется лента с праймером, а как без него: (ленты другие, суть одинаковая).

7255 и 7254 способны работать в крайне суровых условиях. Им не страшны температуры от -40 до +100 градусов по Цельсию (на постоянной основе.). Растворители на углеводородах (масло, соляра, бензин) не страшны ленте. Я проводил тесты, купал в масляной ванне склеенные куски металла некоторое время. И знаете, что случилось с лентами? Ничего, им плевать.

Как говорил выше, УФ лентам не страшен вообще. Они не будут крошиться, трескаться, дубеть, желтеть и так далее. Короче, они крутые.

Сборка изделий на скотч, в качестве замены механического соединения позволяет экономить время. У меня есть клиент, который под свои задачи изготавливает кассеты фасадные из алюминия. Они больше, и на ветру начинают греметь так, что будь здоров не кашлей. Устранили это все трубой квадратного сечения, тупо приварив ее сзади.

На сварку и облагораживание уходило по минут 30 на кассету. Мы предложили клеить скотчем эту трубу. Сначала клиент сопротивлялся, но потом протестив, начал использовать такой метод. Так как скотч сэкономил время. 7255 и 7254 такое могут и делают.

На этом наши полномочия фсё. Появились вопросы? Задавайте их в комментариях, я отвечу в меру своих знаний. А если я что-то не знаю, то мы можем позвать @MikhailTesa, который работает в компании Теза 7 долгих лет и сможет восполнить пробелы.

Помимо этого, у нас есть канал на Ютубе, где периодически, мы выкладываем всякие интересные видео по скотчам и их испытаниям. Проходите, ознакамливайтесь и если интересно, подписывайтесь: https://www.youtube.com/channel/UCbgJbHjlV06NDTfq0tzfNpg

Итак, застёжка SJ3560 светопрозрачная версия застёжки системы DualLock. Разработана для монтажа конструкций из стекла и прозрачных пластиков, а так же для малозаметного крепежа. Представляет из себя застежку из полиолефина. Сей чудный материал активно применяется в промышленности, например изоляция проводов. На обратной стороне нанесен скотч 3М VHB, оптически прозрачный, толщиной 0,94 мм. Выглядит это щастье вот так: 

Заметили интересный момент? Застежка крепится сама на себя. А все почему? Потому что есть огромная разница между обычной застежкой Velcro и 3М DualLock. В обычной застежке, какую вы можете встретить на одежде, приборах  и автомобилях, ответные стороны не одинаковые. Есть крючок, и есть петля, которые входят в неравномерное зацепление, которое не может гарантировать высокую прочность.

Мириканцы подошли к вопросу по другому. У них застежка крепится сама на себя. Происходит это за счет зубцов (крючков или как вам удобно) в форме грибков. Есть ножка, а на ней шляпка. Вот так выглядит зацепление.

Обращаю внимание, эти грибки расположены не хаотично, а рядами на одинаковом расстоянии друг от друга. Конкретно SJ3560 относится к Type 250, то-есть, на квадратный дюйм на застежке имеется 250 грибков. На наш, на человеческий язык получается 39 грибков на квадратный сантиметр. Есть еще Type 170 и Type 400. Думаю что это значит, разъяснять не нужно.

Посмотрите на картинку. Замечаете интересный нюансик? У Type 170 и Type 400 грибки расположены ровными рядами, а вот у Type 250 они расположены в виде волны. Это вот зачем, спросите вы?
И я вам отвечу! Эта волна куда надо волна Это антивибрационные волны, которые не позволят закрепленному грузу, например мониторам на судне, отвалиться из-за вибрации. Сей чудный факт проверяли с помощью вибростенда. Обычно именно Type 250 рекомендуют применять в автотранспорте, спецтранспорте, судостроении и авиастроении. Чтобы эта антивибрационная волна работала, да и вообще, застежка работала, клеить ее нужно вертикальными полосами.

Кстати, переусердствовать с количеством застежки опасно. Иначе разборное соединение превратится в неразборное. Чтобы вы понимали, на 1 кг веса груза нужно применять 30 см2, если крепите в помещении, если на улице 60 см2 соединения. Обращаю ваше внимание, готового соединения, а так как застежка крепится сама на себя, то нужно для улицы 120 см2. Если проще, вот вы купили 1 погонный метр застежки, то у вас на руках получается 0,5 м готового соединения.

Самые внимательные заметили на картинке значения 250:400, 250:250, 170:250. Это означает, что все застежки системы DualLock сочетаются между собой. И это очень круто. А еще, интересный нюанс, DualLock может сработать даже с застежкой Velcro с петлями.

Рабочие температуры у SJ3560 такие же как и у черных застежек SJ3550 и SJ3551: от -40 до +95 градусов по Цельсию. Застежка не боится старения от Ультрафиолета, воды, растворителей, вибрационных и изгибающих нагрузок.

Скотч на ответной стороне поглощает вибрационные нагрузки, компенсирует разницу расширения и сжатия разнородных материалов и неровности поверхности.

Из застежек изготавливают разнообразные высечки под нужды автозаводов, приборостроителей, да даже для изготовителей канцелярских товаров. В моей практике, на застежки что только не крепили. Как вам декоративные рельефные деревянные панели на стены (правда там была не SJ3560, а SJ3540)? Монтаж элементов приборов в военные изделия (товарищ майор, я не скажу куда, зачем и что крепят в военных машинах). Монтаж мониторов в корабле. Киношники, операторы и музыканты за застежкой забегали постоянно. Монтаж в метро, в поездах и много где еще. У меня в машине, например, старый телефон держался на панели за счет застежки. Очень удобно. Если учесть, что каждый день застежка эксплуатировалась в течение 1,5 лет по несколько раз в день, могу сказать, 1000 циклов далеко не предел.

На этом наши полномочия фсё! Появились вопросы? Задавайте их в комментариях. Отвечу в меру своих знаний.

Все ленты делаются из нормальной алюминиевой фольги, нормального качества, а не из говна, как это обычно бывает у дешевых лент (я уважаю чувства строителей, среди дешевых лент попадаются достойные варианты. Они применимы в неответственных местах).

Итак, вот идут названия лент

60630 и 60632 - толщина 30 микрон (0,03 мм) - более гибка и плотнее прилегает к поверхности, повторяя ее;

60650 и 60652 - толщина 50 микрон (0,05 мм) - механически стабильная (физическое воздействие, но при этом гибкая);

60670 и 60672 - толщина 75 микрон (0,075 мм) - механически стабильная, но при этом не такая гибкая.

*указана толщина алюминиевой фольги.

Каждая толщина соответствует своей задаче. Общее направление у них, ясное дело, изоляция и крепление воздуховодов, крепление змеевеков в холодильниках. Обратите снимание, что эти ленты соответствуют стандарту огнестойкости DIN 4102, класс В1. Открываем Википедию и видим:

Вполне себе неплохо! Особенно если учесть, что требования пожаробезопасности предъявляются ко всем строительным материалам.

Теперь, вопрос по клею. Клей тут качественный акрил, какой применяют в двухсторонних лентах, для постоянного крепежа. Работать он способен в температурных режимах от -40 до +160 градусов по Цельсию.

При этом клеить их можно при температуре от -5 градусов по Цельсию. Неплоха!

Только обязательно нужно поверхность обезжирить. Без этого волшебства не получится. Поверхность готовится просто. Спирт с водой 1 к 1. Обезжирили, дали минуту на высыхание и вперед и с песней. А если применение сверх ответственное, то можно еще и праймером Теза 60153 полоснуть помазать.

Есть еще интересные свойства у этих лент. Тепло и электропроводимость и при этом же есть свойство экранирования от тепла, интересно. Бывали в моей практике случаи, когда 60652 выступала экраном для магнитных излучений. Но я тут не ручаюсь, возможно я не совсем правильно понял клиента. Они до этого использовали дешевый алюминиевый скотч, который их не устраивал. Тут хотелось бы услышать от специалистов в этом вопросе подробную консультацию. Напишите пожалуйста в комментариях. Буду рад разъяснению.

Все эти характеристики гарантируют, что ленты будут работать очень долго. Клей не высохнет, не станет хрупким или колким, не развалится от температур и ультрафиолета, а так же под воздействием растворителей.

Обратите снимание на 60650 и 60652. Разница в них какая? У 60652 есть защитный лайнер. Для чего он нужон? Ну, для начала, бывает нужно размотать рулон, без потери липкости. Например, когда есть труднодоступные места, куда с рулоном не пролезешь. А во-вторых высечка. Рулон с лайнером можно без проблем высекать в нужные формы по заказу заводов. Кстати, 60652 у меня есть постоянно в наличии. Режем любую ширину!

На этом наши полномочия фсё! Есть вопросы? Задавайте их в комментариях, буду рад помочь!

Ну и для желающих, у меня есть канал на юутбе, там всякие видео по материала и тестам имеются: https://www.youtube.com/channel/UCbgJbHjlV06NDTfq0tzfNpg

Здравствуйте граждане. Сегодня расскажу за один из самых любимых мною материалов, промышленный клей-герметик общего назначения 3М 550FC. С ним у меня связано много воспоминаний. Например, одна из историй вот: Запас клея-герметика

Ну да пора начинать. Если мы взглянем на рынок, то заметим, что и без американского клея-герметика у нас тут хватает народу. Бельгийцы - Soudal, Швейцарцы - Sika, Поляки - Tytan. Сплошь эвпропейцы, не считая Bostik, который приволок свои клеи-герметики из США.

3М пошел свои путем, и вывел производство к храчузам французам, на завод имении этого благородного мусье:

Не признали? Вообще его фамилия на слуху у любителей резких как понос автомобилей. Вот таких:

Этторе Бугатти зовут сего гражданина, но да не об этом. Итак, завод расположен во Франции и рассылает свои, прекрасные без сомнения, клеи-герметики по всему миру. Попадают они и в Россию, через официальных дистрибьюторов.

К сожалению, компания 3М не развивает это направление в нашей стране, как тот же Soudal, который можно купить в каждой аптеке. Поэтому про серию клеев-герметиков 3М знают не так много людей. В частности, в строительстве про 3М знают в основном компании, которые монтируют HPL-панели на фасады зданий.

Большее хождение 550FC имеет в среде промышленников. Тех, кто производит спецтранспорт, например, пожарные машины. Мой клиент монтирует этим клеем алюминиевые листы на рамы. Сюда же входят производители вездеходов и болтоходов.

Кстати, занимательный факт, один из моих клиентов проводил независимое тестирование клеев-герметиков 3М и прочих уважаемых фирм. Задача стояла в том, выдержат ли нагрузки клеи-герметики при температуре -60 градусов по Цельсию. В ходе испытаний, остался только один Горец 550FC. Единственный, кто не порвался, не треснул, не расслоился. Собственно из-за чего 550FC и используется на предприятии по сей день. Кстати, рабочая температура 550FC от -60 до +80 градусов по Цельсию. Вполне себе достаточно.

Благодаря составу, 550-ый получился на редкость удачным. При нанесении он не пенится, тем самым не образует пустот, после отверждения не трескается внутри себя из-за нагрузок. При этом он эластичен. На фото выше показана обычная демонстрация, какую мы проделываем на предприятиях клиентов.

550FC отлично склеивает металлы (черные и цветные, в том числе анодированные), стекло, дерево и пластики (с праймером P591 можно без проблем клеить полипропилен, проверено личными опытами). В том числе и стеклопластики, за что любим производителями катеров. Хотя есть жирнющий минус. У продукции 3М нет морского и речного регистра, а это значит, что не смотря на высокое качество и характеристики, законным путем клеи-герметики не смогут попасть на крупные корабли, лайнеры, линкоры и всякие прочие суда.

И тут интересный вопрос, хто виноват? Государство или корпорация 3М Россия, которой выкатили ценник? Мне лично не докладывали. Так что остается только гадать. А ведь у 3М есть целая серия корабельных клеев-герметиков, которые, как вы понимаете, в Россию не ввозятся. Такие дела.

Наносить 550FC можно в диапазоне от +5 до +35 градусов по Цельсию. Полимеризуется он за счет влаги в воздухе. При нормальных условиях (влажность 80% и температура 23 градуса по Цельсию) скорость составляет больше 4мм в сутки. И если склеенные материалы пористые (дерево или бетон) то полимеризация пойдет бодрее, а вот ежели нет (металлы и пластики), то медленее. Вот кстати ролик на эту тему:

Обратите внимание, пушка, они заряжают пушку огромный пневмопистолет, в который заряжают 550FC и вторую колбасу. Это система быстрой полимеризации, когда 550-ый полностью встает за 15 минут (при добавке АС 63 за 30 минут). Но в Россию такая вундервафля больше не поставляется. Дорого выходит для клиентов.

Вот несколько роликов на тему применения 550FC в автостроении:

Всем хорош 550FC, только, сука, едет долго из ихних европ к нам в Россию-матушку. Мне приходилось ждать по 3,5 месяца, пока приедет герметик. Товарного запаса на складе 3М Россия нет вообще. Поэтому сия ноша ложится на дистрибьюторов. Работая в старой конторе, я не мог держать товарный запас (мне ебали мозги за него), поэтому пытался заменить 550FC на продукцию марки Soudal. Не пошло, вообще. Аналог 40ФС Соудал не устроил промышленников вообще ни разу.

В нынешней компании у меня развязаны руки. Я могу спокойно держать товарный запас на складе в нужно количестве. Что сильно облегчает мне жизнь и снижает градус подгорания пятой точки как у меня, так и у клиентов, которым 550-ый нужен сейчас, а не через 3,5 месяца.

Время образования поверхностной пленки составляет 60 минут. После этого, выждав дополнительные 10-20 минут, можно 550-ый красить. Краски на водной основе ложатся без проблем, а вот на всяких растворителях не факт. Тут надо проводить тесты и смотреть.

Растяжение до отрыва более 600% от начальной длинны.

Клей-герметик не боится ультрафиолета, воды и растворителей (типа бензин, масло и прочие углеводороды). К сожалению в технических документах нет никакой информации по адгезии к материалам, ну штош, подождем, может даташит обновят и информация появится.

Тут наши полномочия фсё. Появились вопросы? Задавайте их в комментариях. Буду рад помочь.

Для интересующихся, на YouTube у нас есть канал, где с периодичностью я публикую видео про материалы и реальные испытания на заводах. Желающие прильнуть и подписаться велком: https://www.youtube.com/channel/UCbgJbHjlV06NDTfq0tzfNpg

Видео оказалось весьма просматриваемым на разных ресурсах. И тут повалились комментарии такого толка:

С тем, что я идиот трудно поспорить, и тем не менее безосновные ленты действительно применяют на автозаводах при производстве  боковых зеркал. Ну и короче, я решил продемонстрировать, насколько безосновная лента 52110 прочная, поэтому зеркало разобрал. Вот видео:

Если у вас появились вопросы, задавайте их в комментариях. Если у вас есть технические вопросы типа "Чем склеить.....?" я буду рад помочь. А если у вас интересный опыт применения промышленного клея или скотча, я с интересом послушаю.

Для интересующихся темой промышленных адгезивов у нас есть канал на YouTube: https://www.youtube.com/channel/UCbgJbHjlV06NDTfq0tzfNpg Тут периодически публикуются ролики по материалам или по их испытаниям на настоящих заводах и фабриках.

Для ЛЛ я подготовил ролик, в котором постарался кратко рассказать про клей DP490. Вот он. Кстати, для страждущих ссылка на канал: https://www.youtube.com/channel/UCbgJbHjlV06NDTfq0tzfNpg

Ну, а теперь для любителей почитать.

Семейство DP это самые прочные клеевые составы из арсенала 3М. Прочность соединения на 1 см2 (при правильной подготовки поверхности) превышает 200 кг.

С помощью таких клеевых составов например,  в на автозаводах вклеивают центральные стойки в кузов автомобиля. Прочность выше, чем у сварного соединения. Или, например, производители катеров. В Европе DP и другие эпоксиды и акрилы очень популярны у корабелов. У нас, пока что двухкомпонентники использовать не спешат, доверяя больше механическим соединениям.

Сварка, опять таки, хороший вариант, но швы нужно дорабатывать, чтобы получить приятный внешний вид. Потому что, если этого не делать, выглядеть будет вот так.

И ладно, когда эту красоту не видит клиент, хуже, когда видит. Скажем снаружи, на корпусе, так сказать на фасаде. Что обычно делают в таких случаях? А вот и не угадали! Клеят декоративную пленку, чтобы скрыть швы. Хорошее конечно решение, но не долговечное.

Ну да мы отвлеклись. В семейство DP входят двухкомпонентные клеи на основах из эпоксида и акрила. Эти материалы лучше других показали свои прочностные характеристики. В частности DP490 на основе из эпоксида.

Материал этот ударопрочный. Что особенно важно, когда на кузов автомобиля и тем более катера оказываются ударные нагрузки. Для катеров это особенно актуально, так как они на высоких скоростях буквально ударяются об волны. И такая канетель у них постоянно.

Вот фотографии применения клея DP490 на корпусе катера:

Как видите, деталь пришлось зажать струбцинами, потому что транспортная прочность у DP490 набирается только после 6 часов. Тут все дело в том, что время жизни этого клея (время до образования полимеризационной пленки на поверхности, когда клей перестает быть липким) составляет 1,5 часа, или 90 минут. О чем собственно говоря уведомляют последние две цифры в названии DP490.

Полная полимеризация наступает после 7 дней при нормальных условиях (температура и влажность). Конечно, есть в семействе DP и более быстрые клеи, но если вам нужен именно DP490, то не спешите расстраиваться. Ведь он (DP490) термостойкий. Его можно спокойно запекать в печах порошковых камер.

Когда детали склеили, покрасили и отправили в печь на 15-30 минут, а на выходе получили готовое конструкционное соединение, клиентов это приводит в восторг. Правда, когда они узнают цену картриджа клея 50 мл. (бывают и на 400 мл.) их энтузиазм как-то спадает, но не всегда. 

А ведь еще нужно купить пистолет с толкателем и носик-миксер (Про них подробно рассказываю в видео. Как использовать и хранить). Без них процесс нанесения будет затруднен.

С другой стороны клей сильно экономит время, да и соединение получается более прочным и эстетичным, что позволяет тратить меньше времени на пост обработку абразивами. Трудочасы, о которых так долго говорили большевики, имеют важное значение в капиталистическом производстве, так то.

DP490 клеит разные материалы. Вот небольшая табличка, чтобы не перечислять (из официального документа).

Напоминаю, адгезионный отрыв - это когда разрыв идет по непосредственно по соединению материала и клея, когезионный разрыв - это когда идет разрыв по клею, разрыв по материалу -обычно выглядит как-то так:

Помимо этого, DP490 подвергали пыткам всяким нехорошим. Погружали во всякие жидкости, нещадно пиздили били, нагревали и охлаждали. Вот таблица результатов:

Правда, есть свои нюансы при работе с клеем. Наносить его нужно строго на очищенные поверхности. Вот скажем, захотели вы, ни с того, ни с сего, приклеить спойлер к машине не как положено, а основательно так, на завсегда, на DP490. Вас ждет неприятный сюрприз. Чтобы случилось волшебство адгезии придется поверхность кузова зачистить до голого металла. иначе никак.

Вот до какого блеска зачищают металл на производстве:

Кстати, после зачистки поверхность нужно очистить и обезжирить спиртом. После чего высушить (но это не долго).

В общем и целом, клеи DP и 490 в частности находят свое применение не только в транспорте, но и в строительстве, приборостроении, ремонте, производстве рекламных и металлических конструкции, а так же в работах по электрике, когда нужна прочная капсюлизация.

Одним из ярчайших примеров применения DP служат клюшки для гольфа. Так как клеи выдают высокую прочность на малой площади, они стали идеальным вариантом для сборки клюшек. Которые, кстати, на постоянной основе испытывают ударные нагрузки.

В целом, на сегодня мои полномочия фсё. Появились вопросы? Задавайте их в комментариях.

Начнем с металлов. Самый распространённый промышленный материал. Я сейчас имею ввиду все виды металлов (цветные и черные) для производства разнообразных средств производства и товаров. Задачи бывают крайне разнообразными. Начнем с самых сложных.

Получение конструкционной прочности

Перефразируя незабвенного Остапа-Сулеймана-Берты-Марии-Бендер-Бея: "Конструкционную прочность может дать человеку только конструкционные адгезивы". В моей практике были только эпоксидные и акриловые двухкомпонентные составы. Выпускают их совершенно разные организации. Например, у марки 3М вся эта чудная серия адгезивов имеет общую семейную фамилию DP. Прямым конкурентом является Henkel с их Loctite. Суть у них у всех одинаковая.

Почему только двухкомпонентные эпоксиды и акрилы, а не скажем клей-герметик или скотч?

Все дело в том, какие прочностные характеристики выдают те или иные материалы на определенном участке соединения. Вот например, DP клей на подготовленной поверхности способен выдать прочностное соединение более 200 кг на 1 см2. Именно такие характеристики позволяют называть эти адгезивы конструкционными. Посмотрите на фотографию выше. Прочность соединения оказалась выше прочности материала. В некоторых случаях такое соединение без особых проблем заменят сварку. НО ЕСТЬ НЮАНСЫ!

Клеям DP, как и любым другим клеям нужна площадь для нанесения. Если попытаться склеить клеем две трубы под углом в 90 градусов, так чтобы получилась конструкция как на фото выше, то получится херня, а не конструкционное соединение. Но, при этом, если взять сваренную металлическую раму и приклеить к ней стеклопластик, мы получим силовой элемент катера. Как это показано на фотографиях. Вот тут уже стеклопалстик хрен куда денется. Как бы не косоебило катер на волнах, когда постоянно идут ударные нагрузки, двухкомпонентник будет держать и отчаянно сопротивляться.

Другой пример, когда в современных машинах центральные стойки не привариваются к кузову, а вклеиваются. Именно что вклеиваются, именно серией клеев DP (возможна смена названия, так как для отдела автомотив идут свои обозначения).

Ребра жесткости, сборка рамы (в нахлест, или при достаточной площади в стык), сборка мелких изделий где нужны высокая прочность на малой площади это вот сюда, это про двухкомпонентные клеи. Но у них есть ряд неприятных моментов. Первое, безумные цены. За картридж емкостью 50 мл. вы отвалите добрых 3-4 тысячи. Помимо этого потребуется специальный пистолет (ручной или пневмо), а так же носик миксер:

Кроме того, клею нужно время на полную полимеризацию. Не смотри, что он двухкомпонентный и весь такой быстрый. 24 часа придется выждать - это конечно если условия нормальные. Можно конечно и ускорить процесс, если запихнуть в печь для порошковых камер готовое соединение. Однако далеко не каждый клей так может, да и склеенные материал не все выдержат.

Конечно, есть тут и ограничения по толщине соединения. Точно не могу вспомнить, но на вскидку не более 5-8 мм. (Я могу ошибаться. Инфу надо переспросить у коллег из 3М).

Краткий вывод: вещь крутая, но имеет ряд нюансов, главный из которых большая цена. Поэтому даже крупные предприятия прибегают к таким адгезивам в последнюю очередь, если обойтись без 2К клея никак или тупо дешевле, чем варить сваркой.

Следующими идут клеи-герметики. Я намеренно пропустил термоактивируемые клеи, потому что это тоже дохуя дорого и не везде применимо, и уж тем более не целесообразно в бытовых условиях.

Итак, клей-герметик. Чем он так хорошо? Прошу, кстати не путать герметик из стороймага и промышленный клей-герметик. Хотя и в строймагах встречаются хорошие клеи-герметики.

Прочность у клея-герметика, даже у стекольного, недостаточная, чтобы собрать с помощью него цельную конструкцию, как это можно сделать с 2К клеем, но закрепить на силовую конструкцию элементы отделки - это завсегда пожалуйста.

Например, из личной практики, есть производитель спецтранспорта один. У него на базе грузовика надстраивается рама и закрывается листами алюминия (отделка). Так вот тут самое место для клея-герметика. Рама варится на маленьком производстве из-за чего часто возникают перепады, которые невозможно компенсировать (скотчем или 2К клеем). Клей герметик спокойно возьмет перепад до 10 мм (а если он двухкомпонентный, то и больше).

Почему такое ограничение? Клей герметик полимеризуется за счет влаги в воздухе. Когда толщина становится критической (выше 10 мм) то внутри герметик может и не затвердеть. Такие вот кренделя.

Красиво звучит "ТОП 3"? В буклете оно может быть и так, но на практике, пока вы дождетесь поставки этих клеев-герметиков, рак на горе не то что свистнет, но и на пенсию успеет выйти. Поэтому на складе у себя, я держу под клиентов только 550FC. Который отлично подходит для склеивания металлов.

У него, как и у многих других клеев-герметиков (разных марок), отличное сопротивление вибрационным и ударным нагрузкам, термическим перепадам. 550FC клиент тестировал в камере при -60 градусов по Цельсию в сравнении с конкурентами. и он единственный, кто не отвалился. (инфа 146%, т.к. работаю с этим клиентом и поставляю ему 550FC каждый месяц).

Теперь о неприятном: минусы у такого типа крепежа тоже есть. Во-первых, время полимеризации. Чем толще слой, тем дольше герметик будет затвердевать. В свою очередь это значит, что пока он не затвердеет достаточно (если крепеж идет только на него, без временной фиксации) транспортировать изделие по цеху дальше нельзя. Во-вторых: требуется дополнительный (временный) крепеж, если вы монтируете на вертикальную поверхность. А это значит, что придется потратить еще немало шекелей на специальный скотч для временного крепления:

В-третьих, если металл крашенный, то применение праймера строго обязательно. Неважно, автоэмаль ли это или порошковая краска. Помучиться придется. В-четвертых, для нормального крепления материалов необходимо выдерживать толщину (общую) не менее 1 мм. чтобы клей-герметик работал правильно. В-пятых, далеко не со всеми материалами клей-герметик будет работать. Нужны предварительные тесты.

Краткий вывод: клеи-герметики отличный вариант для ответственного крепежа в машиностроении и строительстве, особенно в работе с пористыми материалами. Основной плюс - это возможность компенсировать неровности материалов или  перепады в конструкции. Прочность выше чем у скотча, но ниже чем у 2К клея.

Скотч высокопрочный (VHB и ACXplus)

Про скотчи у меня уже снято и написано дохрена. Скотч, сука, интересный! Он отлично работает тогда, когда нужно приклеить плоские материалы, скажем металлические панели на раму в спецтранспорте (как и клей-герметик), но при этом в конструкции перепадов должно быть минимум и они не должны превышать толщину ленты в 4 раза. Скотч компенсирует перепады за счет растяжения своей основы. Если, скажем, толщина составляет 3 мм, а перепад в районе 12 мм, то как не клей, как не мудри основа не сможет компенсировать, но если перепад составит миллиметров 6, то тут уже есть о чем поговорить. Конечно, лучше такого избегать, тогда лента сможет эффективней сопротивляться вибрации и ударам.

Скотч долговечный, как и предыдущие адгезивы. В отличии от клея-герметика, скотч (некоторые разновидности) способен выдерживать высокие температуры, вплоть до 273 градусов по Цельсию. А так же специальные виды скотча способны склеить окрашенный металл (автоэмаль или порошковая краска) без помощи праймера, и это круто. Вот пример использования скотча без праймера:

Скотч удобен еще и тем, что его можно нарезать на нужную ширину, а так же высечь в нужную форму. Например в виде кольца (как прокладка). При этом акриловые скотчи герметичные и не пропускают жидкости и газы.

Приятным является тот факт, что скотч дает транспортную прочность сразу после нанесения. То-есть склеенное изделие можно переносить по цеху и производить следующие операции, не дожидаясь, пока наступит 100% прочность.

Температура эксплуатации у скотча в среднем от -40 (-50 в некоторых случаях) до +120 (+220 в некоторых случаях). При таких перепадах скотч за счет своей основы компенсирует разность расширения и сжатия материалов. Скотч в этом плане сильно податливей клея-герметика и несоразмерно податливей 2К клея, который, сука, вообще жестки и никуда не двигается вообще.

Минусы: скотч не предназначен для сборки рамы (появились некоторые виды сверхпрочных лент которые могут, жду образцы на тесты, но там очень очень очень узкое применение), скотч не терпит больших перепадов между материалами (не способен компенсировать превышение в 4 раза и выше своей толщины). Цены на специальные виды лент в нужной ширине очень большие. Плюс в ответственных соединениях требуется праймер.

Вот кстати пример из моей практики, который показывает, что при наличии плеча усилия скотч можно оторвать. Это подтверждение, что скотч не подходит для сборки рамы, но подходит для закрытия рамы облицовочными панелями:

Ну и последние адгезивы - это:

Эти клеи лучше всего подходят когда нужно покрыть большие площади. Чего не могут себе позволить скотчи, клеи-герметики и 2К клеи (вообще могут, но это для совсем обеспеченных граждан). Например, нанести на металлический корпус укрывочные или изоляционные материалы.

За счет распыления адгезивов это можно сделать быстро и без особых проблем. Прочность при этом получается достаточной.

Минусы у них следующие: в отличии от предыдущих адгезивов, эти очень плохо переносят воздействие растворителей (бензин, масло, вода). Не способны на малой площади дать высокую прочность, работают на большие площади. Требуется время на полную полимеризацию.

P.S.

Я не стал брать в расчет цианоакрилаты (суперклей) - они хрупкие и полимеризуются за счет влаги на поверхности материалов. Конструкционное применение их крайне ограничено на металлах. Так же я не стал упоминать про двухсторонний скотч на каучуковом клее, так как он не способен дать достаточную прочность и долговечность.

Вопросы задавайте в комментариях. Особо меня интересует, про что из перечисленного рассказать подробно, т.к. в рамках этого поста невозможно рассказать про отдельные виды скотча или клея, который склеивает скажем пластики или окрашенные поверхности или еще что ни будь такое.