Здравствуйте пишу уже везде где можно.
Есть такая проблема с чпу станком, нету поджига пилотной дуги.
При малом токе (+-100ампер) режет метал, если же повысить ток то нету поджига.
До этого резали метал 25мм (делали настройку) решили дать максимум 300 ампер, после этого вот такие пироги.
Может кто знает в чем проблема.
П.С. давление воздуха в норме, расходники пробовали разные.
Здраствуйте.
Появилась токая проблема, при поджиге вместо дежурной или рабочей дуги просто выходят искры, и выбивает в маче ресет. Все расходники новые, вчера вечером все работало, а утром такая проблема. Плазма новая, только решил проблему с выключением компа и монитора и тут сразу новая веселуха.
Работает все через мач3, модель плазмотрона LGK 300HD.
Заранее спасибо всем кто откликнулся.
Запускал на выходных в одной шаражке ЧПУ-плазморез. Не особо мощный, 150 Амперник. Режет "грязно", да и сам источник плазмы приспособили от ручного двухсотамперника.
Притащил расходомер (просто колба со стальным шариком внутри), проверить расход/давление воздуха на выходе из плазмотрона. Проверил в режиме продувки - всё нормально. Решил проверить в режиме реза, свинтив плазмотрон и перевернув вверх соплом, чтоб приложить колбу расходомера.
Рядом тусуется мастер производства.
Коротко о мастере: полковник на пенсии, бывший "зампотех" (заместитель командира по технической части). Я, так-то, тоже зампотех, но таковым не служил, служил в Белых Медведах.
Короче, запускаю плазморез, жду когда зажгётся/погаснет плазма (если под соплом нет металла он гаснет). Потом воздух еще секунд 10 подаётся, можно померить расход.
Плазма сразу не зажигается. Зажигается она секунд через 5. За эти 5 секунд полкан успевает поднести ладонь к соплу, чтоб проверить, дует ли воздух. Этого я вообще не ожидал. Я почти успел среагировать (я много долбоёбов на производстве видел). И пока моя рука уже летела к аварйчному "грибку" врубился поток плазмы...
Если бы я не ебанул по грибку плазма херачила бы секунд 5, он бы отдёрнул руку и полоснул по всей ладони.
А так он погрел ладошку примерно в течении секунды.
И ведь этот дятел не первый день на производстве и видел, что конкретно этот плазморез легко разрезает тридцать миллиметров стали.
Ну, чтоб понятнее было, этот плазморез режет сталь толщиной 3мм со скоростью 5см в секунду.
Цитата с форума плазмистов:
В результате образовывается «струя плазмы». Плазма мгновенно достигает температуры до 22000°C, достаточной для быстрого разрезания рабочего изделия и сдувания расплавленного металла.
Чуваку примерно в течении секунды херачило в ладонь ДВАДЦАТЬ ТЫСЯЧ градусов.
Какие последствия - не знаю. Он как-то быстро съебался. Да и знать не хочу. Я уже видел студента, который решил запилить видео, как он прикуривает от 800 Апмерного Гипертерма.
В студента я успел кинуть какой-то заготовкой (кстати, збсь попал, прямо в руку, горжусь собой))).
Кому интересно, собственно расходомер:
Всем привет!
В своем предыдущем посте я показал процесс изготовления подсвечника из металла.
В комментариях меня попросили подробнее рассказать про станок.
Итак...
Станина собрана из профильной трубы 50х25.
В качестве направляющих используются проф. трубы 100х100.
Весь металл для станка был куплен на металлоприемке.
Трубы выбирали максимально ровные...
Каретки самодельные на основе подшипников, идея взята из интернета.
По X и Y установлены зубчатые рейки.
Привод без редукторов, т.е. ведущая шестерня на валу двигателя.
По оси Z установлена ШВП.
Источник плазмы для пробы был куплен простой
Elitech АИС40К. Выбирали из тех, что могут поджигать пилотную дугу (т.е. дуга может гореть некоторое время не касаясь металла). В процессе эксплуатации уже обнаружили один плюс - у него оказался пневмоподжиг - это когда поджиг дуги происходит в момент подачи воздуха. Такой тип поджига является менее помеховый, чем высокочастотный.
Контроллер, драйвера шаговых двигателей, блоки питания, двигатели, а также зубчатые рейки покупались у нас, в России, название компании не напишу, чтобы не сочли за рекламу.
Управляется станок Mach3.
Контроллер высоты плазмы установлен thc7up.
В комплекте с контроллером высоты идут также макросы для МАЧ3 , а также постпроцессор для sheetcam. Как это дело настраивается можно найти в интернете.
Да простят меня модераторы за ссылку на видео.
Всем привет! Это третий пост по сборке ЧПУ плазмореза. Еще на этапе сборки я понимал, что конструкция станка была такой себе:
Шпильки у меня очень кривые и ход не плавный + из-за шага ход очень, ОЧЕНЬ медленный.
Детали из фанеры очень хлипкие для такой конструкции с ходовым винтом.
Но на этом этапе я решил не переделывать и прошел дальше.
По этому я спроектировал новую модель и учел косяки текущей. А по этому в новой версии я решил:
1) Использовать ремень, а не шпильку/швп
Если жесткости ремня не хватит - можно попробовать сложить ремень в 2 раза - получается довольно интересная конструкция на подобии такой:
2) Увеличить жесткость - в принципе прошлый люфт был из-за кривых шпилек, но всё же конструкцию я улучшил - больше расстояние между направляющими роликами, более жесткие уголки и т.д.
Вот что получилось с осью Y
Переводим в DXF формат (чертеж), переводим в код для станка - gcode и вырезаем новые детали
Далее размечаем заготовки. Сверлим, режим резьбу..
И тут становиться понятно - у меня рукожопасть 99 уровня получилось очень криво (требуется довольно точно просверлить, ибо детали для направляющей.
После нескольких попыток получилось более менее получше, но все равно не очень. Теперь качество уровня "может пойдут, а может нет - будет люфт или вообще не подойдет".. В идеале надо такие вещи отдать владельцам ЧПУ фрезера).
После этого я немного подзабил на проект решил отдохнуть (экзамены, защита диплома).
И вот спустя год я решил его продолжить.
Сегодня я решил попробовать распечатать каретку на 3д принтере. Результат печати:
В принципе получилось хорошо, даже лучше чем ожидал - проставки и более усиленная модель увеличила жесткость в разы и как мне кажется для новой конструкции (с ременной передачей) - будет достаточно, но это покажет практика.
Сейчас остается проверить, чем буду заниматься в ближайшее свободное от работы время.
Всем привет! Эта вторая часть по сборке ЧПУ плазмореза. В этой части разберем электронику и программную часть, мой выбор который очень спорный (поэтому жду советов "как правильно делать" в комментариях).
В качестве электроники была выбрана arduino с ЧПУ шилдом (драйвера a4988) и прошивкой grbl. И отсюда выходит кучу проблем - мало софта и он кривой.
Проблем с запуском особо не было, настройка количества шагов на мм, максимальная скорость и ускорение и можно поиграться)
Сначала я хотел сделать корпус из фанеры, но из-за лени проектировать - решил поместить в корпус от блока питания компьютера.
Вышло так себе, но это здесь и сейчас.
В качестве блока питания - тот же atx блок. Использую для питания 12в. Побывал блок на 24в - скорость больше, но для моей конструкции это особо не может, она требует серьезной переделки. По току 4а хватает.
Для управления используется grbl control и candle - позволяют двигать двигателям и скармливать gcode (код со всеми действиями), последняя программа позволяет строить карту неровности, но делает она это криво (портит скорости).
Для получения gcode из чертежа я использую dxf2gcode, она не особо предназначена для этого, но благодаря гибкой конфигурации - она как-то более менее работает.
Из минусом - в расчет не берется размер реза плазмы и из-за этого на этапе черчения требуется рассчитывать "сколько плазма съест".
Собственно на текущий момент все.
В планах найти более простое (без всяких костылей) решение для моих цели. (вроде как mach3 c LazyCam или ProNest нормально сделано).
Всем привет! Год назад возникло дикое желание создать свой ЧПУ станок. Из выбора было: апгрейд моего 3д принтера, фрезер и плазморез. Решено было делать последнее.
Несколько дней потратил на проектирование в SOLIDWORKS.
В качестве профиля был выбран конструкционный профиль 20*40мм для направляющих.
В качестве ходового винта - шпилька м8.
Моторы nema 17.
Когда приехал профиль, я стал собирать каркас.
После этого знакомый вырезали детали для каретки из фанеры.
Собираем, проверяем.
Сразу обнаруживаю большие косяки:
Шпильки у меня очень кривые и ход не плавный + из-за шага ход очень, ОЧЕНЬ медленный.
Детали из фанеры очень хлипкие для такой конструкции с ходовым винтом.
Но на этом этапе я решил не переделывать и прошел дальше.
А дальше учимся варить (второй раз в жизни) и собираем основной стол из металлического квадратного профиля.
На этот стол через регулировочные винты устанавливается моя конструкция из направляющего профиля.
Запускаем станок и получаем первую деталь:
Сам процесс:
Как видим все работает, криво, но все же работает. Радости полные штаны)
Результат до снятия окалины и сбоку после:
Видны следы неравномерного хода, для черновой заготовки - неплохо.
Это детали для обновленная конструкции, но об этом в следующем посте, как и про электронику станка.
Полистал сегодня календарь и понял что у нас нет такого праздника.
Плазморезчик (газоплазморезчик) - специалист который работает со станком ЧПУ, который в свою очередь режет обычно листовой металл (сталь, нержавейка, медь) толщиной от 1 до 80 мм.
Используется там где нужна большая скорость и точность резки.
Резка металлов производится с помощью плазмы (ионизированный газ, который обладает высокой проводимостью электрического тока).
Другими словами этот станок плавит металл электрической дугой, а потом выдувается из зоны среза.
Кстати если кому интересно температура плазмы может доходить до 30 тыс. градусов, а скорость её выхода из сопла до 3 километров в секунду!
Хоть плазморезательные станки появились относительно недавно, история плазменной резки начинается в пятидесятых годах двадцатого века.
Автор фото
