В цехах стоят такие поильники, все-таки тут жарко, а без воды никак.

Масштабы цеха, где в барабанах дробится руда впечатляют. Руда перемалывается естественным образом, когда камни бьются друг о друга в процессе вращения. В барабан с семиметровым диаметром помещается около 150 тонн руды. Существуют и 9-метровые барабаны, их производительность больше чуть ли не вдвое!

Зашли на минуту в пульт управления цехом. Здесь довольно скромно, но напряжение чувствуется сразу: работают диспетчеры и контролируют рабочий процесс на пультах управления. Все процессы автоматизированы, поэтому любое вмешательство - будь то остановка или запуск какого либо из узлов проходит через них и с их непосредственным участием.

Следующей точкой маршрута стал комплекс третьей очереди цеха по производству горячебрикетированного железа - ЦГБЖ-3, на котором как вы уже догадались, производится горячебрикетированное железо.

Комплекс ЦГБЖ-3 занимает территорию в 19 гектаров, и в него входит около 130 объектов: станции грохочения шихты и продукта, тракты и транспортировки окисленных окатышей и готовой продукции, системы обеспыливания нижнего уплотнительного газа и ГБЖ, эстакады трубопроводов, редукционная станция природного газа, станция уплотнительного газа, электрические подстанции, реформер, компрессор технологического газа и другие объекты. Сама шахтная печь высотой 35,4 м, размещается в восьмиярусной металлоконструкции высотой 126 метров.

Производство ГБЖ сегодня является самым экологичным способ получения железа. При его производстве не образуются вредные выбросы, связанные с производством кокса, агломерата и чугуна, кроме того нет и твёрдых отходов в виде шлака. По сравнении с производством чугуна энергозатраты на производство ГБЖ ниже на 35%, выбросы парниковых газов - ниже на 60%.

Производится ГБЖ из окатышей при температуре около 900 градусов за счёт прямого восстановления природным газом (металлизации) окатышей.

В последующем через пресс-форму или как ее еще называют “брикет-пресс” образуются железные брикеты.

Вот так выглядит товарная продукция:

И немного картинок из Михайловского ГОКа, фабрики окомкования, где железнорудный концентрат превращают в конечный продукт - окатыши..

Окатыши — комочки измельчённого рудного концентрата. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.

Для производства окатышей используют железорудный концентрат. Для удаления минеральных примесей исходную (сырую) руду мелко измельчают и обогащают различными способами.

Процесс изготовления окатышей часто называют "окомкование". Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окомкованию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях. Они самые на снимке.

Подойдем поближе.

В результате окомкования получают близкие к сферическим частицы диаметром 5÷30 мм.

Довольно интересно наблюдать за процессом.

Затем окатыши по ленте направляются в корпус обжига.

Они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках — обжиговых машинах. Обжиговые машины (обычно конвейерного типа) представляют собой конвейер из обжиговых тележек (палет), которые движутся по рельсам.

Но на снимке - концентрат, который вскоре попадет в барабаны.

В верхней части обжиговой машины над обжиговыми тележками располагают отопительный горн, в котором происходит сжигание газообразного, твердого или жидкого топлива и формирование теплоносителя для сушки, нагревания и обжига окатышей. Различают обжиговые машины с охлаждением окатышей непосредственно на машине и с выносным охладителем. Этого процесса к сожалению мы не увидели.

Обожжённые окатыши приобретают высокую механическую прочность. При обжиге удаляется значительная часть сернистых загрязнений. Так выглядит готовый к употреблению продукт).

Несмотря на то, что оборудование служит с советских времен, процесс автоматизирован, и для контроля за ним не нужно большого количества персонала.

Продолжение про выплавку стали в следующем посте. Можете кстати подписаться, чтобы не пропустить.

Репортаж снимал я.

Большая часть видео снята мной, текст тоже написан мной, чуть позже выложу полноценный фоторепортаж.

Видео отсюда - youtube.com/kaketosdelano

В Челябинской области между хребтами Большая Сукá и Сулея располагается славный городок Бакал, основанный в далеком 1757 году на месторождениях железной руды. В советское время Бакальские рудники были одной из крупнейших производственных единиц Урала, а добытая руда славилась отменной чистотой и легкоплавкостью.

К середине 60-х годов, когда лимониты были практически полностью отработаны, предприятие «Бакальское рудоправление» начало осваивать сидеритовые руды. Из-за химических особенностей сырья, невозможно было ограничиться карьерным способом добычи. Поэтому в 1967 году для работ на Ново-Бакальском, Средне-Шиханском и Северо-Шиханском месторождении была запущена «Сидеритовая» шахта им. XV съезда ВЛКСМ.

Из-за постепенного снижения спроса на сырье и проблем с финансированием, предприятие не раз было на грани полной остановки. В начале 00-х Бакальское рудоуправление вошло в состав группы компаний «Урал» и, благодаря поддержке инвесторов, добычу в шахте «Сидеритовая» удалось сохранить.

Возможность добраться до рудников появилась аккурат в новогодние праздники. Вся поездка в целом обещала немало интересного! Поселились мы в самом Бакале. Вылазку решили начать ночью, чтобы не привлекать лишнего внимания местных жителей.

Ближе к полуночи отправились в путь до места. Нам был нужен заброшенный ствол, через который можно забраться внутрь. Расстояние до него около километра пешком. Вроде бы, совсем немного. Но все оказалось не так просто. Идти пришлось по колено в сугробах. Все усугублялось ледяными порывами ветра со снегом, который, казалось, залепил абсолютно все. Было чувство, что природа просто решила поиздеваться! Со стороны, думаю, забавно смотрелось: белое полотно снега и несколько бранящихся снеговиков с фонариками. Та еще передряга, мягко говоря!

К счастью, до копра удалось добраться без потерь в команде. Как оказалось чуть позже, плавание в снегу — не самое страшное, что могло быть в тот день. Нам предстояло спуститься вниз по стволу глубиной 130 метров и диаметром около 10. Раньше он был нужен для работы с грузами, а также для аварийного выхода людей.

Сбоку на стволе расположены клетки с вертикальными металлическими лестницами внутри, а внизу только зловещий туман и бездонная пустота. Вся эта конструкция объединяет сразу несколько горизонтов шахты. Воздух в стволе не теплее, чем снаружи, а особый бонус — освежающие капли воды сверху.

Вначале мы спустились на первый горизонт, где работы уже давно приостановлены. Находится он на глубине примерно 40 метров. Состояние у ходов местами так себе. Где-то есть бетонная опалубка с арками, где-то вообще ничего нет. Протяженность тоннелей огромна, и если свалять дурака, можно легко заблудиться и попасть туда, откуда уже никогда не выйдешь.

На первом горизонте практически не слышно оборудование и людей. Все они находятся гораздо глубже. Мы же находились там, где единственный источник шума (и безобразия) — мы сами. Под ногами талая вода сверху, черт знает что и искореженные рельсы. Попадалась и заброшенная тяжелая техника!

Чуть позже решили спуститься на горизонт ниже (около 80 м). Тут то нас и ждал сюрприз в виде ржавой, полуразобранной конструкции, типа мотодрезины, от которой осталась одна рама с прицепом. На мотодрезинах перевозили материалы и рабочих, а также проверяли целостность путей и устройств связи. Вообще, фабричные мотодрезины выглядят совсем иначе. Но этот чудной агрегат скорее всего был самодельной конструкцией из мотоцикла, переделанным под езду по рельсам.

Вглубь по путям началась рабочая зона. Здесь нас уже вполне могли поймать. Чуть поодаль гудит транспорт, слышен рабочий шум. У нас было некоторое время, чтобы нагуляться, но в итоге мы все же нарвались на охранника, который явно не был рад нашему появлению в его смену. Стало понятно, что прогулка подходит к концу.

Догонялки завершились на первом горизонте, где мы немного отдохнули в укромном месте, прежде чем окончательно выбраться из шахты.

Благодарю за внимание! Если было интересно, ставьте лайк, чтобы такие материалы смогли увидеть больше людей.

Фотоматериалы сообщества: Samaradigg|Urbex

Основной канал — еще посты на Дзене

Инстаграм — всегда самое свежее

Видео на ютуб-канале.

Новая ПДМ14-УГМК будет работать на руднике Учалинского ГОКа.

- Четырнадцатитонная машина является продолжением большого проекта по освоению выпуска всей линейки шахтной техники, - рассказал советник технического директора АО «ШААЗ» Александр Фомин. - В начале июля первый такой погрузчик презентовал наш партнёр — чешская компания Ferrit, и вот спустя месяц завершились работы в Шадринске. ПДМ14-УГМК может перевозить до 14 тонн сыпучих грузов на небольшие расстояния. Погрузчик создан для работы в низкопрофильных подземных шахтах и на больших подъёмных выработках, его можно применять при строительстве тоннелей и земляных работах.

Как отметил Александр Фомин, по своим техническим характеристикам совместный продукт Ferrit и ШААЗа является полным аналогом известных мировых брендов. Машина имеет классическую для такого типа техники компоновку — сочленённая рама, заднее расположение двигателя, боковое расположение кабины. Поставщиком дизельного двигателя мощностью 375 л.с. стала компания «Камминз Кама» (совместное предприятие ПАО «КАМАЗ» и Cummins Inc), шасси поставила бельгийская фирма DANASpicer.

От своего десятитонного собрата ПДМ10-УГМК новый погрузчик отличается не только большей вместимостью ковша, но и другими характеристиками — ПДМ14-УГМК мощнее, габаритнее и на десять тонн тяжелее, его масса составляет почти сорок тонн. Кроме этого, кабина закрытого типа позволяет устанавливать здесь системы отопления и кондиционирования, что существенно улучшает условия труда машиниста.

Ещё одно отличие новой машины — возможность управлять ею дистанционно. В тех случаях, когда существуют вероятность обрушения породы и потенциальная опасность для человека, оператор может находиться на безопасном расстоянии 20-30 метров и с помощью пульта управлять действиями машины так же, как и при нахождении внутри нее: джойстики на пульте и в кабине идентичны. Система ДУ включает камеры слежения за движением машины, изображение с них оператор получает на монитор на пульте управления.

- Шахтной технике приходится работать в сложных условиях и напряжённом режиме, поэтому на всех этапах производства особое внимание уделяется вопросам качества, - подчёркивает директор по качеству АО «ШААЗ» Андрей Бяков. - Мы ведём ежесуточный анализ работы ПДМ на предприятиях, поддерживаем постоянную связь со специалистами компании Ferrit и обслуживающей организации «СибТрансСервис», проводим сервисное обслуживание. Словом, сопровождаем машину на протяжении всего срока её службы.

В настоящее время ПДМ14-УГМК направлена на Учалинский горно-обогатительный комбинат. Именно на этом предприятии сырьевого комплекса холдинга предстоит работать погрузчику после проведения ходовых испытаний и обучения специалистов.

- Проект производства погрузочно-доставочных машин на Шадринском автоагрегатном заводе развивается, - отмечает Александр Фомин. - До конца 2020 года нам предстоит выпустить две машины грузоподъёмностью 10 тонн и ещё одну грузоподъёмностью 14 тонн. Параллельно проектируется семнадцатитонная машина, её выпуск намечен на следующий год.

Всего с момента запуска проекта в 2018 году чешская компания Ferrit и АО «ШААЗ» совместно выпустили девять ПДМ грузоподъёмностью 10 тонн. Из них восемь введены в эксплуатацию на рудниках УГМК, а один - на шахте ООО «УК «Колмар» в Якутии.

Видео о 10-ти тонной машине. О 14-ти тонной видео пока нет.

https://shadrinsk.bezformata.com/listnews/pervuyu-pogruzochn...