Велосипедный вынос это деталь, соединяющая шток вилки и руль. Мой был слишком длинным для меня. Те, что можно было купить либо нужно было ждать из-за границы (а лето кончается), либо стоили больше, чем у меня было свободных денег. Решено было точить самостоятельно из бруска алюминия Д16Т. Жаль, что у меня не ЧПУ станок. Видео процесса, как всегда, в конце.

Дисклеймер: да, конечно, понятно, что я мог потратить то же время на написание кому-то сайтика и на часть заработанного купить фабричный вынос или на все заработанное заказать фрезеровку. Да, дизайн кому-то покажется брутальным, кому-то угловатым, но я его специально таким задумал под себя. Можно заметить огрехи производства и некачественную анодировку, но я все же "ненастоящий сварщик", это просто хобби.

Для начала я начертил вынос в САПР и распечатал его на 3D принтере. Проверил, все ли стыкуется между собой, удобен ли сам вынос.

Затем нашел брусок алюминия и расточил отверстия под шток и руль. Для соблюдения перпендикулярности, был выточен псевдошток под слабую посадку и деталь выставлена по столу фрезера. Вот результат. Можно было бы и так оставить, но руль не хотел вставляться.

Ну, а потом понеслась длинтельная фрезеровка и отсекание лишнего. В итоге получился такой красавец:

Ну то-есть такой:

Затем я просто анодировал его как умел и поставил на байк. К слову сказать вынос вполне выдерживает меня при езде даже по дертам. На вынос ушло около 3-4 дней в сумме. Стояла бы передо мной еще раз такая задача, наверное я бы не взялся, хотя кого я обманываю...

Для тех, кто хочет посмотреть процесс подробнее, прилагаю видео:

Всем привет!

Я решил поделиться с вами процессом постройки фрезерного станка для печатных плат.

Все началось с того, что к нам в лабораторию, наконец, поставили промышленный фрезерный станок для плат и мне, конечно же, захотелось такой же себе.

Только вот одна проблема, он стоил сильно больше миллиона, а позволить я мог раз в 100 меньше. Друг начертил, а я собирал и настраивал электронику. Процесс сборки показан на видео, а подробные фото ниже.

В качестве шпинделя был взят жирный мотор для радиоуправляемых моделей. На али найдена цанга с хвостовиком, который подходит в качестве замены вала мотора. Оси Y и Z используют направляющие аля Hiwin, ось X на валах. На X и Y используются ШВП, а на Z разрезная гайка.

Самыми сложными деталями я бы назвал подшипниковый узел (он точился из цельного бруска) и деталь сопряжения осей X и Z и шпинделя:

Рама станка собрана из профилей и 2х стальных плит, которые вырезали на лазере.

Мозгами служит китайская платка для прошвки GRBL. Наверное, я заменю её на плату с stm32 когда-нибудь

В процессе отсройки станка выяснилось, что не так-то просто купить фрезы под задачу, либо они стоят каких-то космических денег. В итоге я опробовал множество различных и до сих пор не уверен, какие использовать.

Важно также соблюсти параллельность стола и осей станка. Для этого я накидал в solidworks простой профиль реза и отфрезеровал стол самим станком:

Ну и куда без примера изготовленной платы:

Она же под микроскопом.

Как вы видите, дорожки выфрезерованы довольно четко и точно. Я пробовал и ЛУТ и фоторезист. Травил и в хлорном железе и в медном купоросе (в лимонной кислоте с уксосом не пробовал), но самым быстрым способом сделать плату оказался станок. На создание платы уходит порядка 20 минут. Кроме того, мне не нужно работать с хим реактивами, да и вообще вставать со стула.

P.S. В следующий раз расскажу о постройке средства передвижения.