stankozavodsasta

На фото - станина для токарного обрабатывающего центра «Саста» наклонной компоновки серии НТ

Станина — это основной несущий элемент конструкции наших станков. На нее крепятся все остальные подвижные и неподвижные детали и узлы. На нашем заводе мы отливаем станины из серого чугуна марки СЧ-25, чтобы получить массивную и прочную конструкцию, которая сможет прослужить длительный срок. Станина воспринимает на себя все усилия, возникающие при обработке детали и поглощает их, обеспечивая жесткость и виброустойчивость.

На фото - заливка станины на собственном литейном производстве

После отливки каждая станина проходит процесс искусственного старения, который проводится в термической электропечи. Это современная версия процесса естественного старения, распространенного в советские годы. Тогда, после отливки, станины оставляли на улице под открытым небом на 5-15 лет, в зависимости от габаритов изделия. Процесс старения (естественного или искусственного) необходим для снятия внутренних напряжений станины, т.к. после разлива чугуна и последующего затвердевания происходит переформирование кристаллической решетки металла.

На фото - электропечь с выкатным подом

Обработка станин начинается с операции разметки, на которой на поверхность отливки наносят линии (риски) и точки для обозначения границ обработки поверхностей детали и центров отверстий. Эта операция выполняется в сварочно-заготовительном цехе «Састы».

На фото - разметка станины, сварочно-заготовительный цех станкостроительного завода «Саста»

Далее заготовка проходит операции по черновой обработке металла, смысл которой заключается в придании заготовке размеров и форм, приближенных к тем, которые заданы в чертежах. При этом остаются припуски до 3 мм на получистовую и чистовую обработку, которая проводится на специальных станках. Эти операции выполняют на продольно-фрезерных 6610, УФ0685, УФ5220, горизонтально-расточном 2Е656 и радиально-сверлильных станках 2М55, 2М57 в механообрабатывающем цеху «Састы".

На фото - обработка станины на продольно-фрезерном станке УФ5220, цех корпусных деталей

Следующая операция по станине — вибрационное старение — выполняется в сварочно-заготовительном цехе при помощи комплекса низкочастотной вибрационной обработки ВТУ-01МП.2. Основной элемент комплекса представляет собой малогабаритное переносное устройство с регулируемой величиной дисбаланса, которое устанавливается непосредственно на станину. Комплекс предназначен для возбуждения изменяемых низкочастотных колебаний в детали после механической обработки с целью снижения остаточных напряжений.

На фото - комплекс низкочастотной вибрационной обработки ВТУ-01МП.2

Далее проводят операции по получистовой обработке. Они, также как и черновая обработка, заключаются в придании заготовке более точных размеров и форм, при этом остается припуск на чистовую обработку в пределах 0,5 мм на сторону. Эти операции, в основном, проводятся на продольно-фрезерных станках с ЧПУ РС4226, Micromat.

На фото - обработка станины для токарного обрабатывающего центра «Саста» серии НТ на станке Micromat

Далее проводится операция закалки ТВЧ, поверхностное термическое воздействие на чугун на глубину 1,5-2 мм, которое осуществляется при использовании тока высокой частоты. После проведения операции закалки ТВЧ увеличиваются показатели прочности и твердости металла, что повышает эксплуатационные характеристики изделия. На станинах подвергаются закалке поверхности направляющих скольжения до 48-52 НRC.

На фото - закалка станины на ТВЧ207.С04, термический участок станкостроительного завода «Саста»

Далее идет операция по чистовой обработке, с заготовки срезается остаток припуска, получается деталь заданной формы и размеров. В большинстве случаев при чистовой обработке достигается и заданная шероховатость поверхностей детали. Эти операции проводятся на продольно-шлифовальных станках SZ W. COBURG.

На фото - чистовая обработка на продольно-шлифовальных станках SZ W. COBURG

Также в этой цепочке, между механическими обработками, выполняются слесарные операции и операции технологического контроля. После приемки контролером ОТК на участке сдачи готовой продукции цеха корпусных деталей станина поступает на малярный участок. Здесь ее окончательно красят и передают на участок общего монтажа для сборки станка. Каждая станина имеет уникальный идентификационный номер, а также паспорт изделия.

На фото - станина для тяжелого токарного обрабатывающего центра «Саста» мод. СА1800 на участке монтажа

Станкостроительный завод "Саста" (г. Сасово, Рязанская обл.) выпустил новый уникальный российский тяжелый токарный обрабатывающий центр с проходными суппортами мод. СА1800.

Основные характеристики станка следующие:

- диаметр устанавливаемой заготовки – 1800 мм;

- расстояние между центрами - 12 метров;

- максимальная масса заготовки, обрабатываемая в центрах, по запросу в техническом задании может достигать 60 тонн;

- мощность главного двигателя - 125 кВт;

- максимальный крутящий момент на шпинделе - 32 кНм;

- российская система ЧПУ.

Ниже предлагаем вам рассказ об оборудовании главного конструктора нашего завода, а также представителя заказчика.

Для тех, кому не подходит видеоформат - рассказ с фото и текстовой информацией:

Цикл проектирования этого станка от получения ТЗ до начала производства составил порядка одного года. Проектирование производилось специалистами конструкторского бюро «Састы». Мы учитывали все потребности и пожелания заказчика, это проект, созданный специально «под них». При проектировании мы опирались на успешный опыт выпуска наших серийных тяжелых станков, а также учитывали передовой опыт мировых станкостроителей.

Основу данного тяжелого станка составляет литая чугунная станина шириной 2160 мм и имеющая 5 направляющих.

Станок оснащен двумя проходными токарными суппортами с револьверными головками.

На один из суппортов установлена 4-х позиционная головка с вертикальной осью, на второй – 12-ти позиционная головка с горизонтальной осью вращения и приводным инструментом, также на этом суппорте установлена колонна, обеспечивающая перемещение 300 мм по оси Y.

Поперечное перемещение суппорта составляет 840 мм. Продольное перемещение осуществляется с помощью зубчато-реечной передачи, где приводом являются 2 планетарных мотор-редуктора с электронной выборкой люфта. За счет этого удалось достичь высокого максимального усилия подачи, составляющего 50 кН.

Проходные суппорта перемещаются по отдельным направляющим, предотвращая резонанс и вибрацию заготовки. Преимуществом является то, что перемещение не ограничивает люнет или задняя бабка. Обработка ведется по всей длине детали за один установ, без переустановки заготовки или люнетов.

Станок имеет автоматизированную заднюю бабку, оснащенную гидроприводами на перемещение пиноли и прижим к станине. Диаметр пиноли составляет 400 мм, она имеет ход 300 мм. Перемещение задней бабки также автоматизировано и осуществляется от мотор-редуктора посредством зубчато-реечной передачи.

Все станки с проходными суппортами, в зависимости от требований заказчика, могут оснащаться дополнительным вспомогательным оборудованием: ручными люнетами, стойками для крепления расточных борштанг, автоматизированными гидравлическими люнетами, механизированными зажимными патронами, датчиками контроля инструмента и детали, противошпинделем и другими.

Например, представленный станок модели СА1800С120Ф4 дополнительно оснащён 4-мя люнетными суппортами, на каждом из которых размещено по два автоматических гидролюнета (тандемные люнеты). Каждый люнетный суппорт имеет привод перемещения вдоль осей X и Z.

Из названия можно понять, что пара люнетов работает в тандеме. Во время обработки детали, один из люнетов открывается, позволяя пройти резцу, а другой в это время остается закрытым. После прохода резца первый люнет закрывается – открывается второй, обеспечивая свободное перемещение инструмента. Таким образом, можно производить обработку без потери жесткости фиксации заготовки, не увеличивая количество установов.

Кроме этого, тандемные люнеты установлены на подвижные суппорта, которые обеспечивают независимое перемещение каждой пары люнетов не только по длине заготовки, но и в поперечном направлении, чтобы обеспечить проход люнетов при установке заготовок больших диаметров.

Тяжелый станок СА1800 – это отечественное оборудование, подтверждением чему является полученное на него подтверждение по 719му Постановлению Правительства «о подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации» (ПП РФ от 17.07.2015 N 719).

На заводе произведены основные станочные узлы: шпиндельная бабка в сборе со шпинделем, проходные суппорта, задняя бабка, суппорта для подвижных люнетов, корпуса подвижных и неподвижных люнетов и так далее. Кроме этого, на заводе произведена облицовка станка, корпуса электрошкафов и транспортер стружки.

Система управления, установленная на оборудовании – также российская («Мехатроника»). Помимо «железа», компанией «Мехатроника» разработано программное обеспечение: интерфейс системы управления и «математика» управления приводами движения.

Подобные тяжелые станки применяются для обработки заготовок из труднообрабатываемых материалов, таких как титан или высоколегированные стали, а также крупногабаритных или длинномерных заготовок.

На данный момент, в России нет производителей подобных тяжелых станков, кроме того, в мире подобные станки производят всего несколько заводов.

В рубрике #ПятничныеКотики #Састы - все стадии засыпания кота Витька 😻