Серьги с космическим пейзажем
Серьги с космическим пейзажем, как я и люблю ассиметричные) Ибо делать 2 одинаковые вещи менее интересно, нежели так. Довольно массивные, фактурные. Созданы методом выпиливания, шлифовки и пайки. И опять шлифовки)))
56 мм в высоту.
Кулон Пиратская станция 6
Серебряный кулон с логотипом музыкального драм-н-бейс фестивалья "Пиратская станция-6".
Чаще рисую эскизы, в этот раз сделала макет в Corel, чтобы заказчик увидел, как это будет выглядеть. После занялась выпиловкой нижнего слоя - шестеренки. Это кастомное дополнение, в логотипе феста был череп с крыльями. Пилить эти ровные части сродни медитации, нервничаешь, чтобы не пильнуть лишнего, а надо быть особо спокойным))) Сам череп с крыльями выжигался лазером на серебряной пластине по макету, дальше так же выпиливался. Потом я спаяла обе части, сделала 2 кольца под цепь, зачернила, и полирнула.
Кулон готов)
https://vk.com/maryajia
Хрупкий ли нож из напильника?
Достаточно часто слышу от людей, что ножи из напильника очень хрупкие... Но это как посмотреть на этот вопрос. Если вытачивать нож из напильника на наждаке, то таки да. Но если речь идёт о ковке и перезакалке, то тут уже совсем другая история...
Давайте разберёмся в этом чуть подробнее:
Насколько мне известно, напильники (производства СССР) делали из стали у10. Сталь у10 это инструментальная углеродистая сталь, в которой пожалуй основным и единственным легирующим элементом является углерод, коего там 1%. По этому сталь эта может закаливаться на очень высокую твёрдость. Но есть у этой стали один минус... А в нашем случае это плюс, у неё плохая прокаливаемость (так как отсутствует хром и прочие элементы, котрые улучшают прокаливаемость).
Этот недостаток мы превратим в достоинство! На половину отслесареный клин, мы разгореваем до температуры закалки, и погружаем в закалочную среду (масло в данном случае) и тут самое главное вовремя вынуть 😅 не то что вы там себе сейчас подумали изваращуги🤭 а вынуть клинок, когда линия режущей кромки уже остыла, а обух нет. Таким образом мы провели селективную или другими словами зонную закалку. Затем следует провести отпуск, чтобы убрать излишнюю хрупкость, и снять напряжения вызванные закалкой. К стати, многие из вас ломали напильники и видели что в центре он (сырой) отличается структурой от внешней части. Это все потому что его закаливают через индукционные нагреватели, т.е. центр не успевает нагреться, как его уже закаливают. Подробно о процессе вы можете увидеть в моем видео. А мне пора вставать и смывать, а то ноги уже затекли 😏 https://youtu.be/yL3ohx4BUwo
ПЫ.СЫ... для рыцарей и прочих пациентов палаты номер 6 я тут знаниями делюсь с людьми... Бесплатно! А не вот это вот все...
Как сделать нож из подшипника своими руками
Я часто слышу вопрос, как же сделать нож своими руками не имея оборудования, и опыта. По этому я решил снять видео-инструкцию о том как это сделать. Почему именно подшипник? Потому что сталь шх15 которая в них используется, содержит в себе хром. Хром улучшает прокаливаемость, соответственно закалить такой нож куда проще чем например из 65г или 60с2а https://youtu.be/c3WK5B_9enk
Первый опыт создания ножа из композитной стали
Из двух прутков получится клинок, который я покажу в конце.
Тот, что потоньше — это сталь У10А. Инструментальная углеродистая сталь. Одна из самых популярных сталей для ковки ножей и топоров.
Пруток потолще-это сталь 5ХНМ. Тоже инструментальная сталь, но уже с меньшим кол-вом углерода (0,5 %).
Зато с легирующими элементами (хром, никель, марганец).
Эти прутки, поочередно, выковываются в пластины одинаковой длинны и ширины (это важно) , после чего собираются в пакет, предварительно зачищенные болгаркой.
Сталь чередуется, схватывается сваркой прихваточными швами ( просто что бы не развалились) и начинается подготовка к кузнечной сварки. Помимо одинаковой длинны и ширины, очень важно сохранить нужный порядок слоев. Отсюда и пометка маркером.
Когда пакет собран, к нему приваривается арматура и начинается процесс кузнечной сварки.
Вообще, стоит один раз сделать клинок из дамасска , что бы понять почему он так ценился. Это многодневный труд, который можно испортить одним (!!!) ударом или одной ошибкой.
Взять хотя бы процесс кузнечной сварки. Ошибешься с температурой-будет непровар и ножа не получится. Поэтому заготовку надо основательно и равномерно разогреть. А там разные слои стали, которые по разному нагреваются. Большая масса тоже может обмануть-сверху прогрелся, а внутри еще нет. Вот и колдуешь, ловя нужный момент.
Сам процесс сварки напоминает целый ритуал. Ты разогреваешь горн на максималках на древесном ( и только на на древесном) угле. Каменный уголь не подходит для кузнечной сварки, т.к. при его горении выделяются вещества которые могут нарушить сварку ( да, это настолько тонкий момент).
Разогреваешь заготовку тоже не просто закинув ее в огонь.
Сначала кладешь сверху на уголь, что бы она прогрелась. Вытаскиваешь, чуть остужаешь на воздухе и снова НА уголь. Таким образом мы добиваемся одинаковой температуры в каждом слое.
После этого, мы по максимуму нагреваем заготовку, закопав в уголь, вытаскиваем из горна и от души засыпаем буру между слоёв.
Бура-это кузнечный флюс, тетраборат натрия. Она удаляет окалину между слоев, которая не дадут им свариться.
Засыпали бурой и снова в горн. В это раз заготовку надо нагреть так, что бы у нее уже начала первые искры появляться.
А дальше начинается самый ответственный этап. Заготовку надо проковать что бы слои сварились между собой. По факту, есть всего 3-5 ударов от которых все зависит. Один кривой удар молотком- и слои расползутся, а пакет можно выкидывать. Если удары будут слабые и не четкие- см выше.
После того как проковал, то описанные выше операции стоит повторить. Исключительно для перестраховки, по сути уже все сделано.
Итого, что бы сделать заготовку под композитную сталь, нужно:
1) выковать полосы одинаковой длинны и ширины из разных марок стали
2) зачистить их болгаркой -иначе не сварятся
3) собрать в пакет при помощи сварки-иначе развалиться
4) равномерно нагреть всю заготовку и все слои до высокой температуры-иначе не сварятся
5) обработать бурой- иначе не сварятся
6) четко и сильно нанести удары молотом- иначе не сварятся
7) повторить операцию для контроля
8) все это делается только на древесном угле- иначе не сварятся
И это только первый этап. Если вы нигде не накосячили, то у вас получилось 6-10 слоев стали в пакете. К слову, хорошим дамасский клинок считается в 300 слоев.
Когда я снова вернулся к заготовке, то первым делом зачистил торцы, именно на них можно посмотреть есть ли непровары.
Непровар-это участок , в котором слои не сварились. И если они очень глубокие, то это брак.
Но мне повезло, все было перфект и я начал тянуть заготовку в полосу. И вот тут я слишком расслабился. Когда я выковал полосу, что бы еще раз сложить пакет и увеличить кол-во слоев, я обнаружил трещины на торцах. Зачистив их , я обнаружил те самые непровары. По всей видимости, во время ковки я недостаточно нагрел заготовку + криво ударил , что и привело к расслоению. АБИДНА.
Закалку такой клинок скорее всего не переживет. Просто лопнет как щепка прямо по этим трещинам. Выбор стоял не самый приятный: либо начинать все заново, либо просто сделать декоративный клинок без закалки. Я решил попробовать второй вариант, т.к. была интересна именно техника создания дамасска и узора.
Взял пару полос никеля и добавил в пакет. Он придает своеобразного блеска, но в рабочие ножи его не добавляют, т.к. он выходит на режущую кромку и ухудшает технические свойства клинка.
В итоге у меня получилась заготовка в 76 слоев. После обработки торцов расслоений уже не было видно. Возможно, они были поверхостные. Ну да это уже не было важно, дальше крутить пакет не было смысла, поэтому пора было делать клинок.
Есть множество способов сформировать будущий рисунок клинка из композитной стали. В основном, они создаются различными физическими воздействиями на заготовку. Я решил поэкспериментировать (экспериментатор мамкин, первый клинок делает, можно подумать все другие способы уже знакомы, ага) и нарезал кресты болгаркой. Прорезы должны быть довольно глубокие, не меньше трети заготовки. После этого заготовка проковывается.
Собственно, на этом моменте и закончилась история связанная с термообработкой. Дальше начались долгие часы слесарной обработки с косяками на каждом этапе.
Прежде всего заготовке нужно придать общие черты будущего клинка. Грубо обработать на гриндере геометрию и выровнять плоскость на плоскошлифе. Получившееся заготовка уже называется «бланк».
Дальше у нас начинается слесарка…очень она тяжело мне дается. Каждый раз с ошибками и переделыванием. Я понимаю, что вопрос опыта, но все же. Основная беда в том, что там все на глаз и опыте, каких-то ощущениях в пальцах. Как понимаете опыта у меня не то, что бы много.
Вот к примеру, начал выводить спуски. С одной стороны сделал прямо как хотел.
Вторую сторону делать сложнее, потому что она должна быть симметричной. Стою, вывожу….и пропустил момент, снес лишнего. Все по новой.
В итоге, очень много раз исправлял свои же ошибки. но кажется именно это и называется обучением.
Из-за того, что пришлось очень много снять с тела клинка, вся заготовка с рисунком пропала. Получилось хорошо, но идея была в другом. В общем вот финальный клинок. после травления в растворе хлорного железа.
Блестящие линии- это тот самый никель который я добавил в процессе.
Муравейка цельнометаллическая
В одном из моих постов муравейка мелькнул и был обойден вниманием))), но все-же , он достоин отдельного поста. Процесс создания был долгим и скучным))), а результат вот он, во всей красе, со всех сторон))) Размерчик небольшой - тельце цельнолатунное в 5 см., остальное - медь.
Это не "Чужой", это степлер))))))
Мой прогресс в изготовлении ножей.
Здравствуйте.
Спешу поделиться своим последним ножом. По сравнению с предыдущим постом есть некий прогресс, спасибо за внимание!
Нож сделал по просьбе друга, в подарок его отцу.
Немного характеристик: Сталь 95х18, рукоять - стабилизированная карельская береза, проставки из фибры. Латунные штифты и трубка под темляк/шнурок.
Ну и для тех, кому интересно как этот нож был сделан, ссылка на небольшое видео как я его делал.