Товарищ @vileChuka, спрашивал про нержавейку под высоким давлением. Указанный ГОСТ 32569-2013 на технологические трубопроводы, по большому счету там все есть. Но обо всем по порядку!
Начнем с самой стали, чем опасна нержавейка? Что с ней не так?
Да все с ней нормально, при условии что вы знаете чем она опасна. Как многим известно, а кому то и не очень, нержавейка имеет склонность к межкристаллитной коррозии (МКК). МКК в нержавейки вызвана обеднением границ зерен хромом и появление карбидов хрома. Кто, что понял? Карбид хрома это соединение хрома с углеродом. Всему виной, как мы видим, углерод. А теперь посмотрим немного с другой стороны. Нержавейка имеет наилучшие химические и механические свойства при аустенитной структуре. Что такое аустенит спросите вы? Кто не знает тот открывает диаграмму железо-углерод. А вот она ниже, интересно?

Во время нагревания стали, имеющей структуру перлита, углерод, выпавший из твердого раствора (аустенита), полностью растворяется в железе, в результате чего вновь образуется твердый раствор. То есть вот вам товарищи причина для термообработки. Но это не панацея. Во первых стойкость к МКК для сварного соединения придается грамотным подбором сварочного материала (электроды, пруток, проволока). Материалы как правило должны быть с низким содержанием углерода, и/или стабилизированы ниобием или титаном. Но есть ещё интересная вещь, многие знают но не многие приобретают зачистные круги, щетки, корд щетки для нержавейки. Тоесть все что касается нержавеющей трубы должно быть нержавеющее. Если у вас заложена сварка неплавящимся электродом в среде аргона, то обязательно аппараты должны быть с бесконтактным поджигом. Иначе вольфрамовые включения будут обязательно, и будут резать трубу ребята до потери сознания, а именно не более 3 раз потом участок на замену. Что касается сварки РАД, если она присутствует, а я считаю она должна быть, хотя бы для корня на таком давление, обязательно с поддувом. Поддув необходим для формирования качественного, ровного обратного валика. Представьте себе что товарищ сварщик оставил "сопли" в стыке и их ненароком, через какое-то время сдуло вашим давлением в 400кг/см2... Это будет печально.
Отдельно хотел бы написать про допуск сварщиков на объект. Лично я бы, не смотря на наличие удостоверения НАКС, прогнал бы всех через контрольные образцы (КСС). Берём две трубные катушки миллиметров по 200-400, в зависимости от диаметра и вперёд, свариваем, смотрим ВиК, потом РК (рентген), потом отправляем на мех испытания с проверкой образцов на стойкость к МКК. Естественно ребята это делают на том оборудование, теми материала, которыми собираются работать.
Термообработка.
Термообработка сварных соединений требуется, если читать ГОСТ только при толщинах более 30, или при наличии агрессивной среды. Для самой термообработки потребуется как минимум термопост в полной комплектации (пояса КЭН, коврики, компенсационные провода, термопары, маты термостойкие, каолиновая вата). И все помнят, что согласно ГОСТа термообработки сварного соединения газовой горелкой возможно производить при диаметра 76мм и менее, но при наличии равномерного нагрева и контроля температуры. Нержавеющие стали как правило нагревают до 1000-1200 градусов Цельсия, а потом резко охлаждают, или не очень резко, то есть при температуре окружающей среды.
Да и чуть не забыл по поводу того что нержавеющие стали ведёт. Это норма, при нагреве она удлиняется, а при охлаждении ее стягивает. Всему виной коэффициент расширения. Так что это надо учитывать при монтаже. Во время сварки использовать например обратноступенчатый способ сварки, или в шахматном порядке. Но никто не заморачивается, а просто пилит в том месте, где стянуло зазор.
Ну и наконец контроль.
Как мы видим из ГОСТа он 100%. 100% входной, Визуальный и измерительный, рентгенографический или ультразвуковой, где необходимо Капиллярный (кромки старых труб если такие имеются лучше бы проверить), и стилоскопирование обязательно, как материалов так и сварных соединений. И сразу понятно что высокое давление это I Aa категория, и там не допускается практически ни чего в стыке (таблица в госте имеется).
По итогу мы имеем, что на такую работу требуется высококвалифицированный персонал. Недешевое оборудование (ресантами высокое давление не сваришь), зачистные расходные материалы для нержавеющих сталей. Термопост и даже не один. Лаборатория неразрушающего контроля и желательно, если нет на предприятии, свой технический надзор, который будет следить чтобы ребята не шалили.
Вот вкратце на что требует обращать внимание при сварке нержавеющих сталей. Так что @vileChuka, хороших Вам подрядчиков и грамотного персонала. И всем кому это интересно того же.

Всем привет! Увидел пост про дефектоскопию, но он был настолько пуст, что в комментариях было в разы больше информации нежели в самом посту. Решил опубликовать свой первый пост на Пикабу) прошу строго не судить ;)
Итак, я являюсь специалистом по проведению неразрушающего контроля сварных соединений на объектах нефтегазовой отрасли. Использую такие методы контроля как:
ВИК - визуальный измерительный контроль - этот метод контроля используется для 100% всех сварных соединений на газо-нефтепроводах. Для его проведения используется специальный набор

, оснащённый различными инструментами, такими как УШС(универсальный шаблон сварщика)

линейка, штангенциркуль, лупа, щупы и прочее...

Этот вид контроля необходим для измерения параметров шва, таких как ширина, высота облицовочного слоя, и прочих. Так же для определения внешних дефектов, например подрезы, смещение кромок, и тд...


. РК - Радиографический метод контроля. Осуществляется излучением рентгеновских лучей специальным аппаратом, (на моем примере моноблок рентгеновский Шмель 250)

сквозь тело металла, шва, и последующей регистрации полученного радиационного изображения на рентгеновской плёнке.
Вот что получается после процедур контроля и последующей проявки рентгеновской плёнки.

Один из самых надёжных методов контроля и получения информации о наличии дефектов в теле сварного шва.
На первом снимке сварное соединение с заключением о качестве - годен (дефектов не обнаружено). На втором снимке видны дефекты, а именно скопления пор. Заключение на это сварное соединение - вырез.

УЗК (ультразвуковой контроль, метод контроля по своему интересен, тоже целая наука, этот метод я пока что не изучил в полном объёме, поэтому лучше промолчу)


ПВК - контроль проникающими веществами, при помощи этого метода контроля можно зарегистрировать трещину на поверхности сварного соединения, и его околошовной зоны. Используется проникающее вещество - Пенетрант

вещество ярко красного цвета в баллоне под давлением, наносится на сварной шов и его околошовную зону.
Затем вторая фаза контроля - очиститель,

наносится поверх пенетранта, и при помощи тряпки стирает его с поверхности металла. И завершающая третья стадия - Проявитель

наносится на это же сварное соединение, и при наличии микротрещин, выходящих на поверхность, вытягивает тот самый пенетрант, который проник на первой фазе в эту трещину.
Я провел этот метод контроля на специальном образце с микротрещиной, вот какая картина получается в итоге

На этом закончу свой первый пост) жду комментариев, задавайте вопросы) если кому то будет интересно могу более подробнее запечатлеть процесс проведения РК, проявки рентгеновской плёнки и тд...)
Спасибо за внимание 😉

Вечер добрый, подумываю начать рассказывать про сварочные работы, сварку и дефектоскопию. Что я, кто я. Изначально инженер технолог сварочного производства, сейчас занимаюсь сваркой и дефектоскопию, сам не свариваю, в основном контролирую

Почему решил написать, сейчас во ВКонтакте и прочих соц сетях многие выкладывают фото швов, как я выше и пишут на оценку. Это вызывает как минимум непонимание с моей стороны, потому что после зачистки и детального рассмотрения шва (Визуально измерительный контроль) мы увидим дефекты как на фото ниже

Вот я и хочу поведать пикабушникам, которым интересно, о том что есть сварка и контроль этой сварки, откуда что растет. Естественно в рамках своей компетенции и опыта. Как вы тут пишите, сильно не пинайте, пост первый фото мои

Для затравки: прочитал такую историю про автоматизированный ультразвук и главного сварщика Толю.  http://samlib.ru/u/ulxjanowa_s_d/defektoskopicheskiy_detekti...

Спойлер ниже:

Влияние сварки на результаты контроля, конечно, возможно. Другой вопрос что такие помехи никак не могут быть синфазны с импульсом возбуждения, а значит, должны как минимум, устраняться простым усреднением. А в системах с голографической, когерентной обработкой данных, таких как система АВГУР, эти помехи просто не будут складываться в фазе и, хотя и будут маячить на исходных А-сканах, но почти не помешают анализу готового изображения.

Мы же в свое время (в 2004-2005 г) столкнулись с другой проблемой: при контроле ПЭП на поперечных волнах углом ввода 60 градусов сварных швов главного циркуляционного трубопровода мы периодически видели на В-сканах (скан поперек сварного шва) сигналы очень похожие на дефекты, причем видимые при сканировании по достаточно большой апертуре. Амплитуда сигналов была довольно приличная.

Однако при обработке данных эти сигналы не фокусировались в изображение внутри сварного шва, что заставило нас заподозрить что это сигнал связан с какой-то помехой.

Расследование показало, что по всей видимости, сигнал связан с тем, что на неровной поверхности, образующейся при удалении валика усиления, каким-то образом возникает поверхностная (релеевская) волна, которая, несмотря на наличие контактной жидкости на поверхности умудряется от чего-то отразиться. Одной из причин появления поверхностной волны может быть также то обстоятельство для для применения в системах с голографической обработкой применялись ПЭП с широкой диаграммной направленности, в которой мог возникнуть угол соответствующий релеевской волне.  Как отличить помеховый сигнал от реального сигнала от дефекта видна на рисунке ниже.

Для поверхностной волны зависимость времени прихода эхосигнала от положения ПЭП будет линейной, поскольку релеевская волна распространяется по поверхности, а вот для объемной волны,  с фронтом распространяющимся под углом зависимость представляет собой часть параболы.

Внимательный анализ данных позволил не допустить перебраковки сварных соединений. О том, как найти сварной шов, у которого удален валик усиления еще на заводе, будет отдельная история.

Рубрику «Дефектоскопические истории» предложил в свое время для журнала «Дефектоскопия» И.Н. Ермолов. Нередко на практике дефектоскописты сталкиваются с неожиданными явлениями. которые затем находят свое объяснение при более детальном рассмотрении. Так в статье И.Н. Ермолова и В.Н. Данилова (Почему она увеличивается? , 2001 год) описан случай, когда при пальпации двугранного угла смоченным в масле пальцем амплитуда эхосигнала не уменьшается, а напротив, увеличивается.

Тема «Неожиданный ультразвук» была задана для конференции УЗДМ-2013, думается, с подачи другого гуру ультразвука — А.К. Гурвича. Анатолий Константинович тоже склонен интересно подавать материал. Чего стоит только начало статьи » Осторожно! Угол ввода луча a=70° (Гурвич А.К., Кузьмина Л.Г., Николаев С.В.. В Мире НК, №4 (34), 2006 ): «В апреле 1961 года в дни полета Юрия Гагарина в космос…»

Одним словом, здорово, когда о работе можно писать с задором и с романтичным настроем.

Я попробую продолжить собирать интересные истории и случаи, связанные с ультразвуковой дефектоскопией и ультразвуком вообще.

Толщина сала у свиней

Отличный энциклопедический справочник Й. и Г. Крауткремеров наряду с описанием природы ультразвука, методов ультразвукового контроля в машиностроении, содержит и курьезный на взгляд неспециалиста (да и специалиста тоже) раздел «Контроль толщины сала». С немецкой педантичностью разъясняется, насколько важно знать толщину сала у животных. Также отмечено, что «... целесообразно загнать животное в узкий проход или в клетку, чтобы при неподвижном животном можно было получить неподвижное изображение на экране«.

Но мало того. В истории ультразвука опять же И.Н. Ермоловым описан случай, когда кусок сала был пущен в ход в качестве контактной среды при прецизионном измерении затухании ультразвука в металле. Игорь Николаевич много лет испытывал разные подходы к решению этой задачи, в частности подготовил обзор (Дефектоскопия, 1995, № 7). Один из методов измерения предполагает измерение соотношения амплитуд эхосигналов, отраженных от границы «задержка-сталь» и донного сигнала. И когда измерения проводились на криволинейной поверхности трубы идеальным материалом для задержки оказался кусок «хорошо просоленного украинского сала». Обеспечивается эластичность, волновое сопротивление, близкое к воде и не портится довольно долго. Особенно если хранить такой преобразователь в холодильнике.

Нагло стырено из одноименной с этой славной профессией группы ВК.
Картинку оставила для гуманитариев.