5 ошибок на производстве, которые можно было бы не допустить, но мы допустили⁠⁠

Привет, я – Роман Гришин, CEO и сооснователь российского производителя товаров для ухода за одеждой и обувью SIBEARIAN. В прошлом году мы реализовали 312 тыс. единиц продукции, а выручка компании составила 65 млн. руб. Здесь могла бы быть мотивирующая история о том, как у меня что-то получилось, но будет не менее мотивирующая история о том, как не получилось, но не стало концом света, а даже наоборот.

Производственные ошибки

Мы – производство. А это значит мы разрабатываем формулы, превращаем их в средства, тестируем то, что получилось, разливаем по баночкам, красиво упаковываем и продаем. Шагов много, и на каждом из них, как бы мы ни старались, что-то может пойти не так.

Главные сложности, с которыми мы столкнулись, связаны с обеспечением равномерной загрузки производства и входным контролем качества. У нас было три неприятные истории, когда мы пропустили некачественные материалы на линию.

• Самый первый продукт

Это история про первый блин, который по традиции не совсем удался. Эту ошибку мы допустили при производстве самого первого продукта.

Проблема:

Мы делали прозрачный флакон с прозрачной этикеткой. Изготовили сразу весь тираж. Из-за отсутствия опыта часть этикетки покрылась пузырями. Заказчик, конечно, такой вариант не принял.

Решение:

Нам пришла идея сделать печать прямо на флаконах. Такой вариант оказался гораздо дороже, но выглядел значительно лучше. Настолько, что клиент уже на протяжении пяти лет работает с нами, и мы до сих пор производим для него продукт именно в такой упаковке.

Благодаря этому мы научились тестировать сигнальные образцы, которые полностью соответствуют товару из партии, прежде чем запускать продукт в тираж.

• Хрупкие крышки

Проблема: В канун Нового года в заказе от одной из федеральных сетей с жесткими штрафами за срыв сроков поставки случилась партия продукции с хрупкими крышечками – они ломались, если затянуть их посильнее.

Случилось это на фоне разорвавшихся цепочек поставок, и нам привезли более хрупкие крышки, чем обычно.

Решение:

Первый этап – нужно было заказать новые крышечки.
Второй этап – провели переговоры, честно рассказали о проблеме и смогли избежать штрафных санкций.
Третий этап – сборка. Накануне Нового 2023 года мы всем коллективом вручную перебрали партию в 100 000 штук, организовывая ночные смены.

Какой вывод мы сделали? Мы ввели специальную процедуру контроля прочности крышек при закручивании, а позже закупили динамометр для проверки крутящего момента крышек на входном контроле. Теперь у нас самые прочные крышки.

• Отклеивающаяся этикетка

Проблема: При переходе типографий на сырье от китайских производителей, этикетка, которую нам поставляли, стала отклеиваться, причем не сразу, а через один-два дня. Такой брак не отловить на линии, он проявляется уже на складе готовой продукции.

Решение: Как и в предыдущей истории, нам пришлось вручную перебирать партию продукции и вводить дополнительные проверки каждого входящего рулона этикетки.

Какой вывод мы сделали? Теперь мы проклеиваем тестовую партию и выдерживаем 2 дня. Только после этого запускаем в производство.

Управленческие ошибки

• Не разделенные коммерческие условия и техническое задание

Проблема: Работая над одним из проектов, мы столкнулись с тем, что заказчик постоянно менял требования, и мы тратили на него довольно много ресурсов.

Решение: мы довели проект до конца, сдали заказ и сделали выводы.

Какой вывод мы сделали? Эта ситуация научила нас тому, что важно заранее определиться с потребностями клиента и письменно закрепить договоренности. Безусловно, детали могут меняться в процессе, но основные положения должны быть зафиксированы с точностью хотя бы до 80%.

• Недетальное планирование

Открывать свое производство мы решили в сентябре 2022 года. Тогда же начали поиск нового помещения.

Проблема: Изначально мы смотрели небольшие площадки в 300-400 кв. м. Благодаря совету предпринимателя, у которого есть большой опыт в производстве, мы все же арендовали помещение большей площади – 1000 кв. м. Мы старались учесть все: высоту потолков, наличие водоотведения, размер окон, ворота в разных концах цеха для завоза сырья и вывоза готовой продукции. Но одно мы все же не учли – скорости масштабирования. Так вышло, что спустя всего год наш цех нам становится мал.

Решение: Очень скоро нам придется переезжать, но уже с учетом того, что мы растем очень быстро.

Какой вывод можно сделать из этого материала? Каждая ошибка – это лишь новый взгляд на то, что ты делаешь. Решить можно любую проблему, но с привлечением дополнительных ресурсов, и самое главное – вынести из этого уроки. Чем больше ошибок, тем больше уроков. Чем больше уроков, тем более ты прокачан в своем деле.