okodor

Сразу скажу, что скоро начну крепить фотки для лучшего понимания моих каракуль, будет интересней, я как раз обзавёлся блатным пропуском, теперь могу с телефоном на территорию склада ходить:) А пока что мы продолжаем базовый путь. Мы приняли товар и увезли его на размещение.

Что делает размещенец? Подходит к буферу, пикает контейнер. Контейнером у нас называют десятизначный номер, на который изначально кто-то завёл товар. В нашем случае это был приёмщик. Во время принятия товара мы уже знаем, что приёмщик должен отпикать каждую единицу товара. Параллельно он выкладывает товар на паллет, либо в короб. Когда паллет/короб заполнился, всё это дело системно закрепляется за тем самым контейнером, в котором теперь информация о нужных нам номенклатурах. Размещенец пикнул этот контейнер, взял на себя задание по его размещению. После этого вся суть сводится к тому, чтобы найти место для имеющегося товара. Однако, конечно, есть куча НО.
Начну с масштаба. Мы ответственные сразу за два сектора, потому что один из них, нулевой, имеет каких-то жалких 8 рядов по 46 секций, а в них от 3 до 18 ячеек. Цифорки множте сами, на сколько много мест. На моём же, полноценном секторе (а их рабочих 7 и ещё два готовятся к открытию), имеется 24 ряда по 39 секций, от 1 до 27 ячеек в каждой. Чтоб дойти от одного края рядов по диагонали до другого, требуется полторы минуты, засекал. Так вот, каждый ряд заточен строго под определённые товар, где-то только один большой бренд, где-то только тяжёлое, только длинное, только хрупкое, только из составных частей (бензотримеры, они же газонокосилки, поставляются частями из движка и штанги) и ещё много всякого-якого.
Далее, например, товарное соседство. Лом к лампочке не положишь в одну ячейку. Точнее, положишь, и создашь кучу проблем сразу нескольким отделам, а сам будешь писать объяснительную, ибо такое нарушение вычислить легко. Но есть и не на столько банальные вещи. У нас часто считают, что коробки тупо рядом с коробками. И похер, что в одной коробке мешки для пылесоса, а в другой набор отверток, который легко проткнёт и коробку и мешки.
Ещё одно из правил, не размещать в одну ячейку похожий товар. Это моё любимое) В прошлом посте рассказывал про лопаты 40см и 45см шириной. Вот тут снова момент, когда очень легко и самому просчитаться с количеством при размещении, и отборщику подгадить, так как при отборе 50 лопат каждую пикать никто не будет (хоть и надо, по правилам). Вместо этого пикнут одну и посчитают количество. А по факту там может лежать три разных фирмы и, если они примерно одной формы, с одинаковыми черенками, то даже на следующих инстанциях это дело могут не заметить. А такое тоже бывает, что совершенно разные фирмы на вид не отличишь, пока не прочитаешь этикетку. У нас с огнетушителями вечная борьба на эту тему. Дошло со временем до того, что разные фирмы огнетушителей размещать распорядились по разным секторам, но даже это не спасло на 100% от пересорта. Сейчас у нас пытаются внедрить такую фишку, как модель учёта, чтобы лампочки с лестницами система не давала разместить, но нас это только ждёт. А пока мы должны держать в голове кучу нюансов, и, по возможности, подправлять мелкие косяки приёмки.

Далее нас ждёт отбор. Кстати, во многих компаниях говорят подбор, а не отбор. Никогда этого не понимал, ведь отборщик именно отбирает из ячейки, а не подбирает, как платье на базаре по фасону. Если кто в теме, почему официально именно "подбор", дайте знать в комментах. Так вот, у кого как, а у нас отбор это самое лёгкое, потому что там думать приходится по минимуму. Берём ТСД, берём задание, бежим, куда скажут, и берём, что скажут. При отборе терминал ведёт сотрудника змейкой по всем рядам, выдавая нам нужную ячейку. Подходим, пикаем, находим нужный товар, тоже пикаем. Цикл замкнулся. Когда задание закончится, мы закроем задание и накопленное передадим в буфер перемещения. Конечно, при всём этом процессе нужно всё так же сверять артикулы, всё ли верно пропикивается, не отбирать лишнего (реально считал 512 дверных петлей однажды). Не так давно додумались в терминале сделать пару дополнительных кнопок и теперь, при браке в ячейке, пересорте или отсутсвии нужного товара, отборщик тыкает нужную кнопку и задание снимается, а информация автоматом падает на другой рабочий процесс. Собственно, всё.

К сожалению, в большинстве реальных ошибок при подведённых клиентах (это когда клиенту приехало что-то не то или брак и т.п.) виноваты все люди в цепочки от самой приёмки. На мой взгляд, это доказывает плохую работу той самой приёмки, ведь именно там люди халтурят, а остальные пропускают этот косяк. В этом есть разница, ведь приёмка проблему видит и может её устранить, а отбор/размещение до правды должны докопаться. Это тяжело, не у всех есть для этого нужные знания, потому что не всегда можно просто сверить артикул; нет времени у людей, т.к. им платят за скорость перебирания ножками; кто-то знает суть проблемы, но не может исправить её чисто технически, а нужные люди нет не месте/занят/уйдинахермешаешь и вот это всё. Но, руководство всех умней, поэтому донести проблему не удаётся...но это так, мысли в строчку.

В следующем посте расскажу, что у нас делают с браком. Там работают весёлые люди с очень креативным мышлением:)

Поступил первый коммент с вопросами и пока я строчил ответ, понял, что это отдельный пост. Как ни странно, вопросы затронули самые сложные моменты складской деятельности, а это ещё один повод расписать по подробней.

1. Лопаты одной разновидности, с очень большой долей вероятности, от производителя будут отгружаться как-то одной кучей. Предположим, на палете 10 коробок. Если пришло 25 коробок, то это два целых палета и один не целый, на котором могут быть и другие скю, но для каждого палета должен быть упаковочный лист с информацией о том, что это за говнище приехало, сколько его и какие-нибудь дополнительные параметры типа производителя или еще чего-то. Эти листы система управления складом должна уметь обрабатывать.

Отвечаю. Не обязательно вместе лежат. Прям совсем не обязательно, и тут играет человеческий фактор. 1000 лопат одной модели могут быть разбиты даже на три машины, где будет 500, 499 и 1. Эта вот единичка образовалась из-за какой-нибудь Оли, что ведёт учёт, и она такая "ой, мы забыли засунуть одну лопатку, она там выпала пока грузили, ну отправим следующей машиной".А следующая машина может быть завтра. И вот кладут они к следующей машине, где 1000 лопат по 45см одну лопату 40 см. Приёмщик, который будет принимать ЭТО, дойдёт до единички, и, очевидно, подумает, что тут какая-то ошибка и сделает то, что делать можно и нужно, но сделает это совершенно бездумно. Что именно - напишу дальше.

Пикать нужно именно товар, а не паллеты. У нас доверительной приёмкой какраз называют, когда просто пикнул информационный лист на паллете и ввёл количество вручную, указанное в листе. Доверилка, честно, самое поганое изобретение в плане приёма, там вероятность 50/50 что всё верно написано. Сраные мешки строительные, которые продаются поштучно, а приезжают пачками по 5000шт. точно никто поштучно бить не будет, а тут в 9 из 10 случаев будет расхождение. Но, по хорошему, нужно реально пикнуть абсолютно каждую единицу, заходящую на склад.

2. Если пропикивается (считай, заводится в какую-то систему) каждая единица товара, то, очевидно, при каждом пике система должна сообразить что это такое работяга отпикивает и если он случайно сникерс в кармане отсканировал, то система должна сказать ему, что он сканирует какую-то хуйню вместо лопаты. Нахера такая система, которая не особо лучше, чем эксель, если она тупо какой-то набор символов умеет считывать?

Отвечаю. Тут всё правильно. Только вот если отпикали сникерс, то тут всё понятно, а если разная модель лопат, те самые 45см и 40см, то нужно либо корректировать приход, (а это ахринеть какой сложный процесс, даже старшие по приёмке ради одной лопаты не будут это делать, учитывая наши объёмы) либо сделать то, что я ещё не описал. То самое, что сделают бездумно, - напечатают нужный штрихкод. По хорошему, нужно взять рулетку, образмерить, посмотреть на сайте модель, всё ли сходится, цвет, материал, может производитель так и напишет, что возможно расхождение диаметра в 5 см, тем самым сняв с себя ответственность за этот бардак, а может это старая модель той же самой лопаты, которая снята с поставок, её вообще по хорошему обратно отправить (ну или в мусорку, как пойдёт) а может ... и может... и может... дохрена всего может. Но на большом складе большие объёмы, а значит большие расхождения, без этого никуда. И вот приёмщик пикнул даже пусть 100 лопат диаметром 45 см, и тут система говорит, что попалась одна 40 см. Ну очевижно же что это система дура! Приёмщик говорит заклинание, в стиле "Даёбаныйвротнахуй как не та, всё она та!" и печатает штрих свой, складской. Это тот самый момент, где на фломастер можно наклеить штрих ванны и вперёд. А уж сколько таких халтурщиков, которым вообще насрать что там пикается, не пикается... распечатал нужный и готово.
Сразу отвечу на грядущий вопрос, типа "Это что, любой лох может напечатать что хочет и принять как хочет?" По идее, да. Это же приёмка, на них ответственность правильного заведения. Кто если не они будут образмеривать и принимать именно то, что приехало, а не то, что "должно приехать". Но в действительности, конечно, нужно что-то придумать по надёжней. У нас пока не придумали. Основная проблема здесь в том, что на приёмке должны быть самые ответственные, а на обычных столах, где вся работа сводится к "пропикай и закрой приход", сидят обычные работяги-забулдыжники, зп которых считается как раз по количеству пиков в день. Качество тоже по своему проверяется, но, опять же, при объёмах наших...

3. как-то странно, что все пиздюли получает сборщик. То есть, за то, что руководство не в состоянии организовать правильную приемку товара и сделать так, чтобы работяги не ошибались, по какой-то причине, отхватывает рабочий, работа которого заключается в том, чтобы подойти из первой кучи взять 6 лопат и из второй 2. Если в первой куче всего 4 штуки, а второй нет вообще, то сборщик, в общем-то, не виноват.

Отвкчаю. В регламентах абсолютно всех штатных работников написано, что надо смотреть, что выдаёт терминал, а что на руках. Если отборщик заметил расхождение, абсолютно любое расхождение, что в комплектации товара, что в количестве, то он не должен товар забирать, или забрать только то, что реально сходится, а об остальном сообщить нужным людям. Тогда последний ответственный будет размещенец, или другой сотрудник, который делал свои манипуляции, о которых ещё расскажу в других постах. А если размещенец заметил, то по алгоритму до него приёмщик был, он виновен.

Важный нюанс, много расхождений идёт по одной буковке в артикуле из 10 символов. Большинству если надо отобрать дрель, то они и берут дрель. А она по факту без аккума, например, в комплекте, клиент же заказывал с акумом. И вот эту буковку среди всех символов найти не всегда получается, а штрих может быть вообще стёрся, тогда, пока коробку не вскроешь, никак не узнаешь, что это за товар в руках. Отборщикам и размещенцам это делать запрещено, как и самостоятельно печатать штрихи (обходные способы сарафанным радио расходятся очень быстро), но многие упорно берут на себя эту ответственность, ведь тратить время на походы к старшему, это потерянное время и пики = потерянные деньги. Как итог, куча ошибок ежедневно просто от того, что кто-то что-то неправильно распечатал, не увидел и прочая ерунда, которую отследить в потоке невероятно сложно.

П.с. Это я совсем забежал вперёд, но да ладно. Ещё много интересного впереди. Следующий пост конкретно про размещение и отбор.

Итак, с чего же начинаются все косяки манипуляции с товаром на складе - с зоны приёма. Приезжает зевака на своей фуре и в первую очередь выходит человечик, который проверит пломбу на дверях прицепа. Это исключит подмену товара, воровство со стороны водителя, а так же подтвердит, что машина приехала в правильное место (да, даже такое могут перепутать, правда я только один случай знаю, и то по слухам. Но спасла тогда всё именно пометка магазина на пломбе). Дальше пломба вскрывается, начинается разгрузка. Стандартные грузчики при помощи гидравлической тележки (рохли) вывозят из фуры паллеты с товаром и ставят с специально отведённую зону. Сотрудники перемещения, чаще всего катающиеся на самоходной тележке (электророхле, для своих "электричка"), постепенно подвозят эти паллеты к нужным столам приёмки. С этой минуты начинается всё самое интересное. Здесь приёмщики должны пропикать сканером КАЖДЫЙ товар. Для понимая, например, 1000 лопат, приехавшие паллетами по 70-80шт, которые вскрывать себе дороже, ибо обратно хрен сложишь по человечески. И вот приёмщики должны как-то извернуться и принять всё очень чётко. Но среди этой 1000 совсем не обязательно всё одинаково, может быть один производитель, но 3 SKU (или stock keeping unit, переводится как «единица складского учета»), а различаться эти SKU друг от друга могут размером в ширину на 1 см, диаметром черенка на 2 мм и т.п. мелочной хренью, которую даже под лупой не всегда различишь. То есть, клиет то конечно увидит, ведь если он заказывал лопату диаметром 30см, а приехало 40см, то возникают вопросы и недовольство. А когда вы на приёмке за день пропикали около 100 разных лопат? А если сезон сейчас и приход большой? А если увеличили поступление, увеличили товарооборот? Через пару недель такой работы все эти лопаты становятся на одно лицо-черенок и вы уже едвали отличите штыковую мини лопатку в автомобиль от совковой под картошку. Кстати, это одна из причин, по которой одного сотрудника не выгодно держать долго на одной позиции, низкой, механической. Со временем работа приедается, глаз замыливается. Лучше людей развивать, поднимать на другие процессы, да хоть просто кидать на другой стол, где принимают другого поставщика, а значит уже не лопаты, а дрели. Тогда работа будет идти эффективно.
В разных компаниях вопрос с входом товара решают по разному. Где-то реально вскрывают всё, что можно, где-то делают доверительное поступление, при котором поставщик несёт чёткую ответственность за количество на каждом паллете (тогда каждый товар не пикают, а принимают "на доверие"). У нас же пытаются договориться с поставщиками, чтобы они обозначали каждый паллет. Тогда приёмщики могут схалтурить, пикнуть один товар и ввести нужное количество. Конечно так нельзя. Поэтому отсюда и начинается всё веселье. Именно на этом моменте перепутать ванну с фломастером маловероятно, но перепутать модели тех самых лопат, - запросто.
Самое интересное, что выявить ошибку приёмщика не так просто. В компании есть правило последней руки. То есть, кто последний при выявлении нарушения, тот и отдувается. Получается, приёмщик принял пересортом, размещенец разместил, отборщик отобрал, а выявили на отгрузке, и виноват кто? Отборщик. Когда я пришёл в компанию, я считал это чертовски несправедливым, но проработав некоторое время, понимаешь, что по другому и не по получится. А почему, расскажу, когда дойдём до отбора. Пока только приняли товар.
Честно сказать, это всё, что я знаю о приёмке, но это основной алгоритм, то есть 90% их реального функционала, - следить за точностью, "чистотой" входа на склад. Дальше только тонкие рабочие моменты, проработка ошибок в случае расхождения, корректировка этих расхождений, связь с поставщиком для решения финансового и юридического вопроса... но это не конкретно про склад. На складе приняли и повезли размещать...

Всем хай! Задумал этот блог скорее для себя, так как никто помогать мне с развитием знаний не хочет, а структурировать информацию как-то нужно. Возможно, этим блогом будут пользоваться менеджеры магазинов в моей кампании, чтобы лучше понять тонкости работы. А параллельно многим будет полезно узнать о том, как же там так происходит, что просили прислать ванну, а приехал фломастер. С ходу вам скажу, уважаемые, - херня вопрос! Способов так накосячить чёртова туча. Но обо всём по порядку.
Работаю я на складе одной компании строительных инструментов, а так же товаров для дома, дачи и прочей похожей мелочёвкой. Оборот этого склада скажу чуть позже, точных цифр не имею, но там должны быть цифры с 7-8 нулями на конце. Сам склад так велик, что от одного конца до другого прогулочным шагом вы будете идти минут 7, а может и больше.
Что такое склад, думаю, можно не рассказывать, ограничимся примерным описанием: это некое помещение для хранения товара и его оборота по сбыту. Зачастую это ещё и логистическая точка, некий перевалочный пункт от производителя/поставщика к клиенту. Как он работает? Общая схема работает так: есть зона приёма, зона хранения, и зона отгрузки. На сколько мне известно, эти три места есть на любых складах, от мала до велика, и общая концепция везде одна, - товар приехал, его приняли, его разместили, дальше он ждёт, пока его отберут, унесут на отгрузку и отправят дальше по своим товарным делам. Но я работаю на оооооочень большом складе, поэтому у нас этот процесс чуть расширен. Приехала фура, товар выгрузили. Зона приёмки убеждается, что всё на месте и отпускает машину, после чего товар отвозится в буфер размещения. Оттуда его специалисты комплектации заберу и разместят по правильным (ха-ха, правильным, скажешь тоже...) местам. Позже, когда по системе выпадет на товар заказ, его другие комплектовщики отберут, увезут на буфер перемещения, либо к столам комплектации, где уже третий вид комплектовщиков товар проверит на комплектность, брак и т.п. Что с перемещения, что со стола, дальше товар уедет в зону отгрузки и своевременно загрузится в машинку для путешествия. Я работаю чуть меньше года и уверенно могу сказать, что эту схему будут использовать ещё долгие десятки лет, уж на столько она хороша в общей схеме.
Сразу пару слов о системе. WMS. Warehouse Management System, она же система управления складом. На всех складах в том или ином виде она есть, где-то чисто формально, для учёта, где-то же, как у меня, без неё вообще ничего бы не существовало. Первое и самое важное её предназначение, это показывать где данный товар находится. То есть просканировав нужный штрихкод, мы можем увидеть, например, на приёмке сейчас этот товар или уже в зоне хранения. А если доступ широкий, то можно и наличие в магазинах посмотреть.
Работа на складе тяжела. Тяжела не только в плане физ нагрузки, но и умственно. Новым людям на складе в 90% случаев можно доверить только отбор и размещение (я начинал с отбора). На эти процессы идёт пятидневное обучение, дальше ТСД в руки (терминал сбора данных) и вперёд. Здесь работа исключительно на скорость с небольшой примесью внимательности. Хотя, на сколько знаю, если ваш кпд приближен к двойной норме, то можно и без внимательности, за вами всё поправят, только держите темп. Но чтобы перебраться на любую другую должность, которая по карьерной схеме может быть на одном уровне с таким комплектовщиком, нужно уже хоть что-то понимать. А для этого точно должно пройти пару месяцев, и не плохо бы ещё какое-то обучение намутить за этот срок. Но, как сказал мой папа, который уже около 20 лет варится в этом деле: "В логистике всегда бардак, зато не соскучишься." И мне очень часто вспоминается случай на обучении. Со мной вместе обучался мужик, на вид лет 45. Мы быстро узнали, что он уже не один год топчет разные складские комплексы (обучение первичное обязательно для всех) и после этого я стал к нему держаться поближе, ведь у человека с опытом и вопросы интересные. И вот подходит он однажды к наставнику: "Оля, а скажи, вот может быть такое, что..." на этом моменте сам себя обрывает и делает паузу. А затем: "А, ну да, мы ж на складе, на складе всё может быть." Эта фраза мне отчётливо дала понять, что если ваш вопрос начинается со слов "а может ли...", то ответ вы уже знаете. На складе может всё.
В общем и целом, для начала хватит. Дальше буду писать посты более подробные, что происходит на приёмке, какие процессы есть у нас в зоне хранения и где, собственно, я сам обитаю.