Мурманск с каждым годом становится всё уютнее и привлекательнее для жителей и туристов. Под самый конец 2020 года в городе-герое Мурманске неожиданно появилась новая высокая достопримечательность - градусник на трубе Мурманской ТЭЦ. Да, похожие объекты есть и в других городах, например, в Москве, Уфе, Кургане, Салехарде, Казани, Кемерово и Пензе. Лидерство по размерам остаётся за термометром, установленным в Москве на высотном здании, называемом «Башней Федерации». Высота московского измерителя наружной температуры воздуха - 106 метров 70 сантиметров. Установлен он в 2010 году и был признан самым высоким термометром в мире. И всё же для Арктики это было весьма значимое событие. А потом о себе заявил Мончегорск, город металлургов, никелерафинировочный центр всего «Норникеля».

Высота Мурманского термометра, установленного в 2020 году, 65 метров - его видно в радиусе 3 км. Высота самой трубы 150 метров. С помощью светодиодных светильников и системы управления на градуснике отражается актуальная температура наружного воздуха. Ее измеряет датчик, установленный около дымовой трубы. Технология выбрана с учетом северных условий - темной полярной ночи и яркого полярного дня. Долгое время термометр на трубе Мурманской ТЭЦ - был самым большим за Полярным кругом.

И вот в Мурманской области появился ещё один градусник с приставкой самый. Термометр появился на 200-метровой дымовой трубе центра энергообеспечения Кольской горно-металлургической компании (КГМК) в Мончегорске. Высота световой конструкции – градусника с логотипом компании «Норильский никель» (размером 5,5 на 8,5 метра) - 77 метров. Термометр задуман как зрелищный арт-объект, показывающий морозы синим цветом, а тепло - красным. Он стал самым высоким в Кольском Заполярье и вошёл в число самых больших градусников страны. Данные о температуре градусник получает благодаря датчикам или при помощи компьютера, настроенного на сайт Gismeteo.

С погодой мне в этот день, конечно, не сильно повезло, но надо же искать позитив. Стал смотреть по сторонам, что тут ещё интересного есть.

Ух ты, какая-то масштабная промстройка. Такое я тоже люблю. Получается, ты с одной стороны прикасаешься к истории, а с другие видишь своими глазами, как растёт проммощь страны. Это Кольская ГМК строит новый комплекс системы газоочистки отделения пылеулавливания рафинировочного цеха. Большой плюс в том, что это очередной вклад Кольского дивизиона «Норникеля» в экологию региона. Данный промобъект позволит повысить степень очистки отходящих газов печей кипящего слоя от пыли, плюс он увеличит эффективность утилизации газов в сернокислотном отделении рафинировочного цеха.

Работа над проектом строительства нового комплекса системы газоочистки отделения пылеулавливания началась в 2015 году с комплексного обследования системы очистки отходящих газов печей кипящего слоя. Специалисты пришли к выводу о необходимости замены существующих электрофильтров на новые. Кольский филиал института «Гипроникель» разработал технические решения по строительству нового отделения пылеулавливания, в 2019-2021 годах появилась проектная и рабочая документация. Строительно-монтажные работы начались в декабре 2022 года. Принцип действия новых электрофильтров будет такой же, как на действующей газоочистке, разница лишь в том, что это более современные четырехпольные электрофильтры.

Согласно проекту УГТ-40, в новом отдельно стоящем здании установят четыре новых современных четырехпольных электрофильтра и пять дымососов. Также будут смонтированы новые газоходы от печей кипящего слоя до электрофильтров и новый коллектор чистых газов в сернокислотном отделении рафинировочного цеха КГМК. Очищенный от взвешенных частиц газ будет подаваться на контактный аппарат, где будет утилизироваться сера, и соответственно уже практически чистый газ будет выходить из трубы.

Ещё оглянулся по сторонам, а тут опять красота - белый медведь, ныряющий в ледяную воду. Это резервуар №9 для хранения мазута на центральном складе мазута центра энергообеспечения стал такой красивый. Тематика весьма уместна, ведь Белый медведь - это символ Арктики и всего заполярного края.

А вот и более тёплый пейзаж. Емкость для хранения перлита (находится за зданием управления КГМК) украсило изображение северной природы. Сочная зелень, макушки елей и уходящие вдаль озера Кольского Заполярья заставляют забыть о полярной ночи, холодном ветре и морозных буднях. Технология нанесения данных рисунков классическая. С помощью проектора на стену переносится эскиз, затем раскрашивается. На художественную роспись этих двух объектов Кольской ГМК понадобилось около двух тонн высококачественной краски и два месяца работы. Вообще здорово, что Кольская ГМК не только живёт на базе прошлого, но и находит ресурсы развиваться и строиться.

Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы идём дальше по производственной цепочке до получения первоклассного никеля, финиш уже близок…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Контрольно - аналитический центр Кольской ГМК великолепен всем. И умом, и оснащенностью, и красотой. А как вы думали достигать таких высот при производстве никеля? Контроль за качеством - их всё, лидер отрасли не имеет права на ошибку! Шел по кабинетам и всё восхищался, как же много делается в тени производственного процесса, а ведь я зачастую забываю про лаборатории в своих репортажах, хоть здесь исправлюсь. А ещё меня подкупило то, что во всей солянке оборудования есть отечественное. Значит, враги не дождутся, а Норникелю в плюс, что помогает и смежникам творить, выбирая наше.

Представить современную жизнь без никеля сложно. Он не только основа суперсплавов: от малоизвестных обывателю монель-металла, нихрома и десятка других, до тех, с которыми мы встречаемся в повседневной жизни – нержавеющая сталь и белое золото. Никелевое покрытие мы находим на других металлах – это защита от коррозии. Никель используется в медицине, технике, кораблестроении, в аэрокосмической промышленности, при строительстве небоскребов и станций метро, в монетном деле и даже при производстве музыкальных инструментов. Предприятий-производителей никеля в мире не более двух десятков. Крупнейшее в России и в мире - Горно-металлургическая компания «Норильский никель».

«Норильский никель» - компания №1 на рынке палладия (примерно 41 % доля на мировом рынке) и металлического никеля (19 %), по платине на четвертом месте (11 %), на рынке родия занимает пятое место (8 %), а по меди на 12 месте (2 %). Производственные подразделения Компании расположены в России - в Норильском промышленном районе, на Кольском полуострове и в Забайкальском крае, а также в Финляндии. В свою очередь, АО «Кольская горно-металлургическая компания» (АО «Кольская ГМК») - дочернее предприятие ПАО «ГМК «Норильский никель». Это ведущий производственный комплекс Мурманской области, созданный на базе старейших предприятий - комбинатов Североникель и Печенганикель. Кольская ГМК представляет собой горно-металлургическое производство по добыче сульфидных медно-никелевых руд и производству цветных металлов, является никелерафинировочным центром всего «Норникеля».

Строительство центральной заводской лаборатории началось одновременно с запуском медно-никелевого производства на Кольском полуострове - в конце 1930-х годов. Ее становление происходило на базе опытно-исследовательского цеха. Химическая лаборатория и стала тем фундаментом научной базы металлургии на предприятии.

К 1970-му году в ее составе работало 13 аналитических лабораторий, 10 исследовательских подразделений и 3 экспериментальных участка. А ещё через десять лет - в 1980-е годы - в этой семье были созданы целые аналитические комплексы, которые решали серьезные задачи: освоение новых технологий при производстве меди, автогенной плавки норильской руды, восстановление закиси никеля в кипящем слое и т.д.

1 октября 1998 года произошло объединение аналитической службы заводских лабораторий с отделом технического контроля - в структуре предприятия появился контрольно-аналитический цех. А в октябре 2006 года после присоединения аналогичного подразделения площадки Заполярный он стал единым Контрольно-аналитическим центром всей Кольской ГМК.

Почти все контролеры и эксперты в аналитическом центре в КГМК - женщины. Они видят и входящий, и конечный вариант продукции, выпускаемой на комбинате. Контролёры занимаются отбором и подготовкой проб для химического анализа. После отбора и необходимой подготовки - пробы передаются в исследовательскую лабораторию КАЦ. Чистого никеля в природе нет, и готовая продукция - это не только сам металл, но и примеси: свинец, кобальт, железо, кремний, фосфор, цинк, мышьяк. В лаборатории как раз и выясняют, не превышает ли их содержание допустимых показателей.

Раз уж мы в никелевую тему погружаемся по полной, то напомню, никель - это химический элемент с атомным номером 28 и атомной массой 58,69. Обозначается символом Ni. С немецкого языка - озорник, в свои годы имел дурную славу из-за мышьяка. А так это серебристо-белый блестящий металл с небольшим золотистым оттенком.

Первый никель, который человек взял в руки, безусловно, был космического происхождения. Космические метеориты содержат 91% железа, 8,4% никеля и 0,6% кобальта. Относительное наличие этих элементов в недрах Земли практически аналогичное: 92 процента железа, 7,5 никеля и 0,5 - кобальта. Маленький метеорит, по сути - эталон содержания железа, никеля и кобальта внутри нашей замечательной планеты.

Впервые обнаружить этот металл удалось в 1751 году шведскому ученому Акселю Фредерику Кронстедту в соединении с мышьяком в руде, которая походила на медную, но медь из нее извлечь не удавалось, впоследствии ее назвали купферникель. Однако никто не хотел признавать открытие Кронстедта, ученые всячески старались оспорить этот факт. Выдвигались утверждения, что никель - это не самостоятельный металл, а сплав уже известных металлов с мышьяком и серой. Кронстед умер в 1765 году так и не добившись признания своего открытия.

Прошло десять лет после смерти шведского минералога, когда в 1775 году его соотечественник химик и металлург Т. Бергман, проведя ряд исследований, убедил многих в том, что никель действительно новый металл по своим свойствам схожий с железом. В 1799 году Пруст выявил в упавших с неба частях метеоритов некоторое количество никеля и объяснил этим отсутствие ржавчины на «небесном металле». В качестве доказательства индивидуальности никеля он предлагал оппонентам пробовать на вкус полученный им никелевый купорос, обладающий сладковатым вкусом, и отличающийся от отвратительного медного купороса.

Последнюю точку в истории становления никеля в качестве самостоятельного элемента поставил Иеремия Рихтер - один из основоположников стехиометрии. Ему путём лабораторных усилий, удалось в 1804 году получить чистый металл и описать его свойства в статье «Об абсолютно чистом никеле благородном металле, его получении и особых свойствах». Рихтер сообщил удивлённым современникам, что полученный им элемент имеет значительную сопротивляемость коррозии, жаростойкость, пластичность, ковкость и магнитные свойства, что делало будущее никеля совершенно звёздным.

Первыми никель облюбовали ювелиры, отдавая должное лёгкости его обработки и привлекательному виду. Затем из модного металла стали делать посуду, химики изготавливали из него аппаратуру, способную противостоять концентрированным рассолам, горячим щелочам, расплавленным солям. Жаростойкость никеля стала определяющим качеством для реактивной техники и т.д.

Сегодня никель применяется для производства нержавеющей стали. Добавление его в качестве легирующего элемента придает стали усиленную коррозионную устойчивость, жаропрочность, свариваемость, пластичность и устойчивость в агрессивных средах. Сплавы на основе никеля находят свое применение в ветровой, солнечной и геотермальной энергетике. Никель используется в качестве одного из основных компонентов при производстве прекурсоров катодного материала для аккумуляторных батарей.

Большое спасибо всем сотрудникам Контрольно - аналитического центра Кольской ГМК за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы идём дальше по производственной цепочке до получения первоклассного никеля, финиш уже близок…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Путь никеля. Рафинировочный цех Кольской ГМК (часть 1)

Никель плавится при температуре около 1600 градусов. Как он созреет, его разливают в изложницы (специальные формы, всего их 20), которые расположены на установке карусельного типа.

Разработанная технология получения особо чистого никеля - «экстра» - для жаропрочных сплавов, используемых в реактивной авиации и ракетной технике, в 1950-м году удостоена Государственной (Сталинской) премии 2-й степени. Этот никель высокой частоты был использован при строительстве первого искусственного спутника Земли, который был запущен в СССР 4 октября 1957 года.

Да, друзья, бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течет вода и как плавят никель в Мончегорске. Ну, или до того момента, пока карта памяти на технике не кончится :) Правда, красиво?

В 1958 году Мурманский совнархоз утвердил задание на проект третьей очереди расширения и реконструкции комбината «Североникель» с увеличением его мощности еще в 2,4 раза - до 65 тысяч тонн никеля в год. Важное отличие этого этапа - применение новых эффективных, технологических процессов и оборудования, одновременное расширение комплекса использования рудного сырья, внедрение непрерывных процессов с автоматизированным контролем и управлением. Это была программа капитальной перестройки металлургического завода. В этом проекте уже учитывалась перспектива переработки файнштейна из Норильска.

Комбинат стал инициатором внедрения ещё и эффективной титановой арматуры. Это оборудование, созданное сотрудниками комбината, обеспечило надежную и устойчивую работу гидрометаллургических переделов и получило широкое распространение на многих родственных предприятиях. Первые шесть титановых насосов были установлены в электролизном цехе в 1960 году. Титановый прокат также применили для изготовления матриц для электролизных ванн, зажимов в каркасах диафрагм, технологической посуды и т.п. Применение титана стало подлинной революцией в аппаратурном оснащении гидрометаллургических цехов.

В 1963 году по особому оборонному заданию пущен цех карбонильного никеля - единственный в СССР. Первый карбонильный никель был получен 26 декабря. В 1964 году комбинату «Североникель» присвоено имя В.И. Ленина, а в 1966-м его коллектив награжден орденом Ленина.

В 1965 году электропечи рудной плавки на комбинате «Североникель» - самые мощные в мире. Их удельная мощность составляла 519 киловольтампер на квадратный метр пода при трех электродах. Для сравнения: на заводе «Томпсон», в Англии, пущенном в 1960 году, - 97 кВА на квадратный метр - при шести электродах. А ещё в 1965 году на «Североникеле» впервые в отечественной и мировой практике гидрометаллургические процессы очистки никелевого электролита перевели на непрерывные режимы с автоматическим регулированием. В том же году на такой же режим перешло производство гидроокиси кобальта. Летом 1967 года вступил в строй сернокислотный цех, освоивший выпуск высококачественной серной кислоты из отходящих газов никелевого производства.

Общий вес получаемого металла порядка 8 тонн, а общий вес плавки порядка 24 тонны, т.е. одной плавки хватает на три таких розлива.

В ноябре 1969 года образовано производственное объединение «Никель». В него вошли четыре ранее самостоятельные предприятия. Комбинат «Североникель», выдающий конечную продукцию, был определен головным предприятием, на его аппарат и дирекцию было возложено управление объединением. «Печенганикель» и Ждановский ГОК были объединены в один комбинат, а Африкандская обогатительная фабрика вошла в состав «Североникеля» на правах цеха. В связи с выработкой собственной сырьевой базы к 1969 году комбинат «Североникель» полностью перешел на переработку привозной руды и файнштейна.

В 1979 году в связи с возросшими объемами медного концентрата в Мончегорске пущен в работу медеплавильный цех, организационно включавший в себя конвертерное, анодное, электролизное отделения и газоочистку. Электролитную медь выдали 28 августа. Примерно через год, в июле 1980 года, прошла первая плавка на отражательной печи. После ввода в 1982 году нового никелевого комплекса 5-й очереди расширения комбината до 145 тысяч тонн в год, «Североникель» становится самым крупным рафинировочным заводом в мире!

31 декабря 1984 года сдан в эксплуатацию новый химико-металлургический цех для переработки шламов электролизных цехов и привозного сырья, содержащего драгметаллы. В целом, за 1980-е годы ввод и освоение пятой очереди расширения комбината «Североникель» позволило увеличить производство никеля в 1,9 раза, черновой меди - в 2 раза, серной кислоты - в 1,4 раза. А 30 сентября 1987 года «Североникель» посетил генеральный секретарь ЦК КПСС Михаил Горбачев.

90-е годы были весьма не сладкие. Так в 1998 году, возросшая стоимость фрахта по Севморпути сделала невыгодной переработку норильской руды на предприятиях Кольского полуострова, и было принято решение ее прекратить. В связи с этим в Мончегорске был остановлен плавильный цех. Тяжелые времена переживал и «Печенганикель»: остро ощущалась нехватка финансов, которая не позволяла приобретать запчасти, материалы, топливо. Чтобы выжить было принято решение об объединении «Североникеля» и «Печенганикеля». На их базе была создана Кольская ГМК, которую зарегистрировали 16 ноября 1998 года.

Годом больших событий для Кольской ГМК стал 2015-й. Одно из важнейших произошло в декабре - запуск уникального для России производства электролитного кобальта высших марок - 99,8 процента. Строительные работы велись в условиях действующего производства на площадке цеха электролиза никеля. Славная история комбината продолжается, многое, что тут делают, в мире повторить до сих пор не могут!

Между делом у наших анодов добавляются уши :). Они нужны для удобства транспортировки.

Далее при помощи воды никелевые аноды охлаждаются.

В рафинировочном цехе работает около 620 человек.

Полученные никелевые аноды уже очень ждёт цех электролиза никеля.

Большое спасибо всем сотрудникам рафинировочного цеха за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы идём дальше по производственной цепочке до получения первоклассного никеля…

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

В этот раз я вещаю из Мончегорска, где никель в большой цене. Мы уже с вами знаем, что в Мурманской области хоть и добывают никелевую руду, даже получают из нее концентрат, но сам никель с кучей девяток делают из привозного файнштейна из Норильска. Норильская руда более богатая. В состав файнштейна входят примерно 50 % никеля, 20 % меди и где-то 1,5 % кобальта. Вот поэтому еще раз отмечу, когда мы говорим про Норильский никель, знайте, у компании две ноги: одна в Норильске, а другая на Кольском полуострове (Заполярный, Никель, Мончегорск - и все это Кольская ГМК). Более того, с закрытием никелевого завода в Норильске именно Кольская ГМК стала никелерафинировочным центром всего «Норникеля». Разделение файнштейна на никелевый и медный концентраты производится в рафинировочном цехе.

Итак, сюда из Норильска приходят блоки файнштейна (полупродукты), которые получают на одном из самых молодых и современных никелевых заводов в мире - Надеждинском металлургическом заводе имени Бориса Ивановича Колесникова или просто «Надежда». Это гордость Заполярного филиала ПАО «ГМК «Норильский никель». Я там был уже два раза и показывал, как там у них всё устроено. Так вот эти блоки в среднем массой 25-27 кг попадая сюда сразу подвергаются дроблению. По сути та же самая процедура, которую мы наблюдали на обогатительной фабрике в Заполярном, где тоже получают никелевый концентрат из руды рудника «Заполярный». Поэтому на эти участки в этот раз мы решили не заглядывать, а начать сразу с обжигового отделения. Тем не менее добавлю, пройдя три стадии дробления, полученный продукт крупностью 25 мм поступает далее на измельчение в шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле. Потом измельченный файнштейн в виде пульпы поступает на флотационное отделение, где происходит разделение на медный и никелевый концентраты. После чего пульпа никелевого концентрата направляется на сгущение, фильтрацию и дальнейшие переделы производства. Медный же концентрат, пройдя аналогичные стадии, отгружается потребителям или возвращается в Норильск для дальнейшей переработки.

С рафинировочного цеха начинается производственная цепочка в Кольской ГМК. А с чего началось никелевое дело в Мончегорске я тоже сейчас расскажу. Строительство комбината «Североникель» (эта промплощадка так раньше называлась) стало уникальным событием. Опыта получения никеля из сульфидных руд по специально разработанной технологии в СССР не было. О многих процессах не знала и мировая практика. Так что проектировщики, строители и производственники были во многом первопроходцами.

То, что финны пытались с никелем дружить, я уже рассказывал, но ведь наши тоже не дремали. Большая роль в этой теме отводится академику Александру Евгеньевичу Ферсману. В 1930 году он нашел и отобрал первые пробы сульфидной медно-никелевой руды на Нюдуайвенче. Прошло 5 лет, и нарком тяжелой промышленности Григорий Константинович Орджоникидзе 29 апреля 1935 года подписал приказ об ударном строительстве в Монче-тундре металлургического комбината мощностью 10 тысяч тонн никеля и 8 тысяч тонн меди в год. Имя ему дали простое - «Североникель»! Проектировать комбинат доверили специально созданной для этого проектной конторе «Союзникельоловопроект» (СНОП) - ныне институт «Гипроникель».

Согласно утвержденному техническому проекту первой очереди комбината в 1936 году начали строительство рудников «Сопча» и «Нюд», опытного завода, обогатительной фабрики и Соцгорода. Уже 6 ноября пустили опытную обогатительную фабрику. 10 октября 1938 года в рафцехе осуществляется пуск первой ватержакетной печи и конвертера, а 23 февраля 1939 «Североникель» выдал первый товарный огневой никель. Кстати, из никеля первой плавки отлили два бюста: В.И. Ленину и И.В. Сталину. Первый был отвезен в Москву как подарок XVIII съезду, а второй хранится в Мончегорске, в Доме техники.

В июне 1939 года в опытном цехе получили первые килограммы гидроокиси кобальта. Этот металл очень был важен для страны, ведь его поставки из-за рубежа были приостановлены, прежде всего из США. Проблема получения отечественного кобальта стала столь острой, что ею занималось Политбюро ЦК ВКП(б) и лично Сталин. Решить задачу было поручено именно комбинату «Североникель». Уже через год комбинат начал выдавать тонны кобальта. Кстати, даже с началом войны кобальтовый цех не остановили. Эвакуировались другие цеха, а этот продолжал работать. Весь полученный кобальт еще горячим упаковывали в контейнеры и немедленно самолетом отправляли по назначению.

Итак, эстафету перехватил рафинировочный цех. Первым делом тут получают никелевый порошок в трубчатых печах. Окислительный обжиг никелевого концентрата в печи кипящего слоя ведут при температуре 1050-1250 °C с подачей в печь воздуха, обогащенного кислородом для максимального удаления серы.

Осенью 1940 года комбинат вышел на полный технологический цикл. Были приняты в эксплуатацию электроплавильный цех и электролизный. А тут война. Было принято решение эвакуировать «Североникель». 28 июня 1941 года начался демонтаж цехов, к концу июля эвакуация комбината была закончена. 1086 вагонов оборудования и 886 вагонов материалов, а также специалисты вывезены в глубокий тыл - в основном на Урал, часть - в Норильск и Джезказган, электролизный цех - в Орск. Туда же были направлены ведущие инженеры и рабочие. В глубоком тылу мончегорские специалисты организовали выпуск никеля и кобальта, действуя под единым для всей страны лозунгом «Все - для фронта, все - для Победы!». Между прочим, в броне танка содержалось более 200 кг никеля.

Горячий огарок из печей кипящего слоя самотеком разгружается в трубчатую печь-реактор, где восстанавливается до металлического состояния при смешивании с углем. Порошок рассеивается, а крупная фракция направляется на производство анодов, мелкая же на растворение в цех электролиза никеля. Где и получают электролитный никель.

Стоит отметить, что в результате окисления сульфида никеля получается огарок, представляющий собой закись никеля с содержанием серы менее 0,1 %. Поэтому сера в виде сернистового ангидрида переходит в газовую фазу. И газ направляется в отделение производства серной кислоты.

Победа под Москвой и наступательные операции на Карельском фронте вселили уверенность. По мере стабилизации на Кольском фронте, в марте 1942 года Государственный комитет обороны СССР принимает решение о восстановлении комбината. Начинается возвращение части вывезенного оборудования. В результате чего уже 10 сентября 1942 года под загрузку поставили первую электропечь. Дальше больше, в июне 1945 года плавильный цех в Мончегорске перекрыл довоенный уровень производства, в октябре того же года вступил в строй электролизный цех. Таким образом, был восстановлен весь производственный цикл. Теперь «Североникель» выпускал электролитный никель, металлический кобальт и черновую медь. Руда и файнштейн приходили с комбината «Печенганикель», что в посёлке Никель..

Тринадцать раз «Североникель» удостаивался высшей трудовой награды военного времени - Знамени Государственного комитета обороны. В апреле 1946 года оно было передано предприятию на вечное хранение. 2989 мончегорцев были награждены медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941-1945 гг.».

Вот тот самый никелевый порошок.

В 1946 году на комбинате восстановили работу кобальтового цеха. Первую очередь гидрометаллургического отделения сдали 17 октября. В 1947 году была организована переработка шламов электролизного цеха на платиноидный концентрат по технологии, разработанной профессором Ленинградского горного института Наумом Грейвером.

К середине 1950-х годов был подготовлен и утвержден проект второй очереди расширения и реконструкции комбината «Североникель». Если первоначально комбинат должен был выдавать 10 тысяч никеля в год, то теперь предполагалось увеличение мощности до 27 тысяч тонн никеля. Чуть позже на комбинате провели важные технологические изменения. Дорогостоящую разделительную плавку заменили флотационным разделением файнштейна. С середины 1950-х годов этот способ стал единственным на всех предприятиях медно-никелевой промышленности СССР. Кроме того, была завершена работа по реализации разработанного на комбинате способа извлечения кобальта из жидких конвертерных шлаков.

На следующем этапе тот самый никелевый порошок трубчатых печей направляется на плавку в электродуговые печи. В них расплавленный металл доводится по содержанию углерода не более 0,1 %. В отдельной одноэлектродной печи постоянного тока производится плавка с получением никелевых гранул для карбонильного производства.

Продолжение здесь: Путь никеля. Рафинировочный цех Кольской ГМК (часть 1)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу