Стандартизация станка для лущения шпона⁠⁠

Судьбой мне выпал для стандартизации финский станок для лущения шпона.

Огромная махина примерно 1950-х годов

Очень обшарпанный. Реликвия из Золотой эры человечества (выражаясь языком Warhammer 40.000). Вообще, там таких стояло 4, но я работал с одним. Остальные почти такие же.

У станка 4 оператора: один подает чураки (помощник), второй сидит за пультом, он же этот станок и налаживает, третий сидит и распределяет нарезку шпона, четвертый стоит на полу и разбирает обрезки шпона.

Проблема в том

что только рабочие знают, как пилотировать реликвию. Ни начальник участка, ни мастер, ни технолог не смогут встать за пульт. Никто даже не знает назначения кнопок на пульте (они не подписаны, старые надписи нечитаемы). Операторы жмут на них неглядя, по несколько кнопок одновременно, обеими руками. О том, как работать за пультом, помнят только зам. начальника участка и еще некоторые люди, которые когда-то раньше долго за ним работали.

Обучение новых операторов

Обучение происходит методом наставничества, то есть когда рабочий учит рабочего, а менеджмент в этом процессе почти не участвует. Процесс обучения затягивается, что порождает дефицит кадров и зависимость от кадров. Подготовка нового оператора занимала год. Точнее, его никто особо и не подготавливал. Он просто стоял за спиной оператора и подавал бревна. И после года такой работы и наблюдений мог сам встать за пульт.

Мало кто может усомниться, что в таком положении дел, станок является "черным ящиком". В него что-то заходит, из него что-то выходит, а что происходит внутри - непонятно.

Работа над качеством в такой ситуации, конечно, ведется, но становится усложненной, в большой степени заменяется мотивированием рабочих, которые работают за станком, чтобы они каким-то образом управляли станком лучше.

В самом начале задача показалась мне пугающей

Вообще не знал, с какой стороны подступиться. С помощью вот этой техники: Что такое стандартизация. Как и зачем ее делать , составил такую инструкцию. Для того, чтобы понять работу, я сам вставал за этот пульт.

Тут идет стандартизированная работа. Особое внимание уделено кнопкам, нажимаемым одновременно.

На отдельный лист выведены все нестандартные случаи

Результат

Инструкция оказалась настолько понятной, что женщины, которые за пульт боялись встать почти панически (начальница и технолог), изучив инструкцию, встали за пульт и смогли выполнять работу! Они были очень рады, и благодарны, что смогли сделать это. Мне также передавали, что обучение новых операторов до сих пор успешно ведется по моей инструкции. Обучение с одного года сократилось до одного дня.

Управление качеством

Качество благодаря всему этому получает значительный рывок вперед. Скептики утверждают, что это пригодно только для обучения новичков, однако, вот какие преимущества вижу я:
После того, как процесс стандартизирован, его можно оптимизировать.
Когда весь менеджмент понимает работу своих операторов, то может вносить правки в их методы работы, а не отдавать всё на откуп их опыту. Когда попробовал что-то поделать собственными руками, очень быстро становится видно, что где неудобно и неоптимально. Рабочие могут мириться с неудобствами, тормозящими работу и не сообщать о них, т.к. уже привыкли.

Когда менеджмент испытывает эйфорию от того, что они смогли постичь эту машину, они преисполняются смелости и их разум включается в работу по улучшению того, что до сего момента находилось внутри "черного ящика".

Теперь становится возможным проведение экспериментирования путём изменения какого-нибудь параметра, и отслеживания, как это повлияло на статистику выхода.

И что дальше делать с этим?

1. Подписать кнопки назначением и цифрами, тогда первый лист инструкции становится не нужен.

2. Второй и третий листы инструкции разместить на рабочем месте (приклеить на стену).

3. Провести обучение всех нынешних и будущих операторов по данной инструкции. Если в ходе обучения, будут обнаружены новые нюансы - немедленно внести их в инструкцию.

4. Добиваться исполнения данной инструкции.

5. Продолжить стандартизацию других операций (например, наладка данного станка).