История о том как я строил лодку из стеклопластика (часть 2)⁠⁠

История о том как я строил лодку из стеклопластика (часть 1)

http://pikabu.ru/story/istoriya_o_tom_kak_ya_stroil_lodku_iz...

На следующий день взялись за разбор полетов. Утро вечера конечно мудренее, настроение было уже не настолько подавленное как накануне, но до нормального было далеко. Сначала оценили ущерб: больше половины ведра гелькоута, литров пять смолы и некоторое количество стекломата, но самое грустное болван попадал под полную перешпаклевку, короче вернулись дней на десять назад. Главным вопросом было, что пошло не так, и как такое могло вообще произойти?

Не соблюли температурный режим? Работа с полиэфирной смолой требует минимальной температуры восемнадцать градусов, но несмотря на то что на улице уже выпал первый снег в отапливаемом гараже без проблем удавалось поддерживать температуру не менее двадцати градусов. Не прогретые материалы? Так нет же при комнатной температуре они отстоялись в течении нескольких дней перед применением. Ни к чему ни придя позвонил на фирму где приобретал материалы. Обрисовал в общих чертах проблему. Они занимались лишь продажей материалов, поэтому советом не помогли, но зато дали телефон человека, связанного непосредственно с производством. Товарищ этот работал на каком-то крупном предприятии и занимался изготовлением матриц. Его имени не помню, так как контакт был впоследствии утерян с поломкой телефона, но человеком оказался очень хорошим. И тогда, и впоследствии я ему звонил и всегда чем мог он мне помогал. Но даже он сходу не смог дать конкретного заключения по нашей проблеме. Лишь на следующий день он сам перезвонил и сказал, что припоминает когда-то давно ему приносили фальшизделие покрашенное акриловой краской и как он не мучился нормальной матрицы не получилось. Еще я узнал, что после нанесения слоев разделительной мазилы болван покрывают разделительным спиртом Cra-5, но основное назначение этого химиката – предохранение свежих матриц. И вспомнил, что когда изучал процесс производства стеклопластика, это название мне уже попадалось, а когда заказывал материалы у продавца его не оказалось и мне сказали, что их клиенты часто обходятся без него. Так этой штуке в тот момент не придал должного значения. Я взялся за самобичевание, как так и почему? Наверно из-за большого потока информации. Мой новый консультант успокоил, что не использование Cra-5 не могло привести к столь фатальным последствиям, оно лишь улучшает процесс расцепления. Из полученных консультаций и из более углубленного поиска в интернете я усвоил следующее. Перед нанесением разделительных слоев фальшизделие должно быть покрыто полиуретановым двухкомпонентным лаком по информации из интернета, а по информации от консультирующего меня доброго человека-практика достаточно двухкомпонентного автомобильного, он и дешевле и купить его проще. Вся вина была списана на несовместимость полиэфирных материалов с акриловыми. Теперь мы знали - нужен мощный барьер из нейтрального лака между не уживающимися вместе компонентами. Единственным вопросом остался вопрос почему при тесте материалов на маленьком прототипе тоже покрашенном акриловой краской не была выявлена несовместимость? Но когда рассмотрели подробно кусок стеклопластика, полученный до постигшей нас неудачи, то на нем заметили мелкие дефекты в виде вытянутых пузырьков с острыми зазубренными краями напоминающие крошечных крокодильчиков. Конечно на порядок меньше тех, которыми дыбилась наша несостоявшаяся матрица. Тогда мы так были впечатлены работой с новыми материалами, что каким-то мелочам на белоснежной поверхности гелькоута просто не придали значения. На том и порешили: малая поверхность – малые дефекты, большая – большие.

Болван отчистили от первого стеклопластикового блина, который оказался комом и снова дни педантичной творческой работы. Но творчество такого удовольствия как в первый раз уже не приносило, мы лишь все повторяли заново. Единственным изменением стало то, что финишную поверхность покрыли не акриловой эмалью, а несколькими слоями автомобильного лака. Но следует заметить, что во второй раз поверхность и линии получились лучше. Нет худа без добра и начал сказываться приобретенный опыт, поэтому если смотреть на жизнь с оптимизмом, то можно сказать, что те десять дней даром потрачены не были. Особенно рос уровень мастерства моего товарища. Cнова наносим слои разделительной системы, на этот раз я решил не давать никакого повода сомнениям и с большим трудом достал несколько бутылок раствора изопропилового спирта Cra-5, с ним в то время были какие-то перебои.

Кроме перечисленных проблем и их решений была еще одна о которой при приближении второй попытки задумывался все сильнее. Как при изготовлении матрицы и лодки не потерять здоровье? И пользоваться благом наличия собственного катера с удовольствием, а не вспоминая с ужасом какой ценой это благо было получено. Профессиональные респираторы, годящиеся для довольно агрессивной среды автомолярок, совершенно не справлялись с молекулами стирола. И времени потраченного на вторую шпаклевку болвана хватило на то, чтобы еще больше начитаться о вреде синтетического материала, под названием полиэфирная смола. Но почему-то просмотренные мной видео, большей частью, зарубежного производства, акцент на каком-то особенном вреде этого материала не делали. В начале каждого из них мужик, практически в скафандре, специальным пульверизатором наносит гелькоут, но потом к укладке слоев стекломата подключаются люди в легких респираторах, а иногда и без них преимущественно женщины и часто даже без спецодежды, конечно в одежде, но скорее произвольной формы. Совсем другое дело в видео о работах на ядерных реакторах. Там все понятно ТВЭЛы радиоактивны и мужики берегутся радиации. Так как же быть и чему верить прочитанному или увиденному? Возможно на производствах, запечатленных на тех видео, дикая вентиляция, объемы воздуха сменяются нереально быстро, но в этом я сильно сомневался. Может проклятые империалисты совершенно не берегут людские ресурсы? Натыкался я и на видео отечественных производителей лодок, те же женщины одеты в том, что с дома принесли, но наши своих людей точно берегут! Конечно логика подсказывала, что полиэфирная смола не такая уже дико вредная штука, и наверняка к каким-либо серьезным последствиям может привести при долгих годах постоянного контакта. Профессиональные болезни возникают в совершенно разных сферах трудовой деятельности. Где-то даже натыкался на информацию сколько этой гадости нужно выпить, чтобы точно помереть, и там доза не малая, я от меньшего объема крепкого алкоголя на утро помираю. Но настораживало, то что я один из не многих первопроходцев которые в гараже пытаются получить изделия промышленного масштаба. По любому на производстве принудительная вентиляция быть просто обязана, иначе как же сертификация рабочих мест? А в гараже естественная, и то очень слабая. И для окончательной победы над страхом перед вредностью химиката еду в упомянутую ранее организацию, чтобы купить новые фильтрующие элементы для наших респираторов, и мы перестанем чувствовать этот противный запах. В их классификации я успел разобраться и теперь точно знал какие мне подойдут. Но как часто бывает, того что ищешь сходу точно не найдешь. Мне сказали, то что меня интересует будет где-то через неделю, но есть штуки гарантирующие практически стопроцентную защиту и органов дыхания и даже глаз. Когда я появился в гараже с двумя ярко желтыми промышленными противогазами товарищ мой долго веселился. Сказал, что дома у него есть пара, для настоящей химзащиты и нафига я потратил столько бабок. На это я возразил эргономичностью приобретенной модели, прекрасной обзорностью через панорамное стекло и отсутствием гофро шланга и как следствие сумки для переноски самого фильтра, и соседи если двух дебилов в этом увидят не так удивятся. Хотя здесь можно поспорить. Когда начали работать то через пятнадцать минут мой товарищ перешел на прежнее средство защиты, со словами, что в этой гадости можно отдать концы гораздо с большей вероятностью и гораздо быстрее чем от эмиссии стирола. Следует заметить, что противогаз свои функции выполнял очень хорошо. В нем я не боялся дышать и потерять зрение то же не боялся. Когда шприцом впрыскивали пероксид в смолу было такое впечатление, что он так и целился маленькой каплей, отраженной от вязкой поверхности смолы, прямо мне в глаз. И это несмотря на очки, которыми старался не пренебрегать, но они не герметичные, а вдруг сложная траектория? Если по поводу огромной вредности полиэфирки мнения были разные, то что касалось пероксида все было однозначно. Попал в глаз – лишился зрения! А теперь я мог не отворачиваться в момент впрыска из шприца. Я мог макловицей тыркающими движениями пропитывать стекломат, опустив голову максимально низко. И по окончании работ просто протереть стекло противогаза тряпкой смоченной растворителем. А голову действительно приходилось опускать достаточно низко уже через пятнадцать минут работы, что бы лучше видеть так как сильно потело стекло несмотря на систему его вентиляции.

И вот макловицами наносим смолу на схватившийся гелькоут, укладываем полосы стекломата, и дальше работаем кистями сначала прижимая его к вязкой поверхности до начала его пропитки, а в места где пропитка происходит слабо кистью добавляем еще полиэфирки. На этот раз все совершенно по-другому! Все как в кино, вернее в тех роликах, которые много раз пересматривал. Только работают два мужика один в серьезном респираторе, а второй вообще похож на покорителя красной планеты. В местах прилегания реданов к корпусу, на дополнительном ребре жесткости борта, на киле и по углам где транец примыкает к днищу и бортам перед укладкой больших полос стекломата проложили узкие полоски этого материала. Изучая процесс укладки стекло-материалов в видеороликах часто наблюдал, что на углах и на резких изгибах перед первыми слоями укладывают стеклотканевый ровинг. Это такая веревка из стеклянных волокон. Мы же вместо ровинга использовали узкие полоски стекломата. Этот материал одинаково хорошо режется ножницами и строительным ножом. Если провести сравнение работы со стекломатом, и работы со стеклотканью, то с ходу можно заключить – этот материал на много более удобный в применении. Он как создан для быстрого производства больших форм в промышленных объемах. Обычные тазики и тому подобное из него делать никто не будет, тазики делает станок для литья пластмасс. И выплевывает их со скоростью пулемета. А для яхт, катеров, лодок, бассейнов, элементов кузова мелкосерийных автомобилей там, где из-за огромных размеров деталей литейный станок не применить или, из-за штучности производства, нецелесообразно применять, этот материал то что надо! Когда я делал предыдущую лодку, обклеивая пенопласт стеклотканью, очень мучился с выдавливанием пузырьков из-под слоев стеклоткани, потому что эпоксидка Эд-20 тягучая и густая как хороший мед. И наносить ее мне удавалось только шпателем. Знаю, что эпоксидок бывает очень много разных видов и есть на много более жидкие чем Эд-20. Но Эд-20 очень распространена и ее легко достать – по крайней мере в моих краях, так как имеет широкий спектр применения в различных отраслях. Вообще говоря, технические характеристики стеклопластика, полученного из стеклоткани и эпоксидных смол, более высокие, чем у полиэфирных на стекломате. Стеклопластик с эпоксидкой в качестве связующего и стеклотканью в качестве армирующего материала более легкий, более прочный и имеет еще ряд параметров по многим из которых превосходит стеклопластик на полиэфирных смолах. Но там, где речь не идет о жесткой борьбе за каждый грамм веса, о толщине слоя, и так далее оправданней в применении именно стекломат и полиэфирная смола. Тем более что в этом направлении идет серьезный прогресс и некоторые топовые полиэфирные смолы по многим параметрам уже не уступают эпоксидным. А в сочетании с гелькоутами позволяют без последующей покраски получать великолепные поверхности всех цветов радуги. Качество которых, главным образом, зависит от руки мастера создающего фальшизделие и матрицу. И в меньшей степени от персонала, производящего формовку конечных изделий. Что позволяет при производстве использование кадров с не высоким уровнем квалификации. Касательно вредности – эпоксидка ничуть не менее вредна, чем полиэфирка. Просто она не имеет такой ярко выраженный сильный запах, чем усыпляет бдительность по поводу своей вредности. И так же требует хорошей вентиляции рабочей зоны и средств защиты дыхания и кожи. Помню как-то читал статью зарубежного строителя маломерных судов, так тот хвастался, что лет пятнадцать дни напролет работает с эпоксидками даже без перчаток и все окей. Я считаю, в данном случае, уместно сказать - это уж кому как повезет. Но так горячиться точно не следует.

После очень тщательной укладки первых двух слоев спина начинает становиться колом. Быстрый темп работы определяется тем, что после введения в смолу отвердителя есть всего минут двадцать на нанесение ее на наше изделие, и еще совсем небольшое время пока ее можно на изделии корректировать, перемещая из мест с избытком в места с недостачей до начала ее желатинизации. Так называется состояние полиэфирной смолы, когда ее уже нельзя наносить на поверхность и она теряет способность к пропитыванию. За один раз замешивали от двух до трех литров. Мешать более мелкими порциями то же не удобно, так как много времени тратится на взвешивание, оценку количества отвердителя и тщательное перемешивание. Еще в первое время после каждого нанесенного замеса мыли кисти в растворители, но потом стали опытными и делать это перестали. А пока шли первые часы нашей работы опыт был минимален и делать все старались по науке. Характерная форма изделия диктовала рабочую позу, которая удобством не отличалась. А мне еще приходилось низко наклонятся, что бы через запотевшее стекло противогаза как-то контролировать качество пластика, на предмет отсутствия в нем пузырьков воздуха. В массе отформованный пластик приобретал зеленый цвет. Причем, что изначально смола имеет голубой оттенок и после введения в нее отвердителя плавно меняет его на зеленый. Еще по ходу продвижения нашей работы я вспоминал товарища Фролова, с его дыхательным тренажером, суть действия которого заключается в насыщении артериальной крови углекислым газом. А так как фильтр моего противогаза оказывал приличное сопротивлением вдыхаемому воздуху из-за того, что при активном движении вдыхать приходилось много, я чувствовал это насыщение, которое характеризовалось даже легким приходом, который изначально был ложно воспринят как приход от одурманивания стиролом. Дальнейшие боевые тесты моего промышленного противогаза не оставили сомнений – при моей активной физической работе он работает точно, как аппарат Фролова. А значит, когда мы защищаем себя этой штукой мы не то что перестаем травиться, а даже начинаем лечиться! Причем от широчайшего спектра заболеваний, если верить инструкции прибора, которую наблюдал у тестя. И хочу добавить, что дыхательный аппарат изобрел Владимир Федорович Фролов, который окончил Военную академию химической защиты в Москве и долгое время работал в области разработки и производства устройств для защиты от химического оружия. Среди которых наверняка основными были противогазы и их комплектующие. Видимо человек побегал в противогазе, почувствовал, как ему похорошело, и сразу изобрел. Так, что когда тесть сломает свой дыхательный тренажер я отдам ему противогаз! Какие только мысли не приходили в голову при тыркании кистью слоя за слоем будущей матрицы. Я в противогазе друг в респираторе - особо не поболтаешь. Иногда, лишь что-то друг другу мычали, дополняя мычание жестами.

В тот день нас хватило на четыре слоя стекломата. Чувствовалась очень сильная физическая усталость, но настроение было бодрым. Подняли ворота вышли из гаража. Гараж находится в составе дома, но через дверь, ведущую из гаража в коридор, после начала работы с полиэфирной смолой, ходить перестали. И даже заклеили ее скотчем как заклеивают окна на зиму. Но это не смогло полностью остановить проникновение запаха стирола в дом. Как-то он все-таки туда просачивался и очень напрягал мою жену. Пахло не сильно, но по всему дому. И так как младшему сыну было всего лишь полтора года, без долгих раздумий, перевез семью в город.

Утром, когда ворота гаража начали подниматься чуть ли не наощупь почувствовали невероятное количество стирола, устремившееся наружу. Проветрили помещение минут двадцать и закрыли ворота. О чудо запаха практически нет, лишь потеки на стенках пустых ведер чуть-чуть испаряли высокомолекулярное соединение. Мы их вынесли на улицу и в гараже была восстановлена экологически благоприятная рабочая среда. С нашим изделием произошли кардинальные изменения. Оно сменило цвет и качество поверхности. Я залез на матрицу и пружинящей поступью оценил крепость – очень крепко. Все предшествующие недели рядом с ним чуть ли не чихнуть боялись. Оторвали по полоске крупной наждачки и прошлись по всей поверхности. Полиэфирная смола с системой 888 содержит воск, который уменьшает ее вредность, создавая пленку. После застывания, если надо продолжить формовку, поверхность требует удаления воска зачисткой для улучшения адгезии, а смола не содержащая воск, навсегда остается липкой. Что бы она не липла должен быть закрыт доступ воздуха. Так капли гелькоута, попавшие на пол, затвердели, но оставались липкими, потому что в него воск не добавляется. Если стеклопластик изготавливают на смоле без воска, финишный слой стараются наносить смолой с воском. Либо зачищают последний слой, чтобы избавится от липкости. У нас же вся смола была с воском. Мои предположения что зачистка будет долгой и нудной не оправдались. Стеклопластик шлифовался очень легко, и чувствовалось, что полную твердость он еще продолжал набирать. Еще зачистка нужна в связи с тем, что после застывания местами остаются практически незаметные глазу торчащие иглы стекломата, и, если их не сгладить следующий слой там образовывает пузыри. В течении дня героическими усилиями довели толщину матрицы до сантиметра, и стеклопластиковая составляющая огромной формы была готова. Далее по общепринятой промышленной технологии делают жесткий каркас, как правило, из металла и усиливают им форму. Мы же решаем сначала освободить нашу матрицу от фальшизделия, а там все пощупать, потрогать и определиться с дальнейшими действиями.

Освобождение матрицы от болвана легким не было. Я уже подробности не особо помню, так как впереди еще был на много более глобальный процесс получения матрицы для внутренней скорлупы лодки и в памяти эти моменты между собой слегка смешались. Во второй раз я точно помню, что привозил ребят с работы для подъема матрицы. А в этот раз точно не уверен, может мы и сами сняли. Матрица отодралась вместе с кусками шпаклевки и гипсокартона. И потребовалось довольно много времени для отчистки ее от фрагментов фальшизделия. И наконец можно было заключить – у нас все получилось! Пусть и был по ходу дела конкретный косяк, но мы не сдались. В том, что нам удастся нормально получить днище из матрицы я не сомневался. Главное сомнение было в возможности применения строительных и отделочных материалов в создании болвана. И пусть не с первого раза, но у нас получилось. Несколько дефектов на матрице все же было, в тех местах стирол «пробил» автолак. И слово «пробил» мною не выдумано, его применял мой консультант, это видимо профессиональное слово спецов в стеклопластиковой сфере. Дефекты без труда зашпаклевали автомобильной шпаклевкой. А еще посветили несколько дней на доводку матрицы. Доводили очень мелкими наждачками которыми работают в автомалярках, потом полировальной пастой. Удалось избавиться от шагрени, которую передал лак. Настроение в эти дни было просто прекрасное, так как видели большие изменения во внешнем виде нашего творения. Мы сделали огромную пластмассину которой были теперь не страшны ни сырость, ни мороз, ни жара! Отслуживший свое болван разломали, бруски очистили и сложили, а все остальное упаковали в мешки и за несколько раз я их вывез на помойку.

На деле красивым словом «гидролыжа» называется плоская часть днища в районе киля. На ней наша форма все это время и стояла. Пока доводили матрицу до ума, вдоволь ее надвигались и решили никакого дополнительного каркаса не делать. Лишь из бруска организовали подпорки, прикрутив их к листам ДСП, остававшимся на полу и уперев в район привального бруса. Форма для отливки днищ для десятков катеров готова. Чувствуем себя практически спецами, наносим все слои разделительной системы, тщательно полируем, и в завершении мажем Cra-5. Завтра будет отлито первое днище!

Продолжение следует.