Сделано у нас

На заводе «Уральские локомотивы» (входит в Группу Синара) завершили сварку кузовов первых вагонов для отечественного высокоскоростного электропоезда. Речь идёт о головном моторном и втором немоторном вагонах — именно их будут использовать в тестовых испытаниях.

На первом этапе изготовили крупные узлы кузова: боковые и торцевые стены, крышу и раму. Затем детали обработали на фрезерных центрах. Наиболее сложной задачей стала установка каркаса кабины машиниста — именно он формирует обтекаемую форму головного вагона с минимальным аэродинамическим сопротивлением. Это снижает уровень шума и энергопотребление на высоких скоростях — до 400 км/ч.

Все элементы кузова делают из экструдированного алюминиевого профиля. Он втрое легче стали, что уменьшает нагрузку состава на путь. Это критически важно для скоростного движения.

Каждый этап сборки контролировали на соответствие конструкторской документации и качество выполнения работ.

Как уточнили в СТМ , первые два высокоскоростных состава отправят на сертификационные испытания в 2027 году. Всего до конца 2030 года «Уральские локомотивы» должны изготовить 43 поезда для высокоскоростной магистрали.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Индустриальный газотурбинный двигатель АЛ-41СТ-25, разработанный ОКБ им. А.М. Люльки (филиал ОДК-УМПО, входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Ростеха), получил декларацию о соответствии требованиям Евразийского экономического союза. Документ позволяет применять двигатель на объектах топливно-энергетического комплекса в России, Беларуси, Казахстане, Армении и Кыргызстане.

Сертификация подтверждает соответствие оборудования техническому регламенту Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования». Нормы регламента распространяются на весь жизненный цикл продукции — от проектирования до утилизации.

На сегодня изготовлены два опытных образца АЛ-41СТ-25. В 2025 году после испытаний второго образца, оснащенного дополнительными датчиками, конструкторы предложили семь технических решений, направленных на повышение надежности и улучшение параметров двигателя уточнили в Ростехе. Доработки коснулись воздушной и масляной систем, а также увеличения мощности и коэффициента полезного действия. Достигнутый на стенде КПД 39,3% (в условиях ISO) — лучший показатель среди двигателей мощностью 25 МВт.

Двигатель сохраняет эффективность при повышенных температурах окружающего воздуха. Компактная модульная конструкция упрощает транспортировку, монтаж и обслуживание. Назначенный ресурс — 120 тысяч часов с возможностью увеличения до 150 тысяч часов.

Работы ведутся в рамках соглашений Ростеха, ОДК, «Газпрома» и Республики Башкортостан. Стендовые испытания первого образца начались в декабре 2023 года. Второй образец впервые показали на Петербургском международном газовом форуме в октябре 2024 года. Сейчас оба двигателя проходят опытно-промышленную эксплуатацию на компрессорной станции «Арская».

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

12 февраля 2026 года в 11:52 по московскому времени с космодрома Байконур стартовала ракета-носитель тяжёлого класса «Протон-М». Она вывела в космос разгонный блок ДМ-03 и метеорологический спутник «Электро-Л» №5.

Через десять минут после старта разгонный блок с аппаратом отделились от третьей ступени носителя. Дальнейшее выведение заняло 6 часов 37 минут. За это время разгонный блок, изготовленный в РКК «Энергия», трижды включал двигательную установку, чтобы доставить спутник на геостационарную орбиту высотой более 35 тысяч километров, сообщили в Роскосмосе.

Спутник оснащён прецизионными блоками сканирующих зеркал производства Лыткаринского завода оптического стекла (входит в холдинг «Швабе» Госкорпорации Ростех). Это устройства, в которых с высокой точностью вращаются зеркала, последовательно сканируя поверхность Земли. Полученные изображения не требуют склейки из отдельных фрагментов.

Ключевой элемент блока — двустороннее ситалловое зеркало. Оно установлено с предельной точностью относительно оси вращения, что исключает искажение снимков в течение всего срока службы спутника. Лыткаринский завод остаётся единственным в России предприятием, владеющим полным циклом производства таких устройств.

На спутнике установлены два блока — основной и резервный. Они работают в составе многоспектральных комплексов, разработанных холдингом «Российские космические системы». Каждые 15–30 минут комплексы передают изображения облачности и поверхности Земли в трёх видимых и семи инфракрасных диапазонах. На основе этих данных Росгидромет и другие службы составляют оперативные прогнозы погоды и ведут долгосрочный мониторинг климата, уточнили в Ростехе

Первый спутник серии «Электро-Л» вышел на орбиту в 2011 году. В 2015–2023 годах запущены ещё три аппарата с аналогичной оптикой. Таким образом Россия впервые развернула на геостационарной орбите полную группировку гидрометеорологических спутников. За время работы они сделали сотни тысяч снимков, что позволило своевременно выявлять зарождение стихийных явлений и повысить точность прогностических моделей.

С 2021 года группировка пополняется аппаратами «Арктика-М». Они работают на высокоэллиптической орбите с апогеем 39 тысяч километров и наблюдают за приполярным регионом, недоступным для съёмки с геостационара. Россия стала первой страной, развернувшей такую гидрометеорологическую систему. На спутниках установлены сканирующие зеркала ЛЗОС повышенной надёжности.

Прецизионные блоки лыткаринского завода используются также на низкоорбитальных спутниках «Метеор-М», ведущих широкозахватную трассовую съёмку. Первый аппарат запущен в 2009 году, сегодня на орбите работают «Метеор-М» №2-3 и 2-4. Их данные применяются для оценки состояния окружающей среды, мониторинга чрезвычайных ситуаций, а также в сельском и лесном хозяйстве.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Нижнетагильский «Уралкриомаш» (входит в концерн «Уралвагонзавод» Ростеха) завершил работы по созданию оборудования для второй очереди космодрома Восточный. Предприятие разработало и изготовило системы заправки ракет-носителей «Ангара» жидким кислородом и нафтилом, а также комплекс подачи воды для охлаждения стартового стола.

Система водяного охлаждения стала для завода новой задачей — до этого подобные комплексы уральские инженеры не проектировали. В момент старта «Ангары» установка подаёт под высоким давлением 4,5 тонны воды в секунду. Во время лётных испытаний система работала без замечаний.

Для доставки нафтила — горючего для «Ангары» — на предприятии спроектировали железнодорожные вагоны-цистерны новой модели 15-5107. Они рассчитаны на эксплуатацию при температурах от –60 до +50 градусов, а материалы, контактирующие с топливом, не вступают с ним в реакцию, что сохраняет чистоту продукта.

Как рассказали в Ростехе, оборудование изготовили и доставили на космодром по графику. Специалисты «Уралкриомаша» участвовали в монтаже, пусконаладке и испытаниях. 11 апреля 2024 года созданные системы обеспечили первый успешный пуск тяжёлой «Ангары-А5» с Восточного. В течение 2025 года комплекс дорабатывали с учётом предложений заказчика — Центра эксплуатации объектов наземной космической инфраструктуры (ЦЭНКИ).

Для «Уралкриомаша» это не первый опыт работы на Восточном. Предприятие участвовало в оснащении первой очереди космодрома под ракеты «Союз». Там установили оборудование для хранения и подачи компонентов топлива, а также разработали вагоны-цистерны модели 15-558С-04 для перевозки жидких кислорода, азота и аргона. Позже завод создал сливо-наливной фронт для перевода «Союзов» на нафтил — эту систему впервые применили при запуске в 2017 году.

За 70 лет «Уралкриомаш» разрабатывал заправочные комплексы для космодромов Байконур и Плесецк, для ракет «Восток», «Союз», «Протон», системы «Энергия-Буран» и проекта «Морской старт».

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Росавиация выдала «Яковлеву» одобрение на использование отечественных композитных материалов в силовых элементах кессонов киля и стабилизатора самолёта МС-21. Решение было принято в декабре 2025 года по итогам работы сертификационных центров и научных организаций, включая ГосНИИ ГА, ЦАГИ и другие структуры.

Таким образом, в конструкции МС-21 больше не осталось импортных композитов. Ранее, в 2022 году, было сертифицировано крыло из российских материалов и замена двигателя на ПД-14. Теперь завершён и этап с хвостовым оперением.

Как отметили в ОАК, серийное производство кессонов киля и стабилизатора из отечественных композитов ведёт «КАПО-Композит» (входит в «АэроКомпозит»). Речь идёт о материалах, разработанных и испытанных в России. Их применение подтверждено расчётами, моделированием и натурными испытаниями.

В настоящий момент продолжаются работы по сертификации полностью импортозамещённой версии самолёта МС-21 с новым отечественным оборудованием.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

На Уральском заводе гражданской авиации завершили подготовку турбовинтового двигателя ВК-800СП к установке на учебно-тренировочный самолёт УТС-800. Силовая установка уже передана на борт, сейчас идут пусконаладочные работы перед первым вылетом.

Разработка двигателя ведётся с 2020 года. Помимо версии для учебного самолёта, существуют ещё две модификации: ВК-800С1 для российско-белорусского регионального «Освея» и ВК-800СМ для легкого многоцелевого «Байкала». Мощность разных моделей — от 807 до 877 лошадиных сил.

Основная часть наземных испытаний уже позади. В термобарокамерах ЦИАМ выполнили 95% запланированных проверок. Подтверждена работоспособность двигателя во всех расчётных режимах. Следующий этап — сертификационные лётные испытания. Для каждой модели запланировано по 11 полётов, сообщает УЗГА.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

В Саратове запустили первое в России производство тонкостенных трубок из сплава молибдена и рения. Эти изделия критически важны для создания плазменных двигателей космических спутников, авиационной и электронной техники.

Запуск производства потребовал инвестиций в размере 40 млн рублей, большую часть которых — 28,8 млн — предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Ещё 3,2 млн рублей добавил региональный фонд в рамках программы «Проекты развития».

Технологию изготовления бесшовных трубок и гильз саратовские специалисты разработали самостоятельно. Она позволяет производить детали со стенками толщиной от 0,1 мм, длиной от 16 до 34 мм и гарантирует их высокую прочность и герметичность. Ранее отечественным предприятиям приходилось либо импортировать аналоги, либо использовать сварные трубки из фольги, которые менее надёжны.

Новая бесшовная продукция способна выдерживать более высокие температуры и давление, что напрямую влияет на безопасность запуска и эксплуатации космических аппаратов.

Инвестиции были направлены на создание нового участка и закупку специализированного оборудования. Теперь «Промэлектроника» может выпускать не только трубки и гильзы, но и другие изделия из тугоплавких металлов.

После выхода на проектную мощность завод будет производить не менее 1 тысячи трубок и гильз и до 4 тысяч других изделий в год. Этого достаточно, чтобы практически полностью закрыть потребности российских предприятий, включая компании «Ростеха» и «Роскосмоса».

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь