95

Аддитивные технологии ставят на ноги пациентов после переломов позвоночника

Аддитивные технологии шагнули далеко вперед и вместо тяжелых конструкций для лечения переломов позвоночника, не требующих оперативного вмешательства, мы стали производить заготовки для корсетов из материала Термогрид®, который отлично держит форму и максимально комфортен в использовании, а мягкий материал внешнего слоя позволяет с комфортом носить корсет без дополнительных подкладочных материалов.
Что особо примечательно, изготовление такого индивидуального функционального корсета любого размера возможно за один прием врача.
Под эти нужды командой энтузиастов за счёт собственных средств был собран 3D- принтер BigAVA, который работает с нитью толщиной 1,75 мм, имеет подогреваемый стол до 120 градусов и оснащён Direct-подачей пластика с легкой и быстрой заменой прутка.
Часть деталей для данного принтера была изготовлена с помощью 3D-печати.
Область печати принтера BigAVA - 950*950*350 мм.
Все опытные образцы и прототипы заготовок корсетов были напечатаны на нём.
Данный прибор был изготовлен для печати прототипов, но получил широкое применение и в серийном производстве.
Технические характеристики и большая область печати принтера позволили не только развить отдельно направление корсетирования, но и оптимизировать производство заготовок для ортезов Термогрид®.
Благодаря большой области печати принтера, в режиме non-stop без какого-либо человеческого вмешательства можно изготовить сразу несколько ортезов за ночь.

Лига 3D-принтеров

3.3K постов13.7K подписчиков

Правила сообщества

Запрещено хамство и оскорбления, уважайте чужой опыт и труд

0
Автор поста оценил этот комментарий

Подогреваемый стол - плоский. А как греется объём?

раскрыть ветку (1)
0
Автор поста оценил этот комментарий
Подогрев стола необходим для адгезии первого слоя
0
Автор поста оценил этот комментарий

На мои вопросы так и не ответили, но вот сверху еще один. В прошлом посте писали, что материал легко моется и не впитывает влагу. Но PLA один из самых гигроскопичных филаментов для 3Д печати из-за молочной кислоты. В самой печати это может выражаться вплоть до парения из сопла. Понятное дело, что с гигроскопичностью гипса и тканевых материалов это не сравнится. Но были ли какие-нибудь исследования на этот счет? Если, например, с таким фиксатором принять горячую ванну, то он потом будет некоторое время высыхать, отдавая влагу, не будет ли прения кожи в местах прилегания? Так же ПЛА обладает одной из худших стойкостей к условиям окружающей среды. Достаточно положить на несколько дней катушку с пластиком в место со сквозняком, под прямые солнечные лучи, в излишне сухое место - и гибкий филамент будет ломаться. Несколько слоев катушки просто переломаются. Ваши изделия, как понимаю, должны эксплуатироваться довольно долго. Были ли какие тесты на потерю прочности изделия в течение времени? Тут же момент не только в том, как им будут пользоваться, но и в каком регионе. У нас, например, сильнейшая влажность и ветер. Сейчас до середины июля вообще непроглядные туманы могут быть круглосуточно. А есть места где много солнца и наоборот, сухой воздух.


Конечно, вполне возможно, что готовое изделие теряет часть изначальных свойств филамента и более стойкое. Но все же интересно, был ли тест или пока не было случаев негативного влияния окружающей среды?

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
1.75 используем, потому что необходимо определенное заполнение и сертифицированные материалы доступны.
Термогрид - это не полилактид в чистом виде. Это линейка композитов, основанная на запатентованной технологии. Свойства полилактида нам известны настолько, что это позволило совместно с одной из лабораторий КФУ написать научный труд в немецкий научный журнал. На материалы композита имеются сертификаты безопасности при контакте с кожей. Результаты безопасности Термогрид и его эффективности подтверждены клинически. Ну а главное - пациенты довольны.
показать ответы
0
Автор поста оценил этот комментарий

Производят, другое дело, что это никому не надо. Точнее, надо так редко, что проще склеить изделие из частей, чем занимать место в помещении таким пылесборником. Себе как-то хотел собрать 500*500*500. После того, как собрал для завода 525*525*550, понял, что нафиг мне такой не упал. Слишком редко печатаю что-либо большое, 90% печати укладывается в 300*300. И фото с заготовкой еще не говорит о компетентности, пока скорее о возможности это сделать.

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
Печатаем мы довольно много и в больших объемах и крупные обекты.Наши работы обычно не укладываются в обычные размеры печати 300*300.
Парк принтеров не ограничивается одним принтером, у нас их много, адаптированы под разные задачи.
По фотографиям можно четко оценить, что мы используем большие принтеры, большие 2кг катушки.
Мы не ограничиваемся печатью изделий только для медицинских целей.
Наши изделия получили широкое распространение в сфере строительства, в области оснасток для пылеудаления. В частности, печатаем пресепараторы, разветлители и кожуха для ушм, отбойных молотков, перфораторов.

Надеюсь, достаточно подробно ответили на Ваш вопрос выше, касаемо нашей компетенции и объемов печати:)
С большим интересом бы ознакомились с вашими проектами, если есть что-то реализованное и используется в реальной жизни :)
Так как хочется убедиться, что все те люди, которые писали выше провокационные и нелицеприятные комментарии и вопросы, сомневаясь в нашей компетенции, сами обладают действительно высоким уровнем знаний и достижений в технологиях 3d-печати.
Хочется надеяться, что мы действительно общаемся с профессионалами:)
Мы всегда открыты для взаимного обмена опытом.

Отдельное спасибо всем тем, кто заинтересовался и поддержал!👍
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
Иллюстрация к комментарию
показать ответы
Автор поста оценил этот комментарий

для целой кучи пластиков, особенно абс, нужно постоянно греть весь объём, иначе деформируется и расслаивается. Зайдите на форумы 3д-печатающих.

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
Для кучи может и нужно, а для термопластов с низкой усадкой достаточно правильной адгезии первого слоя и правильно адаптированной модели с зонами усадки. Как много на форумах 3д печатающих производят детали таких размеров?:) По фото с заготовкой мы доказали, что компетентны в данном вопросе.
показать ответы
1
Автор поста оценил этот комментарий

Так pla тоже так не гнется ведь? Много напечатано на нем.. либо то что на фото и не гнется на самом деле а просто выращено уже гнутым?

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
Деталь на фото выращена плоской заготовкой, после чего было выполнено термоформование (преднагрев до состояния пластичности для придания необходимой формы).
показать ответы
0
DELETED
Автор поста оценил этот комментарий

Интересно, сколько по времени печатается такой корсет и сколько жрет метровый подогреваемый стол.

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
Стол утеплён снизу. Мощность около 2квт/ч.
Стол работает в PID регулировании, при выходе на режим расход электроэнергии минимальный. Метровый корсет печатаем около 14 часов.
показать ответы
2
Автор поста оценил этот комментарий

Так а каким материалом то печатаете? Обычный АБС явно так не загнётся как на 4й фото

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
Мы используем низкотемпературные термопласты, в основном PLA.
показать ответы
0
Автор поста оценил этот комментарий

Ты в курсе, что то, что они "изобрели", появилось ещё в 2017 году, но так и не получило распространения? ( https://json.tv/tech_trend_find/plastik-vmesto-gipsa-teper-n...)

И окей, давай послушаем создателя. @thermogrid, чем ваше изделие будет лучше термопластичного бинта?

раскрыть ветку (1)
Автор поста оценил этот комментарий
Разработки были и в 2017 году и ранее. Люди из разных уголков мира пытались реализовать один и тот же проект.У нас этот проект реализован абсолютно иначе, к их разработкам мы не имеем никакого отношения. Свои разработки мы начали в 2017 году, в 2018 году был получен патент. В 2019 году исследовали востребованность на базе детского травмпункта, вылечили более 60 пациентов с использованием нашей технологии, а на данный момент уже внедряем её повсеместно.