VazaRuslan

Доброго времени суток всем!

В предыдущих постах я публиковал в целом рассказ про токарный станок с ЧПУ который мы с ребятами построили плюс было продолжение по сборке новой передней бабки.

В этот раз установим новую переднюю бабку, новый шпиндель, перетряхнем полностью электрошкаф, и конечно же подключим новую стойку с ЧПУ SZGH 1000 tdb, должен сказать стойкой очень довольны. Интуитивно понятная, имеет широкие настройки!

Немного о моей команде, мы в команде ребята реально очень самокритичные, или как про нас говорят самоеды, сами придираемся к качеству наших работ. Гости приходят диву даются, нам кажется ерунда получилась когда делаем какой либо из проектов.

И наконец то после установки новой передней бабки и стойки с ЧПУ мы реально довольны тем как станок работает, для понимания работает в центре с японскими и немецкими обрабатывающими центрами, соответственно знаем как должно быть хорошо.

С новой стойко и с новой бабкой стало очень хорошо, размеры корректируются четко, привязки не слетают как на Мач3, резьбу метчиком режет без компенсируюих патронов.

Сделали даже небольшой заказик на 22к это 2000 тестовых заклепок из АМГ 5

Приятного просмотра господа!

Всеееем привет!

Не знаю чего мы так долго тянули и молчали про наш проект.

Получив хороший опыт работы с 2012 года от грузчика-программиста-станочника-нормировщика-бухгалтера-закупщика инструмента-начальника производства (это все параллельно за 30-40к в месяц 8 часового раб. дня) мы с ребятами подумали пора начинать свое дело. Как делать детали качественно знаем, документооборот знаем и где взять сырье и инструмент тоже знаем. Но вот для старта своего производства денег было нема можно сказать. На троих около 420 т.р.

В 2017 году после неудачных поисков токарного станка с ЧПУ решили мы с ребятами построить его сами. В начале идея все же была легче чем на деле. И по деньгам как то в 700 думали уложимся, и за пол года год построим.

Б.у станок подобного класса стоил от 2 млн. руб при чем Китайский, в Москве можно было найти и за 1,5 млн.

В итоге после двух лет строительства наша затея обошлась нам в 1 350 000 рублей))))))))))), включая аренду помещения, но не включая наш труд. Экономически мероприятие оказалось крайне не выгодным, но есть и свои серьезные плюсы а об этом позже в след постах. и видео.

Самая жесть была это муки с серводвигателем который оказался с самого начала бракованным, скорее всего был бракованным его драйвер. На любительство с этим приводом мы потратили 5 месяцев и приезды около 6 специалистов станочников. Это был кошмар, благо у брата был какой то максимальный уровень покупателя на алиэкспрессе и только благодаря этому продавец через 4 месяца выслал нам бесплатно новый привод.

По точностям позиционирование 0,004мм. Повторяемость 0,006 мм

Детали делали в допуске 0,04 мм. Но шпиндель имеет биение, 0,03 мм (наш наитупейший косяк), то тут дело только в этом. При вводе корректора например 0,006 мм, станок их реально отрабатывает на детали, но деталь меняет свои диаметр на 0,006 мм сохраняя овальность или некруглость 0,03 мм.

Сейчас мы ведем работы по замене передней бабки с новым шпинделем, а так же выкинем мач3 и поставим стойку SZGH 1000

Текстом отражено в основном то чего нет в видео, в видео уже больше технических моментов.

Благодарю за внимание))

Приветствую!

Хотел бы поделиться опытом применения 3д принтера для изготовления аккуратного корпуса для акб и контроллера на велосипед.

Сначала необходимо провести небольшой реверс инженеринг, во первых сделать хорошее фото велосипеда в профиль, это понадобится для схематичной отрисовки в 3д геометрии велосипеда.

И самое главное нам необходимо получить в 3д форму нижней трубы к которой крепиться корпус акб. При помощи пластилина снимаем слепок профиля трубы. Мне повезло что профиль на большом участке трубы одинаковый.

Далее с помощью фотки в профиль велика и полученных слепков получаем грубую 3д модель для плотной работы по 3д моделированию корпуса АКБ.

Батка пошла та же что и в проекте Vazar cybertank, 48В 12 Ач

Мотор максус 250 вт, в него вкачивается 48в и почти 19 ампер тока, чтоб мотор долго жил под таким давлением необходимо его включать только когда тронулись и скорость выше хотя бы 5 км/ч. Иначе можно зализать пластиковые шестерни редуктора.

Контроллер использовался Fvesc, вещь шикарная, масса настроек! Компактный корпус и при этом прогоняет через себя большие мощности. Плюсом можно докупить блютуз модуль и через приложении в телефоне иметь серьезную панель приборов для своего электротранспорта.

Что получили, максимальную скорость около 47 км/ч, дальность от 30 км (если совсем лениться). Вес всего лишь 26 кг.

На печать ушло около 800 гр пластика АБС.

Благодарю кому было интересно!

А и насчет касания передним колесом корпуса. Первую неделю катался как все люди, касаний не было даже с высоких бордюров. А вот когда в лесочке по трамплинчикам уже да, колесом ширкаем))

Приветствую интересующегося!

В 2018 уже в сентябре купил себе велосипед black aqua.

У велика очень хороший накат. Но некоторая лень и расстояние в 20 км в одну сторону до работы наталкивало меня на мысль ставь электрокомплект. Но в тот год я и так изрядно потратился на модель Vazar Dux поэтому постройка электровела отложилась аж до июня 2020.

И так в начале необходимо провести небольшой реверс инженеринг, во первых сделать хорошее фото велосипеда в профиль, это понадобится для схематичной отрисовки в 3д геометрии велосипеда.

И самое главное нам необходимо получить в 3д форму нижней трубы к которой крепиться корпус акб. При помощи пластилина снимаем слепок профиля трубы.

Далее с помощью фотки в профиль велика и полученных слепков получаем грубую 3д модель для плотной работы по 3д моделируованию корпуса АКБ.

Корпус печатался из АБС пластика, шлифовку и грунтовку отдавал малярам а вот красил уже сам и не очень то хорошо с целью экономии средств.

Батка пошла та же что и в проекте Vazar cybertank, 48В 12 Ач

Мотор максус 250 вт, в него вкачивается 48в и почти 19 ампер тока, чтоб мотор долго жил под таким давлением необходимо его включать только когда тронулись и скорость выше хотя бы 5 км/ч. Иначе можно зализать пластиковые шестерни редуктора.

Контроллер использовался Fvesc, вещь шикарная, масса настроек! Компактный корпус и при этом прогоняет через себя большие мощности. Плюсом можно докупить блютуз модуль и через приложении в телефоне иметь серьезную панель приборов для своего электротранспорта.

Что получили, максимальную скорость около 47 км/ч, дальность от 30 км (если совсем лениться). Вес всего лишь 26 кг.

Благодарю кому было интересно!

А и насчет касания передним колесом корпуса. Первую неделю катался как все люди, касаний не было даже с высоких бордюров. А вот когда в лесочке по трамплинчикам уже да, колесом ширкаем))

Хочу поделиться с Вами видео процесса сборка электромотоцикла который был спроектирован еще в начале 2018, в этом году неожиданно для меня появился заказчик причем с очень не простым условием, собрать байк за 3-4 недели.

Забегая вперед хочу сказать сейчас проектируется новая модель и конечно же с подвесным мотором и необычным дизайном.

О мотоцикле что на видео:

Рама стальная - лазерная резка, сварка, слесарка, покраска.

Обвес напечатан на домашнем 3д принтере.

Краска на заказ от Mercedes amg GT 2018

Пластик АБС, после печати детали склеиваются раствором того же АБС с 646 растворителем. После легкая шкурежка для получения цепкой матовой поверхности. Перед покраской детали покрываются стеклотканью в два слоя, вместо эпоксидки или смолы используется тот же раствор абс в растворителе. А потом детали уезжают в малярную мастерскую на покраску.

Характеристики:

Вес 68 кг

Грузоподьемность 150 кг, но для 150 кг использовать необходимо два аморта.

Максимальная скорость 88км/ч

Дальность от 50 до 180 км, зависит от скорости и количества старт стоп. 50 км реальный пробег в условиях города с постоянным ускорением на светофорах быстрее всех.

Батареи 72В 33Ач

Мотор номинальной мощностью 3 кВт, по факту 5,8 кВт

Тормоза, спереди и сзади гидравлика+рекуперативное торможение двигателем.

Приятного просмотра!

Доброго дня!

Хочется начать со слов теперь изготовим самую сложную деталь электромотоцикла, но нет. Боковины по своему сложные. Им приходиться держать батку около 15 кг, при этом работая с ней в условиях тряски на лесных тропках.

Хвост пожалуй самая такая деталь, которую сложно адаптировать под вакуумную формовку. Но понимая что прототип будет изготовлен на 3д принтере, моделировал деталь для вертикальной печати почти что с одного установа (не хватило высоты принтера). Поэтому хвост печатался двумя деталями.

Печатал пластиком ABS+ от ESUN, до этого было 3 попытки с пластиком абс натуральный от фд пласт. Вкратце скажу так, если детали будут проходить постобработку и тем более упрочнение стеклотканью то выбор за фд пласт. Качество норм, если добавить момент с ценой то качество вообще хорошее.

Но т.к деталь воспринимает консольные нагрузки своего же веса, выбирал что по круче скажем так. Специалисты из esun предлагали использовать petg. Мне очень нравиться этот пластик, но за работу с ним маляр либо выставил очень большой ценник либо вовсе в срок не успел.

Для светодиодных элементов использовал пластик rec eternal, т.к. эти детали не закрываются грунтом и краской. А нам в общем говоря нужна атмосферостойкость на этих деталях.

Для стоп сигнала покупал светодиодные модули красного цвета в магазине электроники.

Габаритные огни светятся благодаря светодиодной ленте самой на самых ярких чипах с алиэкспресс

Поворотники светятся благодаря желтым светодиодам cree

Упрочнение деталей проводится с помощью стеклоткани и мастики изготовленного смешиванием брака абс пластика и 646 растворителя. Работать с такой мастикой в разы легче чем с эпоксидкой.

Благодарю за внимание, более подробно в видео)))