В Украине выпустили первые 1,5 тонны промышленной бумаги из опавших листьев. Полученный материал намерены превратить в пакеты, пробы бумажной посуды и картона.

Автор технологии RE-leaf Валентин Фречка рассказал, что идея появилась еще в школьные годы. В прошлом году разработку испытали на специализированном оборудовании, а уже через год - доработали технологию и реализовали идею в условиях полноценного промышленного производства.

Технология предусматривает измельчение и очистку листьев, которые потом варят в гигантских чанах, а впоследствии - удаляют влагу из полученной массы. В результате она растягивается и превращается в гладкую бумагу, или же приобретает нужную форму в соседнем цехе - там из материала делают экологические упаковки для продуктов.

В процессе производства сырье разогревается только до 40 градусов, а значит ни одно вредное вещество не испаряется в воздух.

Материалы отбираются на трех комплексах по переработке отходов “Дон”, “Север”, “Юг”. Большую часть выделяют в автоматическом режиме — оператор только контролирует работу линии.

Машины отбирают картон, пластик, металл и макулатуру. А дальше — разделяют их по цветам, плотности и материалу. Оптический сепаратор сканирует отходы в инфракрасном спектре, и по отраженному в сканере лучу определяет, к какой фракции принадлежит материал. Если это вторсырье, которое еще можно использовать, материал «выдувает» в отдельный бункер. А «хвосты» едут дальше по конвейерной ленте. Пластики 1-ПЭТ и 4-ПВД попадают в разные спрессованные блоки.

Цветные металлы отбирают с помощью сепаратора, основанного на принципах токов Фуко. Материалы движутся по конвейерной ленте, внутри которой есть устройство, формирующее высокочастотное магнитное поле. В цветных металлах временно образуются магнитные поля, за счет которых отходы «отталкиваются» от постоянного магнита и попадают в бункер-накопитель.

Для сортировки черных металлов установлен специальный сепаратор. Принцип его работы довольно прост: поток отходов проходит по конвейерной ленте, над которой установлен мощный магнит. «Зацепившийся» металл поступает на верхнюю конвейерную ленту и попадает в зону, где ослабевает магнитное поле, после чего падает в бункер-накопитель. Отсортированный материал прессуют в брикеты и отправляют на переработку.

Отдельная категория — органика, которую отправляют в цеха компостирования для переработки в технический грунт.

Новые партии вторичных материалов с комплексов «РТ-Инвест» отгружают с периодичностью от одного до трех дней. Больше всего по весу выходит стекла и металла, следом идут картон и пластик. После переработки из этих отходов делают новые игрушки, упаковки, сумки, утеплители и стройматериалы и другие товары.

Сначала все вторсырье загружают в “гигантскую мясорубку”. Он разделяет спресованные брикеты на отдельные фрагменты.

Бутылки проходят через обдувку и барабанный грохот и поступают в измельчитель. Он превращает их в мелкие хлопья — флексы.

Следующий этап — очистка от загрязнений. Флексы проходят две горячие и три холодные мойки. Так что, даже если вы не отмыли пластик перед тем, как выбросить, его все равно можно переработать. Потом флекса используется для производства строительных материалов и нетканного волокна.

Дальше мешки с флексом отправляются на другие предприятия, где его переплавляют в гранулы и производят новые товары.

“Мы планируем на базе нашего экотехнопарка создать центр компетенции по переработке полимеров, конечно, это и ПНД, и ПВД, и ПП хотелось бы перерабатывать. Всё, конечно, будет зависеть от поступающего количества сырья. Уже отталкиваясь от этого, будем рассматривать, какие инвестиции ещё можно использовать для создания новых предприятий”, — говорит Артем Патрин, директор по развитию технопарка.

Объемы мощности производства — 10000 тонн в год. Этого достаточно, чтобы перерабатывать не только подмосковное сырье, но и все ПЭТ-отходы Нижегородской области.