Как американские и европейские роботы собирают китайские автомобили в России!
Вот довелось в очередной раз побывать на заводе Haval, суббренда компании Great Wall Motor, которая производит только кроссоверы, внедорожники и пикапы.
Завод начали строить в 2015 году, на территории индустриального парка Узловая в Тульской области и закончили к 2019 году.
В РФ кстати всего несколько автомобильных заводов, где производят автомобили по полному циклу и всего один китайский.
Визуально все выглядит очень современно, технологично и безопасно.
Заводской комплекс включает в себя цех штамповки, сварки, покраски и сборки, а также цех
изготовления компонентов. В технологические процессы завода входят: штамповка, сварка, окраска, сборка и литье пластика, производство выхлопной системы, сидений и деталей интерьера. Планируемая производственная мощность предприятия составляет 80.000 автомобилей в год, но как вы понимаете пока такие объемы производить нет смысла. Хотя могут легко выйти на эти объемы, проблем с проводниками у китайцев нет, в отличии от других автопроизводителей, которые просто прекращают принимать заказы пока до марта!
Экскурсия началась с цеха штамповки, который оборудован шестью промышленными роботами и пресс-машиной Fagor, производства Испания. Прессовая линия предназначена для крупногабаритной штамповки деталей кузова.
Все работы выполняются в автоматическом режиме, операторы отвечают за смену форм, переналадку и сбор готовой продукции с линии производства.
Линия состоит из четырех прессов, общая масса которых составляет 1700 тонн.
Удивило, что вся сталь, которую используют на производстве, привозная из Китая.
Сварочный цех оснащен 76 роботами, 150 ручными сварочными клещами, 10 автоматическими системами смены сварочной оснастки, а также устройством, которое позволяет роботу самостоятельно определить
модель, прибывшую на пост, и выбрать соответствующую сварочную программу. Причем все роботы американские.
В цехе стоял контейнер для брака, детали которого отправляются на дальнейшую переработку. Процент небольшой, но периодически бывает, причем в большиснтве случае брак либо из-за качества болванки или человеческого фактора.
Уровень автоматизации главной сварочной линии достигает 100%. Линия может совместно использоваться при производстве трёх различных моделей.
Сварка одной модели производится в 4 этапа. Начинают с пола автомобиля, затем боковины кузова, после крыша и навесные элементы.
Но есть нюансы, некоторые модели почему-то доваривают в ручном режиме.
Цех штамповки и сварки оснащен 17 фильтровальными установками, которые эффективно справляются с 99% выбросов. На заднем плане как раз видно различные формы.
Удивительно, но нас пустили даже в покрасочный цех, который стоит особняком. Прежде чем любой сотрудник попадает внутрь, его продувают через специальную нишу, убирая тем самым остатки статического электричества
Внутри достаточно комфортно, теплее чем в остальных цехах, и даже нет специфических запахов.
Перед финишной покраской кузов проходит процедуру промывки и фосфатирования. Затем на кузов наносят катафорезный грунт, и сушат в печи.
Почему-то технологи не смогли рассказать краски какого производителя используют для распыления на кузова автомобилей, точнее не захотели)
В цехе окраски функционирует печь термического окисления и сжигания
органических отработанных газов, что позволяет вторично использовать продукты переработки.
На линии стоят 26 автоматических роботов для нанесения покрытий классическим методом распыления и 8 автоматических роботов для нанесения герметика. Здесь уже сборная солянка, используют роботы производства Китая, Кореи и Франции.
Если не ошибаюсь, единственный китайский станок увидел только в цеху производства компонентов. Здесь также находится литьевой цех элементов интерьера и экстерьера, зона сварки выхлопной системы и линия сборки автомобильных сидений.
После окраски, кузов попадает в цех сборки автомобилей, на классическую линию конвейера.
Детали поступают в цех сборки как отдельными элементами, так и
частично собранными узлами, в зависимости габаритов конкретной детали и этапа сборки.
Сотрудникам на этапе сборки помогают 18 вспомогательных манипуляторов и автоматические тележки.
Сборка паркетника происходит в среднем за 12 часов, при участии почти 300 сотрудников.
Нас водили к сожалению, не по всем сборочным линиям, но вот установку двигателя и шасси удалось лицезреть лично.
Внедорожники H9 собирают за 16 часов при участии 50 технических специалистов.
Но здесь рамы уже приходят на завод окрашенные и в сборе.
Как вы догадываетесь работа непростая, монотонная, а у некоторых еще и физически достаточно активная.
Некоторые проявляют смекалку и создают нечто отдаленно напоминающее экзоскелеты для упрощения ежедневных манипуляций.
На каждой линии висят информационные табло с актуальной информацией.
Помимо постоянных напоминаний о безопасности, от плана никуда не деться, на большинстве стендов информация под 100% выполнение, но я нашел 94% выполнение плана)
На каждом этапе сборки происходит контроль качества, с детальной проверкой всех узлов.
Для обеспечения высокого уровня сборки используется специальная система оповещения,
благодаря которой осуществляется быстрое реагирование и оперативное устранение проблем. Я не понимал, что за музыка звучит на весь зал, да еще к тому же какая-то странная, оказалось, как только на конвейере чего-то не хватает, включают шарманку и ждут, когда доставят необходимую деталь.
И кстати, музыка звучала очень часто)
Перед отправкой на склад готовой продукции каждый автомобиль проходит подтверждение качества, одним из элементов проверки является дождевой тест, где в течение 5 минут на авто из множества форсунок под давлением подается большой объем воды.
В завершении проверки инспекторы качества производят осмотр всех внутренних полостей автомобиля, чтобы убедится в 100% герметичности кузова.
Затем еще комплексная линии выходного контроля, где в очередной раз проверяют уже тех, кто проверял до этого. Получается тотальный контроль, хотя интересно послушать владельцев новых авто, с какими проблема сталкивались именно в первые 2-3 недели после покупки?
А еще же есть испытательный полигон, где есть возможность тестировать автомобиль на разных дорожных покрытиях, от обычного асфальта, сухого и мокрого, различные гравийки с препятствиями, спуски с подъемами.
Тест в реальных условиях необходим для понимания работы двигателя, трансмиссии, подвески, динамики и экстренного торможения, включая работу электронных ассистентов.
Передовые технологии, мощная производственная база, комплектующие от мировых производителей позволяют с уверенностью утверждать, что китайские автомобили Haval идут верной дорогой и развиваются существенно быстрее, чем можно было предположить изначально.
P/S Забыл процент локализации деталей, но уже в следующем году начнет работать еще один новый завод, который будет производить двигатели. Завод будет располагаться по соседству с основной площадкой, чтобы своевременно поставлять силовые агрегаты для всех кроссоверов и внедорожников Haval, которые производятся в России.
Продолжение следует!