Неподалеку от города Волгодонска расположен завод Атоммаш, ныне являющийся одним из крупнейших поставщиков оборудования для атомных станций в России. Рядом с центральной проходной установлен настоящий корпус реактора ВВЭР-1000. Такие корпуса стоят на десятках современных атомных станциях России, и не только. В прошлом году завод отгрузил подобный на Белорусскую АЭС.

Весит такая штука более 330 тонн. Высота – 13 метров, диаметр - 4,5. Вот, для сравнения.

На АЭС в такой корпус устанавливаются внутрикорпусные устройства, загружается ядерное топливо в виде 163 тепловыделяющих сборок и сверху устанавливается крышка реактора вместе с приводами системы управления и защиты, а также с датчиками внутриреакторного контроля.

Нормальное рабочее давление внутри корпуса - 160 кгс/см², с температурой теплоносителя на выходе - 322 градуса.

Взято отсюда: http://annataliya.livejournal.com/916392.html

А ведь, наверняка, друзья мои, у вас нет такой фотографии, как у меня! Ведь это я "летаю" внутри самого настоящего корпуса ядерного реактора. Нашли мы его с Антоном на заводе "Атоммаш" в Волгодонске, куда недавно ездили для того, чтобы посмотреть, как они там работают. :))

2.

На самом деле, ездили на "Атоммаш", который, кстати, входит в гигантский холдинг "Росатом", мы не просто так, а на событие. В прошлый понедельник там проводили отгрузку корпуса реактора для второго энергоблока Белорусской АЭС, коя сейчас строится и начнет работать в 2020 году. Событие это было знаменательное еще и потому, что построить корпус реактора - задача крайне непростая. Ведь необходимо обработать гигантские многотонные детали с микронной точностью, при этом на каждом этапе очень тщательно контролировать качество.

Вот, как выглядит корпус новенького реактора. Готов к отгрузке.

3.

Но давайте по порядку.

Завод "Атоммаш" построили в 1976 году. Чтобы прикинуть масштаб стройки, оцените: по размаху она была сопоставима с БАМом! Это - крупнейшее российское предприятие, где производят оборудование для предприятий атомной промышленности, нефтегазового комплекса и тепловой энергетики. Мы же первым делом отправились в заводской музей, где можно было узнать много всего о его истории.

На фото - макет территории завода. В длину она - 2,25 км, то есть как от Кремля до Садового кольца!

4.

Вот так, к примеру, выглядело рабочее место инженера-конструктора в 1980 годы. Именно в то время (точнее - в 1981 году), здесь изготовили первый корпус атомного реактора и поставили его на Южно-Украинскую АЭС.

5.

А это - макет продукции завода, которую он делает для атомных электростанций: корпус реактора, парогенераторы и т.д. Все вместе это оборудование романтично называется "ядерный остров".

6.

Но, конечно же, гораздо интереснее нам было посмотреть на завод и на его продукцию вживую. Поэтому сразу после музея мы отправились в его цеха.

Друзья, вы себе не представляете масштабы этого производства! Завод, как я уже говорила, просто огромен. Например, внутри него ездят машины, а чтобы пройти из середины в конец этого цеха, нам потребовалось не меньше 10 минут. Зеленым цветом здесь выкрашены дорожки, по которым можно ходить и ездить. Красным - рабочая зона. Желтым проведена линия, за которую заступать не рекомендуется, так как можно помешать работе специалистов.

7.

8.

Как я уже писала выше, на "Атоммаше" производят не только установки для атомных электростанций. Здесь, к примеру, выполняют большое количество заказов от предприятий нефтяной и газовой промышленности.

9.

Вот, к примеру, в процессе изготовления заказ от "Газпромнефти". Это колонна для нефтеперерабатывающего завода, типа тех, что вы видели в моем посте про Московский НПЗ. Оцените размеры!

10.

11.

Но, конечно, самое интересное - это атомные реакторы. Когда завод построили, в его проектные мощности был заложен выпуск 8 комплектов оборудования реакторной установки в год. И первые несколько лет действительно строили довольно шустро, но в 1986 году произошла Чернобыльская авария, и вся атомная отрасль замерла в оцепенении, а потом еще и произошел развал Союза, и реакторы надолго строить перестали. Тем не менее, 14 корпусов реакторов и более ста единиц корпусного оборудования, а также транспортно-технологическое оборудование и машины перегрузки для атомных станций здесь изготовили.

Но спустя 26 лет завод вернулся к своей главной задаче, год назад из его стен снова вышел атомный реактор - новейшей модели ВВЭР-1200. Сейчас здесь готовы производить до четырех комплектов реакторного оборудования в год. Так, в настоящее время здесь завершается строительство парогенераторов для второго блока Белорусской АЭС, в процессе изготовления оборудование для 3 и 4 блоков Индийской атомной станции в Куданкуламе, а еще скоро тут начнут производство оборудования для финской АЭС "Ханкиви". Вы себе это представляете! Финны делают заказы на нашем предприятии! Не в Штатах, не в Европе, не в Китае, а у нас! О чем это говорит? О высочайшем качестве, в первую очередь!

Кстати, что касается контроля качества, то на "Атоммаше" с этим всё очень серьезно. Так, генеральный директор машиностроительного дивизиона АО "Атомэнергомаш" Андрей Никипелов рассказал нам, что минимум треть времени, необходимого на производство корпуса атомного реактора, уходит на его испытания. Технологический процесс включает 315 контрольных точек, 74 из которых проводятся в присутствии заказчика.

12.

Например, тот самый корпус реактора ВВЭР-1200, отгрузку которого мы приехали смотреть, изготавливали 36 месяцев. Каждая деталь после изготовления проверяется самыми современными методикам на наличие брака, а детали эти немаленькие. Но самое серьезное испытание - гидравлическое. Корпус реактора закрывают крышкой и внутрь подают горячую воду под давлением 250 атмосфер. Это значительно больше, чем при реальной эксплуатации на АЭС (кстати, огромную "яму", уходящую далеко вглубь фундамента, где это делают, мы видели своими глазами!) А в завершении процесса была сделана контрольная сборка. Внутрь корпуса установили всю "начинку" - шахту, выгородку, блок защитных труб, все тщательно проверили, убедились, что детали строго на своих местах, и их геометрия не нарушена. Заказчики-белорусы еще раз посмотрели, что все в порядке, и сказали - можно отгружать!

Кстати, вес корпуса реактора превышает 330 тонн, высота составляет 13 метров, а диаметр - 4,5 метра. Вот такая махина!

13.

Ну и вы, конечно, спросите - а как его доставить до места назначения, то есть - до АЭС? Ведь этот реактор не поместится ни на обычную железнодорожную платформу, ни в автотрейлер, да и самолеты вряд ли есть такие, что его поднимут...

Об этом подумали еще проектировщики завода, и не случайно выбрали именно Волгодонск для стройки. Ведь здесь проходит Волгодонский канал, а по нему можно доставить любой груз водным путем как в бассейн Волги или Дона - это вся европейская Россия, так и в Черное море, а оттуда по всей Европе.

Этот же реактор поедет вот как. Сначала на мощном автомобильном тягаче - до причала на Цимлянском водохранилище. Дон в этом году многоводный, поэтому дальше на речном судне изделие доставят до его верховьев. В Нововоронеже реактор посмотрит на своих собратьев на Нововоронежской АЭС :) А оттуда поедет по железной дороге на специальном поезде до г. Островец в Беларуси, где и будет установлен в реакторный зал.

Так что - пожелаем реактору успешного плавания, а белорусским атомщикам - достроить АЭС и запустить ее!

Поехали!

14.

15.

16.

А мы благодарим пресс-службу "Атоммаша" и Артёма Шпакова (http://aoshpakov.livejournal.com) лично за возможность увидеть все собственными глазами.

25.

26.

27. Корпус парогенератора длиной 12 метров проходит этап механической обработки отверстий на горизонтально-расточном станке INNSE.

28. Данный обрабатывающий центр может с одной установки произвести обработку отверстий по всей длине изделия.

29. Перемещение полукорпуса реактора весом 170 тонн на очередную технологическую операцию.

30. Токарная обработка кромки днища парогенератора под сварку.

31. «Атоммаш» обладает большим парком универсальных токарно-карусельных станков, способных обрабатывать заготовки диаметром до 5 метров.

32. Пролёт изготовления парогенераторов для атомных станций.

33. Теплообменные трубки внутри корпуса парогенератора.

34. Насыщение парогенератора внутрикорпусными элементами и устройствами.

35. Внутрь корпуса парогенератора необходимо установить и приварить к коллекторам порядка 11 тысяч теплообменных трубок — змеевиков.

36. Сварщики.

37.

38.

39.

40. Сборка из двух обечаек диаметром свыше 10 метров с элементами жёсткости. Этот узел скоро станет составной частью огромной нефтеперерабатывающей колонны.

41. Площадь предприятия — 170 га. Протяжённость производственного корпуса — 800 метров. Поэтому работники (в основном, линейный персонал) перемещаются на служебных велосипедах по специальным велодорожкам.

42. Создание кромки под сварку на внутреннем отверстии с помощью механической обработки — расточки.

43. Операция выполняется на станке по заданной программе.

44. Только станки с программным управлением позволяют точно, с заданными параметрами, выполнить повторяющиеся отверстия в толстостенных обечайках.

45. Уникальный процесс развальцовки теплообменных труб внутри коллектора парогенератора. Специалистам необходимо развальцевать, а затем произвести автоматическую сварку и контроли 11 тысяч теплообменных труб в коллекторе.

46. Для выявления дефектов в толстостенных изделиях с толщиной стенки до 45 см применяют установки для рентгенографического контроля. На фото виден процесс подготовки подземной рентгенкамеры, в которую скоро поместят изделие для контроля.

47. Гидравлические испытания ядерного реактора проводят в специально оборудованном подземном стенде.

48. Стенд обеспечивает давление свыше 250 атмосфер и подогревает специально подготовленную воду до 80°С. Именно при таких условиях испытывают реакторы для АЭС.

49. Для перемещения изготавливаемого оборудования внутри корпуса используются мостовые краны различной грузоподъёмности. Конкретно эти краны находятся на отгрузочных позициях. Способны работать в паре и поднимать изделия весом до 1200 тонн.

Источник