Всём станочник привет, я занимаюсь металлобработкой, материалы разные, от самых простых до сложных, если есть желание, могу рассказать. Опыт работы большой. Обрабатывающие программы пишу в MasterCAM, NX. Всё для общего развития, стране нужны специалисты. Если есть желание, могу по моделированию показать. С вас чертёж в коменты и мы начнём, думаю путь наш будет весьма интересным...
Во, давайте!
Титановая (ВТ1-0) пластина размером 150х50 мм толщиной 3 мм. По периметру с одной стороны бортик шириной 2 мм и высотой 3 мм (итого общая толщина детали 6 мм). Шероховатость лицевой (без бортика) стороны Ra 1,6, отклонение от плоскости 0,03 мм. Отклонение от параллельномсти 2х сторон 0,03 мм.
Не получается обеспечить плоскость, постоянно изгибает, шлифовадльного нет (да и внутри бортика не пошлифуешь), только фрезер.
Задача разрешимая? Получилось сделать только на эрозии на аутсорсинге, но дорого.
Сначала фрезеровка 2х параллельных сторон в размер 51, потом в тисках по плоскости насадной фрезой диаметром 63 с 2х сторон, затем на столе на 6 прижимах выборка обнижения (все с припуском 0,2-0,3). Потом приклейка к пластине из ст45 карманом вниз, чистовая обработка лицевой поверхности "как чисто" (после этой операции отклонение от плоскости менее 0,005 мм), переворот, крепление на 6 прижимов к столу, фрезеровка кармана в размер 3,0 мм снимая по 0,1 за проход фрезой диаметром 10 мм. Ну и в конце обработка контура и размера 6 мм по высоте.
Заготовку перед обработкой отдавали в термичку (не своя) для отжига, режимы сейчас не скажу.
Приклейкой решается проблема не равномерного прижима. Но растягивая во времени, пока клей высохнет.
А заготовку чем режете, до отжига? Если лазером или лист проката?
Заготовки толщиной 8 мм вырублены на гильотине с припуском 5 мм по контуру.
Клей сохнет 15 минут
Рубка плохо. Напряжения довольно сильные. Можно заменить пилой или лазером. Всё же постабильнее будет
Финишная обработка - пескоструйка до равномерно матового состояния, гальваники нет. Выбор марки был исходя из доступности, физ.мех. характеристики у данной детали на третьем плане. Важен внешний вид (у титана нужный цвет), масса, стойкость во время эксплуатации к повреждениям.
Смотря чем и как резали до этого. И из какого куска вырезали. Я имею ввиду метод получения заготовки.
Но в основном гнёт её из за зажима при обработке. Её на финише вообще нежно прижимать нужно и для плоскости обрабатывать однолезвийным инструментом в полностью перекрытием и сьёмом в сотые мм.
В эрозионном станке она в свободном положении и нагрузки там механической нету. Хотя и долгий это процесс, да и находится она в воде полностью и не нагревается почти.
На вакууме не держится при обработке фрезой диаметром 63 или 80, а после обработки фрезой диаметром 6 мм остаются строчки от фрезы которые слесаря не могут убрать, если фреза была хоть чуть-чуть севшая, а садится она быстро.
Если фреза мелкая, то не получить плоскость, так как фреза изнашивается и переходы будут между проходами :)) Если только под шлифовку. Хотя мелкими фрезами уменьшаем нагрузку и линейные размеры и параллельность плоскостей будет лучше . Но вот плоскостность ... нет
Это основы в металлообработке.
Точность даёт и шероховатость только однолизвийный инструмент.
Стволы пушек обрабатываются однолизвийными свёрлами, расточка отверстий расточным инструментом с одним регулируемым лезвием.
Так как несколько лезвий не могут находиться на одной линии и будут мешать.
Они фрезеруют фрезой диаметром 63, которая перекрывает размер 50. Но она многолизвийная, но скорее всего с большим радиусом пластины.
При работе с малым припуском у них работает один зуб скорее всего, если бы несколько зубьев работало, то шероховатость была бы не очень.
Я к чему это всё: К тому, что в теории в книгах пишут, чтоб добится хорошей шероховатости. Надо работать одним лезвием с большим радиусом скругления.
Это у них и происходит. Фреза у них одна и она работает одним лезвием. Если возьмут другую новую такую же, то может шероховатость и не получится.
Это как вы сказали получено эксперементально у них.
А про пушечные свёрла, просто привёл пример, так как вы просили вас просвятить по этому. Так для общего развития. :)
Я в основном по металлообработке на фрезерных станках. По токарке тоже, хотя по ней не очень.
Режимы термообработки я не сильно. Хотя с основами знаком.
Они уже в них попадают. Прочитайте внимательно их ответ.
Они при обработке ПРИКЛЕИВАЮТ деталь к пластине, а после обрабатывают.
Проблема в том, что после обработки приклееной детали лицо действительно плоское и качественное, но после доработки изнутри до размера 3 мм деталь изгибается.
Видимо изменяются внутренние напряжения в детали или я их туда сам загоняю фрезой.
Так измените последовательность.
Оставте небольшой припуск на плосткость. И чистовую склейку перенесите на последнюю обработку.
Карман сделайте вчистовую , в вконце на клей и плосткость пройдите.
Попробую. Только клей придётся сменить. Сейчас клей, который требует слой не менее 0,3-0,5 мм. Возможно вк9 подойдёт, он набирает полную прочность за 1 час при 60 градусах и работает в тонком слое. Правда отдирать будет трудно.
Эпоксидка размягчается растворителем Р4.
Но всё же попробуйте на старый посадить. Можно же в пластине выборку сделать для увеличения клеевого слоя.
Можно так же пальцы к плите прикрутить и на отверстия в детали насадить и там склеить или посадку точную сделать от сдвига тогда точно вашего клея хватит.
