Порошковая металлургия⁠⁠

Обещал рассказать о производстве различных деталей методом порошковой металлургии. Выполняю обещание.
Я работаю на достаточно известном в узких кругах заводе, фотографии, при возможности, добавлю позднее, но не особо много, ибо коммерческая тайна и все такое. Детали мы изготавливаем разного применения- контакты в электроустановках, подшипники скольжения, шестеренки, и очень - очень много всего. В том числе и на завод Ваз)
Как происходит процесс изготовления ( опустим обширнейшую и кропотливую работу технологов, которые подбирают состав , и конструкторов, которые разрабатывают деталь ):
1. Приготовление шихты- это масса из порошка металла, из которой формируется непосредственно деталь. Может быть совершенно разного состава, с добавлением разных металлов для создания сплава. Выглядит как очень мелкий песок разного цвета . Изготавливают смесь в специальных ёмкостях ( барабанах), в которых она перемешивается 10-60 мин в зависимости от состава.
2. Далее смесь подаётся на специальные автоматические порошковые формирователи ( пресса). На них установлены формы- Матрица и пунсон, в которых и формируется деталь. Пресса имеют разную степень силы давления, от нескольких тонн до 100. Это у нас на заводе , конечно, есть и сильнее. Чем мощнее давит пресс, тем меньше у него ходов в минуту . Например, у 100-тонного пресса около 8-9 , а у 3 тонного 45. Чем меньше деталь, тем меньшую силу для сжатия ей надо. Соответственно, большие пресса используются для крупных деталей.
3. Затем напресованные изделия перемещаются на спекание - в конвейерные печи с температурой до 1300 градусов- и проходят процесс спекания . Процесс длится несколько часов, проходит в специальной атмосфере - с улыбками, песнями, хвалебными речами ( шутка))-в атмосфере, не реагирующей с деталями при такой температуре. Приготовляется такая атмосфера из природного газа в специальных устройствах- эндогенераторах. Под воздействием температуры в 1000 градусов природный газ в реторте под давлением и катализатором превращается в эндогаз и подаётся в печи.
4. Деталь почти готова - в зависимости от назначения и сплава, ее либо отправляют на упаковку, либо на операцию парооксидирования- видели чёрные шурупы (саморезы) по дереву? Вот они парооксидированные. Приобретает деталь такой цвет ( покрытие) после взаимодействия пара под температурой и давлением. Делается это для антикоррозийных свойств.
5. Отдельно хочется отметить процесс контроля качества деталей: его необходимо проводить на каждом этапе . После прессования необходимо контролировать размеры и вес до сотой доли. После спекания - размеры- так как после температурного воздействия могут быть серьёзные изменения. После оксидирования - визуальный осмотр, иначе при нарушении техпроцесса можно получить просто ржавую деталь)
Вот, в принципе , и все, если что-то интересно, спрашивайте, постараюсь ответить.