Фрезерование рисунка на фасаде.

Достался мне совершенно случайно вот такой "СТАНОК)))". Сходу поставил на него 500w моторчик с цангой ER11, который китайцы горды именуют "шпиндель". И решил я попробовать обработать на нем латунь. Купил листовой лс59-1тв, фрез 1мм и 2мм и посчитав подачи перемещения и на зуб вгрызся в эту самую латунь. Ну как сказать вгрызся, стал ее нееежно щекотать до получения результата. Ибо при 12тыс об в минуту скорость резания никакая, и при подаче 600мм/мин и заглублении больше 0.03мм вся эта конструкция начала убегать со стола (гипербола). Вдобавок ещё и фрезы ломала на счёт раз. В общем жёсткости ее хватит чтобы пошкрябать теплое говно, но не более.
А латунь то надо обрабатывать. Засел я в автодеск инвентор и нарисовал себе станочек 300х400 из 40мм листовой стали на 250кг. Прогнал по симуляциям - красота! Жёсткости хватит сталь резать с хорошим шпинделем. Позвонил в несколько контор по обработке металла и загрустил. Вырезать то его не проблема и даже не очень то и дорого, сварить и сам могу, а вот отжечь после сварки и прогнать плоскость под рельсы вылетает в такую копеечку что волосы на голове шевелятся, проще уже готовую раму купить за 70тыр.

Решил проверить, а что же по жёсткости у станков из более серьезного алюминиевого профиля. На основание взял 60х60 (2т.р) , боковые стойки из имеющейся 8мм стали, на ось Х и Y заложил вот такой профиль по 3850 за метр:

141х40 мм. Готовые места под рельсы HG15 и подшипники швп BF12/BK12.
Рабочее поле 400х250х200мм.
И вот что из этого вышло:

Прогиб под нагрузкой 100Н (у станка с первой картинки, как по симуляции, так и по ощущениям, микрометр там нафиг не нужен, прогиб 2мм!!!

Тоже 100Н, но нагрузка боковая на каретку Z (стрелку вектора нагрузки плохо видно).

Вот решил спросить у силы Пикабу, хватит ли такой жёсткости для съёма 0.2-0.3 мм латуни за проход и долгой жизни фрезы. Фреза максимум 4мм, в основном 1 -2 мм, подача на зуб 0.02мм. Обороты пока доступны только 12тыс( , так что мелким фрезам придется потяжелее. Ессно без сож( В планах шпиндель на 40к оборотов.

Трудно узнать в этом будущую досочку, но она тут есть ))

Чурка распускается на ламели, сортируется и склеивается щит

Щит шлифуется и выпиливаю из него желаемое

Черновая обработка

Клеил этим.

Ну а тут ещё и старая досочка восстановленная

Масло льняное с воском после сушки образует гидрофобное покрытие, вода и сок скатывается с неё.

Для начала я начертил вынос в САПР и распечатал его на 3D принтере. Проверил, все ли стыкуется между собой, удобен ли сам вынос.

Затем нашел брусок алюминия и расточил отверстия под шток и руль. Для соблюдения перпендикулярности, был выточен псевдошток под слабую посадку и деталь выставлена по столу фрезера. Вот результат. Можно было бы и так оставить, но руль не хотел вставляться.

Ну, а потом понеслась длинтельная фрезеровка и отсекание лишнего. В итоге получился такой красавец:

Ну то-есть такой:

Затем я просто анодировал его как умел и поставил на байк. К слову сказать вынос вполне выдерживает меня при езде даже по дертам. На вынос ушло около 3-4 дней в сумме. Стояла бы передо мной еще раз такая задача, наверное я бы не взялся, хотя кого я обманываю...

Для тех, кто хочет посмотреть процесс подробнее, прилагаю видео:

После чего снимаем голову с каретки, и устанавливаем это счастье на принтер

Устанавливаем фрезу, и калибруем стол, чтобы зазор между носиком фрезы и столом был одинаков, и готовим файл для теста

Так как я не очень разбираюсь в матералах и режимах обработки я выбрал такие параметры для акрила

Загрузил gcode  на принтер, предварительно отправив каретку домой

Далее попытки сделать чтото путевое

https://www.thingiverse.com/thing:4609271  ссылка на проэкт