Ювелирный подход
Простовка из шпона ореха. Вставку позже будем подгонять под цвет стола, тоже из европейского ореха.
Простовка из шпона ореха. Вставку позже будем подгонять под цвет стола, тоже из европейского ореха.
К нам обратились с просьбой заменить шпон на ГДРовских тумбочках.
Две одинако-разные
Задача заключалась в подборе материала под готовый дизайн проект. Выбор пал на шпон американского ореха.
Дизайн проект
Первым делом мы их разобрали и очистили от лака. После они были готовы к основной части - облицовка шпоном.
ЛКП снят
Шпон склеивали на высохший ПВА. Фиксацию производили утюгом. Воизбежание трещин на стыках, склейка производилась в нахлёст.
Одна из дверок
Кто найдёт стык, тот молодец!)
Тут две полосы шпона
Покраска корпуса производилась без тонировки. Красили полиуретаном в три слоя.
Блеск лака 30%
Внутри почти без изменений, только освежили покрытие.
Фурнитура и этикетки с информацией осиавили без изменений
Ножки и ручки подогнаны в тон корпуса. Как вам такое обновление?
Малясик процесса :)
Делаю музыкальную шкатулку. Попросили темную, с маркетри Сатурна, даже прислали картинку эскиза. Ну что, будем делать.
Решено было делать ее из американского ореха, а потом его еще затемнить дополнительно. У меня есть некоторые ореховые остатки, а вообще он стал как-то некультурно стоить уже, под миллион за куб.
Шкатулка будет восьмиугольная, а это значит, что нужно пилить заготовки под 22.5 градуса. Дно у меня традиционно из фанеры под шпоном, а крышка - массив. получается вот такая гусеница заготовок.
Каркас клеил без любимых ленточных струбцин, тут их некуда надевать. Просто стянул скотчем.
Корпус готов. Вот только слишком высокий сделал, пришлось уменьшать по высоте.
Отверстие для ленты я вырезаю фрезером с копировальной втулкой. Вот только ошибся с фрезой, взял 4 мм. Нужно было резать фрезой 2мм, так выглядит более акуратно.
Устанавливаю механизм и всю фурнитуру. Нужно все проверить перед отделкой.
Пришло время маркетри. Да, я читер - маркетри будет нарезано на лазере. Это нечестно, я знаю. На предмет культуры и искусства не претендую.
Многочисленные пробы резки. Это все для правильной компенсации реза. Просто так нарисовать и собрать не получится. лазер имеет толщину и ничего с этим не сделаешь. поэтому делается кучка деталей разного размера. В данном примере коррекция составила 0,25мм
Приклеиваю рубашку на заготовку и делаю калевку.
После морения ореха все покрыто акриловым лаком.
Внутри орех остался со своим естественным цветом.
Все готово!
Мы постарались сделать каждый город, с которого начинается еженедельный заед в нашей новой игре, по-настоящему уникальным. Оценить можно на странице совместной игры Torero и Пикабу.
Реклама АО «Кордиант», ИНН 7601001509
Поделка не совсем свежая, завершил я её в январе, но как-то подумалось, что возможно именно сейчас, со всей напряжённой ситуацией как раз время для такого рода поста. Думаю, подобных проектов на Пикабу достаточно, пусть теперь будет ещё один 🙂 Публикую в сообществе "Аудио и видео", надеюсь, что в тему. Если у кого-то есть другая идея насчёт сообществ, я рад выслушать.
Не то чтобы это было прямо моим хобби, но осенью прошлого года у меня возникла идея сделать беспроводную колонку, так сказать из говна и палок своими силами. Как и нафига возникла эта идея сказать трудно, у нас дома есть JBL Charge 4. Колонка для своих размеров очень даже хороша звучанием, но человек всегда стремится попробовать новое и надеется на лучшее. В общем я как-то заказал флагманский корабль из колонок подобного типа - JBL Boombox 2. Ну сравнил я её с Charge 4 и осознал, что она лучше, но не в два, или в два с половиной раза, несмотря на то что стоит она в два с половиной раза дороже. К тому же она довольно громоздкая и тяжёлая, где-то около шести килограмм. Вот для сравнения размеры JBL Charge 4 и JBL Boombox 2:
Ну и начал я думать, а нельзя ли сделать что-нибудь своими руками и возможно даже получше в плане звучания? Сначала были мысли попробовать что нибудь из канализационной трубы ПВХ, но чем дольше думал, тем меньше хотелось возиться с пластиком, клеить его, лакировать, или обтягивать плёнкой, поэтому эту идею я довольно быстро отмёл. Остановился на классическом ящике колонки, поначалу хотел его сделать из бамбука толщиной 10 мм, но потом оказалось, что бамбуковые панели толщиной 10 мм купить в Германии практически невозможно и я решил сделать первый прототип из МДФ, благо плиты МДФ толщиной 10 мм можно купить в магазине стройматериалов. В дальнейшем звучание прототипа мне вполне понравилось и я решил в порядке эксперимента обклеить его шпоном и покрыть маслом. В результате получилось на мой вкус довольно неплохо и из прототипа получился окончательный вариант. Так же долго я думал о типе ящика колонки. Закрытый ящик отпал сразу, потому что из минимальных размеров хотелось выжать хороший бас. То есть либо фазоинвертор, либо пассивный радиатор. Сначала хотелось попробовать пассивный радиатор, но долгий поиск на eBay и на AliExpress практически ничего нужных размеров не дал. Ну и известная мне теоретическая база построения колонок на пассивных радиаторах довольно скудна, кроме того, что площадь надо брать где то в полтора раза больше саба и "усё будет окей" информации практически никакой. Потом, я из того что нашёл, просчитал пару вариантов программой WinISD и осознал, что всё-таки не стоит рисковать и надо делать фазоинвертор. На скрине сравнение фазоинверторного ящика (зелёная линия), с двумя вариантами ящиков по два пассивных радиатора 2х Ø100 мм и соответственно 2х Ø130 мм:
Резонансная частота 35 Гц и нижняя граничная частота 27 Гц (-10дБ) меня вполне устроили. Тут мне пришлось забежать с моим рассказом немного вперёд, но это ничего. Сначала я конечно прикинул, из какого усилка можно смастерить колонку. Мой выбор пал на усилитель класса Д на TPA3116D2, выполненный по схеме 2.1 (стерео плюс сабвуфер) со встроенным модулем блютуз. Их продаётся много похожих и на иБее и на АлиЭкспрессе, но мой выбор пал на Fosi Audio ZK-TB21, мне понравися его дизайн выполненный полностью из элементов SMD, ну кроме главного сглаживающего конденсатора. Купил я его на Amazon. Можно было на Али подешевле, но не хотелось долго ждать и в случае чего иметь возможнось сдать его назад:
Запитал усилок от бп 24В / 6А, купленного кстати по случаю тоже на Амазоне. 6А в принципе не нужны, но по началу меня несколько испугала заявленная выходная мощнось усилка 2х50Вт + 100Вт поэтому решил, что чуть больше не помешает. Звучание я опробовал, подключив к усилку сателлитные колонки от своей стереосистемы, остался доволен и принял решение копать продвигаться дальше.
Потом я потихоньку выбрал динамики. Мой выбор пал на Visaton W 130 X в качестве саба, у них кстати на сайте есть и пример исполнения фазоинверторного ящика с этим динамиком, который я взял на заметку. В качестве левого и правого каналов мой выбор пал на полнодиапазонные динамики Monacor SPX-30M. Стереодинамики восьмиомные, саб обладает двумя катушками и возможностью использоваться в режиме 2/4/8 Ом, но я его задействовал в режиме 8 Ом (последовательное соединение катушек), так как все соки из усилка выжимать не собирался. Насчёт динамиков, особого выбора и не было, выбирал восьмиомные, с полиуретановой мембраной и чтобы можно было быстро их купить.
Потом я прикинул, как бы ящик колонки мог бы выглядеть, сделал эскиз в MS Visio. Тогда я ещё конечно не знал, что все элементы управления и индикации не поместятся на одну панель и сзади прийдётся делать ещё одну для зарядки и питания. Получилось что-то вроде этого:
В общем было решено, какого размера будет ящик и я взялся за его расчёт. Расчитывал "винрарной" программой WinISD. Она уже настолько древняя, что база данных динамиков безнадёжно устарела, разработчики её судя по всему забросили, последняя доступная версия 2016го года. Но кое как работает, если ей дать администраторские права. Благо выбранные мной динамики обладали подробными даташитами со всеми необходимыми ТТХ и внести саб в базу данных не составило особого труда, а отсеки под полнодиапазонные динамики я не расчитывал. В общем расчёт объёма корпуса выглядел примерно так:
внутренний объём: 430 x 180 x 150 мм = 11.610.000 мм³ = 11,61 л
- 2x П/Л отсек: 2x 80 x 110 x 110 мм = 2x 968,000 мм³ = 2x 0,968 л = 1,936л
- АКБ: 130 x 70 x 20 мм = 182.000 мм³ = 0,182 л
- усилитель = 100 x 100 x 20 = 200.000 мм³ = 0,2 л
- распорки = 4x 150 x 10 x 20 mm = 4x 30.000 мм³ = 120.000 = 0,12 л
- канал фазоинвертора = 140 x 150 x 10 + 140 x 150 x 10 + 50 x 150 x 10 + 40 x 150 x 10 = 555.000 мм³ = 0,55 л
----------------------
=> 8,622 л (за вычетом всех внутренностей)
длина канала фазоинвертора = 150 + 30 + 140 + 30 + 50 мм = 400 мм (400,2 мм по расчётам WinISD с тюнинговой частотой 34,75 Гц и граничной частотой -10дБ, 26,77 Гц)
сечение канала фазоинвертора = 150 x 10 мм = 1500 мм²
Фазоинвертор решено было делать не в виде пластмассовой трубы, а в виде щели шириной в стенку из МДФ, т.е. 10мм, сложенной "улиткой" внутри корпуса.
Показал свои наброски коллеге по работе и тут понеслось. Я всё хотел делать вручную, а коллега у меня самоделкин по жизни и обладает 3Д принтером и самодельной фрезой с ЧПУ, что в дальнейшем оказалось не без недостатков, но понял я это чуть позже. Он мне говорит "помучаешься постигая автокад, зато потом, после первого прототипа сможешь настрогать этих колонок как на конвейере". Ну я подумал, почему бы и нет. В общем уломал он меня освоить программку CAD Autodesk Fusion 360. Программа для личного пользования бесплатна, но требует регистрации. Проблема конечно в том, что пользовательский интерфейс этой программы отличается от всех остальных программ, которыми я пользовался когда-либо в своей жизни. Он настолько специфичный, по крайней мере для меня, что ради любой мелочи надо лезть в Ютуб и смотреть туториал. Ничего не объясняется само собой, всё надо где-то посмотреть, иначе ничего понять и догадаться невозможно. Но отступать было уже некуда. КАДом я сделал только переднюю и заднюю стенку бокса. Всё остальное фрезировать не надо было, просто нарезал циркуляркой:
MDF, толщина 10mm
количество длина x ширина мм примечание
---------------------------------------------------
2x 450 x 200 мм передняя и задняя стенки
2x 450 x 150 мм верхняя и нижняя стенки
1x 150 x 180 мм левая боковина
1x 150 x 170 мм правая боковина (со щелью фазоинвертора)
1x 150 x 40 мм изгиб фазоинвертора
2x 150 x 140 мм две средние пластины фазоинвертора
1x 150 x 50 мм начало фазоинвертора
3x 150 x 20 мм распорки горизонтальные
1x 180 x 20 мм распорки вертикальные
2x 100 x 70 мм боковина отсека полнодиапазонного динамика
2x 110 x 70 мм низ отсека полнодиапазонного динамика
2x 110 x 110 мм задняя стенка отсека полнодиапазонного динамика
Модельки для передней и задней панели нарисовал тем же КАДом и сделал STL файлы для 3д печати.
Почему понадобилась ещё и задняя панель? Индикатор зарядки оказался довольно большим, плюс решил предусмотреть предохранитель и выключатель, чтобы отключать батарею полностью и не разряжать её режимом ожидания. Индикатор зарядки купил на eBay, можно было на Али дешевле:
Там же заказал балансер для зарядки батареи Li Ion 6S, 6 подходящих банок типоразмера 18650 и ёмкости 2600 мАч у меня уже имелись. Без флажков, поэтому пришлось паять непосредственно банки, что немного муторно, но возможно с мощным паяльником и подходящим флюсом.
Готовый аккупак выглядел вот так, я его потом ещё упаковал в термоусадочный кембрик.
Прервый прототип передней панели выглядел так:
Коллега мой человек креативный, его просишь распечатать чёрным филаментом, а он тебе приносит на следующий день светлозелёную панель и говорит: "Тебе так пойдёт? У меня ещё были остатки этого филамента в принтере и я их решил использовать и твоя деталька в процессе неможечко отслоилась от подложки, поэтому она кривая, но ничего же страшного, да же?" 🙂 Поэтому прототипов передней панели мы с ним напечатали штук десять. Но я всё равно был очень рад и благодарен, что он мне помогает, потому что у меня нет ни фрезы ни 3Д принтера. В конечном итоге оказалось, что напечатать красиво панель с надписью на его 3Д принтере не представляется возможным. Но первые испытания колонки прошли на напечатанных панелях и свою функцию они выполнили на ура. У фрезы потом ещё оказалась сдвинутая ось Z и кривой стол, поэтому переднюю стенку пришлось тоже переделывать несколько раз, но в конечном итоге всё получилось 🙂
В процессе фрезировки передней стенки:
Конечный результат / Тыльная сторона с вклеенными гайками / Задняя панель с элементами управления питанием и зарядкой:
Потом я занялся сборкой, точнее склеиванием ящика. Клеил клеем для дерева, D3, водостойким. Клеил встык, без особых премудростей:
Жёсткая конструкция ящика с вклеенными распорками в обеих плоскостях в местах наибольших предполагаемых колебаний стенок корпуса делают ненужной обклейку бокса изнутри материалом гасящим вибрации. Маленькие отсеки для полнодиапазонных динамиков я на всякий случай обклеил изнутри слоем полиэфирного войлока - "синтепона".
Швы получились не очень аккуратные, если не сказать совсем неаккуратные, но мне было всё равно, потому что хотел прежде всего попробовать, как звучит ящик. Звучание понравилось. Мне понравилось, жене, друзьям, коллеге по работе тоже. Поэтому ящик из статуса прототипа было решено перевести в конечный вариант, тем более бамбуковых плат 10 мм толщиной я так и не нашёл. Самый лучший вариант - это импортировать контейнер из Китая, но мне для моих нужд контейнера многовато будет 🤦♂️
В общем швы я тщательно зашлифовал и решил обклеить ящик шпоном. Шпон покупал на eBay, "чёрный", который по факту к сожалению оказался тёмно-коричневым, но это всё равно было лучшим вариантом из тех, что я нашёл. Для обклейки я выбрал способ с утюгом, так как всякими прессами я не обладаю. Вкратце: шпон смачивается водой с лицевой стороны и с тыльной промазывается клеем для дерева с помощю валика, чтобы слой клея был равномерным. Так же валиком промазывается поверхность МДФ. Потом клею надо чуть подсохнуть и затем шпон приглаживается к МДФ утюгом (самым горячим, на "хлопок") через бумагу для выпечки. Края срезаются грубо ножом для ковролина, потом сошлифовываются наждачкой под углом 90°, вровень с краем МДФ. На Ютубе много видео, туториалов, после просмотра сразу всё становится понятным. Оказывается, ничего сложного в обклейке шпоном нет.
Ну и вот уже собственно конечный результат, покрытый один раз маслом. Масло Bondex, бесцветное, но от него шпон стал на тон темнее. Масло неприятно пахнет немного "прогоркшим" запахом, типичным для льняного масла, но со временем запах выветривается, так что ничего страшного. Сейчас думаю, не покрыть ли вторым слоем?
Штош, оказывается с картинками мне пора закругляться, очевидно я исчерпал лимит, больше картинок в этот пост я вставить не могу 🤷♂️.
Из косяков могу сказать, что многие гнёзда-выключатели я покупал в pollin.de, это у нас такой небезызвестный в узких кругах магазин по распродаже остатков и неликвида и качество там попадается иногда просто отвратительное. Например ручку пластмассовую я купил ужасного качества, она была поведённая от литья. Пытался греть её феном и выпрямить и сломал при этом. Потом пришлось искать с таким же расстоянием между болтами, потому что дырки были уже просверлены и гайки вклеены. Потом главный выключатель иногда не срабатывает, его приходится по нескольку раз щёлкать туда-сюда, надо будет потом поменять на марочный. Гнездо для зарядки 2,1/5,5 мм одно развалилось у меня в руках при попытке зафиксировать его гайкой в панели.
Если бы я с самого начала знал, что буду обклеивать ящик шпоном, то было бы наверное лучше сначала обклеить фронт, а потом уже фрезировать углубления для динамиков. Так пришлось помучиться - сначала грубо вырезать отверстия в шпоне ножом для ковролина, потом шлифовать края вровень наждачкой, намотанной на круглую палочку.
Переднюю панель я переделал, потому что напечатанная на принтере очень плохо выглядит из за расплывшихся подписей элементов управления. В конечном итоге я плюнул и высверлил всё вручную из чёрного листового ABS и подписал всё своим принтером для этикеток Brother, бело-прозрачной лентой. Получилось не так уж и плохо, но могло бы быть и получше🤦♂️.
Если бы у меня была возможность сделать за божеские деньги элоксированные алюминиевые панели с фрезированными, или типографски напечатанными надписями, было бы здорово, но у меня такой возможности к сожалению нет 🙁. У нас есть фирмы вроде Schäfer AG, которые делают такие панели мелкосерийно. Но это офигеть как дорого, я скачал их софт, сделал переднюю панель и мне их софт говорит, что одна панель будет стоить около 50 Евро. Плюс НДС, плюс пересылка, то есть передняя и задняя панель мне обойдётся в 120-130 Евро, это мне кажется дороговато 🙁. Хотя коллега говорит, теперь это уникат и сколько я в него денег ещё вбухаю - это уже пофиг. Ещё можно было бы пластмассовые хромированные пимпочки от потенциометров заменить на цельнометаллические, фрезированные и элоксированные. Они есть на АлиЭкспрессе, но те которые мне понравились есть в недостаточном количестве, поэтому жду.
Ещё я на АлиЭкспресс докупил специальное зарядное устройство для аккупака 6S на 25,2 Вольта. Оно полнее заряжает аккупак и у него есть светодиод, который светится во время зарядки красным, а как зарядится - переходит на зелёный. Аккума хватает на очень долго, практически на целый день. Мы на новый год гоняли бумбокс (ещё не облицованный) часов десять и потом ещё индикатор показывал 50%, но конечно это зависит от громкости. В общем аккупака 6S 2600 мАч (это получается где-то 66 Втч) хватает выше крыши, а я даже сначала сомневался, достаточно ли.
Ещё там же, на Али я нашёл модуль для быстрой зарядки QC3.0 и сделал из него небольшой кабель, который подключается к гнезду зарядки и по сути превращает мой бумбокс в пауербанк. К сожалению его я очень долго ждал, целых полтора месяца, поэтому самым верным решением оказалось сделать из него дополнительный кабель и не встраивать его внутрь бумбокса. Корпус сделал в КАДе и коллега мне его напичатал 3Д принтером. Если бы его встроить во внутрь бумбокса, то пришлось бы думать, как уплотнять гнездо УСБ, чтобы через него не свистел воздух, гоняемый сабом, скорее всего бы пришлось сделать специальный герметичный отсек для этого модуля, что создало бы проблемы с охлаждением, потому что когда он заряжает телефон 20-ю Ваттами то очень греется. Если он сгорит в дополнительном кабеле, то заменить будет легче, чем лезть в бумбокс. Фото выложу в комментариях.
Весит вся конструкция ровно семь килограмм 🤷♂️, то есть получилось всего на 17% тяжелее, чем JBL Boombox 2, а выглядит с моей точки зрения стильнее 😉
Решил сделать шкатулку из фанеры и шпона. Шпона я накопил много, он у меня прибывает быстрее, чем я его расходую. Массива у меня тоже накоплено парочка-тройка кубов, но тут решил сделать именно из фанеры.
Имея вакуумный стол фанеровка вообще не представляет проблем - намазал и приклеил!
Крышку я решил делать выпуклой. для этого была сделана форма из фанеры и ДВП.
Крышка представляет собой самодельную фанеру из пяти слоев шпона, сверху набрана рубашка из сапеле и карельской березы.
Опять вакуумируем.
Толщина получилась 3мм, склеенная фанера почти не изменила размер относительно формы.
Собираю корпус. Стенки сразу выпилены по форме крышки
Т.к. крышку клею вслепую, в стенках выбрал паз под клей. Клеем мажу только наружнюю сторону. Излишки клея стекут в паз и внутри будет чисто! Вот такая хитрость!
Доминируй! Дави! Прижимай!!
внутри крышки внутренние слои из бука, поэтому есть светлая полоска. Эту полоску подчеркнем в торцах материала
После распила нужно закрыть торцы фанеры. для подчеркивания крышки сделаю кромку из карелки. Клею на утюг.
Кромки приклеены, фурнитура установлена. Все покрыто маслом.
Сочетание цветов мне очень нравится
Времени потрачено уйма. Съэкономил ли я материал? Учитывая стоимость шпона карелки в 4500 за метр вряд ли :) Кстати, дно шкатулки снизу тоже проклеено карелкой :)
Готов ответить на вопросы.
В сообщества пост прошу не забирать.
Изготовление колонок из картона. Показан полный процесс от просеивания корпусов до сборки акустических систем .
Всем привет! Сегодня отойду от каменной тематики, которой я и так в последнее время пренебрегаю, и расскажу о первом опыте работы со шпоном. Предупреждаю сразу, все делал впервые и с кучей косяков. Поэтому с удовольствием приму любые ваши советы.
Итак, этот пост о оживлении бас-гитары. Изначально она была синего цвета, потом, поверх этого цвета, покрыли красным. К сожалению, я не сфоткал как было до, осталось фото лишь в процессе сошкуривания. Здесь видно оригинальный цвет, грунт и финальный красный.
После снятия краски пришлось довольно долго шлифовать древесину, так как синий цвет накладывали без грунтовки и он очень сильно впитался внутрь. Особенно видно это было по торцам корпуса. Приходилось снимать по полтора-два миллиметра. А так как поверхности не позволяют работать орбитальной шлифмашиной, то все приходилось делать ручками. Запарился конкретно.
После были муки выбора, как расположить шпон. Лист был меньше чем корпус гитары, поэтому думал как склеить два листа так, чтобы было красиво и было меньше стыков. Пришла идея разбить карельскую берёзу вставками из ореха. Красные полоски обозначают орех.
После некоторых раздумий решил не делать так топорно, а, если уж и есть такая красивая древесина, то обыграть её. Текстура карельской березы похожа на плямя, поэтому сделал эскиз пламени из плотного картона и приступил к вырезанию шпона.
Шпон из березы был очень волнистым, и, чтобы распрямить его, я на сутки положил под пресс состоящий из двух фанерок и струбцин. Предварительно я лист обрызгал из пульверизатора и между шпоном и фанерой с двух сторон проложил бумагу, чтобы влага впиталась в нее. Когда лист кривой, то по нему очень сложно обводить контур. Могу сказать на будущее, что это мне не очень-то и помогло. Так как начав вырезать, он все равно пошел искривляться, хотя достал из-под пресса его довольно ровным. После, шпон из березы накладывается на шпон из ореха и так же прорезается контур. А потом все идеально склеивается. Но это все в теории. А на практике у меня контур уехал и правую часть пришлось перерезать.
После изготовления заготовок, как я понял это называется "рубашкой", приступаю к склеиванию. Клеил на клей Kleiberit, марку не помню. Наносил клей на корпус и на сам шпон, склеивал вместе, потом на шпон клал бумагу в качестве прослойки, сверху мягкий поролон, типа пенки для лежания и потом фанера. Все это стягивал струбцина и и оставлял на сутки. Мягкая пенка облегает шпон и прижимает его везде, тем более что поверхность слегка неровная у гитары. Фото до и после склейки.
После накладываю для примерки орех и обнаруживаю что правая сторона ну совсем не подходит. Да, и на остальных пришлось кое где подкорректировать форму. Делал это посредством шлифования ореха. Медленно, мутороно, зато почти совпало. В итоге правую сторону переделал таким образом. Вырезал похожую форму, и уже по ней обрезал берёзу. Сошлось идеально.
Клеил в два этапа, сначала левую сторону, потом правую. И, вроде, правая сошлась идеально при примерке, но после склейки одна кромка вздулась и при шлифовке стёрлась в ноль и проступил клей. Пришлось шпаклевать. Пробежал три строительных, нигде шпаклёвки под орех не было, пришлось брать махогон и пару светлых и размешивать из них нечто похожее на цвет ореха. Далее фото уже после склейки и шлифовки.
После покрытия первым слоем лака стало видно где проступает клей сквозь шпон, и где я поленился его вышлифовать по контуру, где шпон переходит в корпус. Белые пятна на орехе и темное на берёзе это проступивший клей.
И вот как она выглядит уже после третьего слоя лака.
Дальше предстоит ещё много работы по полировке лака, но это уже совсем другая история. Спасибо за внимание, с удовольствием выслушаю все ваши советы по моим ошибкам. Работа была очень интересная, особенно учитывая что занимался я этим впервые в жизни.
Перед тем как продолжить, хочу немного прокомментировать первый пост)))
1. Это просто воплощение идеи, зародившейся в голове, ни на что не претендующей, с целью проверить себя самого, смогу или нет.
2. Говна и палок данная конструкция не подразумевала, коих замечено не было))
3 .Это работа не профессионала, повторяю. Я не столяр и не музыкант даже. Человек без специальных знаний, банальная эрудиция.
4. И уважаемые аудиофилы, успокойтесь уже пожалуйста)) сам факт рассуждения о возможном невероятном звучании! , будь у меня руки не из жопы и денег в 10 раз побольше, в данном форм факторе, я считаю, абсолютно неуместным.
Немного мыслей
Качество звучания это понятие относительное, чаще познается лишь в сравнении. Не придумай мы что-то после пластинок и не мерились бы тут сейчас MP3 или FLAC, SBC или Aptx. Данная система звучит просто хорошо, как и большинство поделок из поднебесной, банальная связка нескольких широкополосников и слабенького саба, чисто для баса, аналог какого-нибудь SVEN и т.п.
Продолжаем...
Как уже писал в предыдущем посте, использовался шпон ясеня толщиной 0,6 мм. Клеил на контактный клей - покрываем обе поверхности клеем, ждем 10 мин, он полностью высыхает и не липнет к пальцам, НО друг к другу только "шуба заворачивается", неоднократно переделывал некоторые элементы, этот клей спешки и ошибок не допускает, у вас только одна попытка приклеить!!))
Тем временем я решил соединить все динамики вместе, так как разделение по каналам просто бессмысленно в данном случае. Фото нет, но внутри корпуса динамики изолированы крышкой из той же фанеры, саб на них не влияет.
В предыдущем посте, на фото задней крышки есть отверстие под панель управления, к сожалению при очередной проверке работоспособности системы звуковая плата сгорела, скорее всего из-за того, что я неверно подключил разъемы. Второй такой у меня нет, значит все нужно менять. У меня валялась старая система 2.1 SVEN, выбора нет, потрошим её)) Взял с нее звуковую плату и панель управления (три крутилки - громкость, саб и высокие). Но теперь у нас нет bluetooth! пришлось заказать с Али маленькую плату, стоит в районе 100 р. (пока искал картинку наткнулся на эту плату на озоне, цена 900р за 2шт! дичь какая-то) сейчас на Али миллион вариантов с разными версиями bluetooth и цветами. Питается данная штуковина от microUSB и выдает сигнал на AUX. На плате я не нашел 5V, так что сразу после кнопки питания врезался в провод и припаял обычный блок зарядки, у меня валялся от древнего плеера, на 0,5 А, ну и кабель AUX из платы на основную плату.
Переделанная задняя крышка
Пришлось замуровать отверстие под панель управления и снова клеить шпон
Фотографий внутренностей не сохранилось, но я вам расскажу, что там внутри)) Блок питания закреплен внутри на нижней стенке корпуса(между сабом и воздуховодом), открывая люк мы увидим звуковую плату на металлической пластине, которая прикручена к той самой крышке закрывающей динамики. Все стенки внутри были оклеены драпом от старого пальто.
Все работает можно собирать.
Самое интересное
На фото ниже мы видим - наружное (лицевое) кольцо, оно предварительно было покрыто шпоном, пропитано морилкой цвета каштан и покрыто полуглянцевым лаком. Это было сделано именно так, потому что я стремился к внешней целостности конструкции. Черная сетка была зажата между корпусом самим кольцом, слегка приклеена смесью клея и мелких опилок от вибрационной шлифмашины.
Основная поверхность корпуса была отшлифована, а ямки от моего косячного фрезерования были замазаны тем же составом (клей и опилки).
И вот он, тот самый момент - закатываем все это непотребство шпоном!)))
Отрезаем все лишнее и так же пропитываем морилкой. Не буду подробно писать, как обрабатывается дерево или тот же шпон (многократно пропитывается и снова шлифуется).
Потом сделал ножки, они собой скрывают торчащий снизу саб и все это дело покрыл лаком.
Вот что получилось, на мой взгляд цель была достигнута. Визуально наблюдается целостность конструкции, как будто сделано из массива дерева, ничего лишнего на корпусе - минимализм.
Спасибо за внимание!!! Всем хорошего дня)))
P.S. Глаза боятся, руки делают. Ничего не бойтесь, просто делайте.