Жду новый пост

Серия «Самодельные инструменты»

Особенности конструкции

Сама каретка изготовлена из профтрубы 15х15 и шпилек М6. Длина заготовок 200мм, шпильки нарезал по 10см. Такие размеры уверенно подходят для профтрубы 40х40 и 50х50 в качестве направляющей.

Шарнирное соединение тоже самое простое - Болт М14 + Длинная гайка. Но тут есть люфт. Нивелировал люфт с помощью пружины.

Длина направляющей - 2 метра. Но думаю, сделать разной длины для различных задач.

Планы

Мне надо было для определенной задачи, поэтому сделал "по-быстрому". Вообще шарнир надо переделать, будет подшипниковое соединение. Хотя, я и так добился "безсколочного" реза.

Также следует добавить регулируемый ограничитель глубины реза.

Ну и сделаю держатель для плазмореза.

Фотографии

Сначала я сделал 2D и всего в двух экземплярах, но быстро понял, что лучше иметь трех-осевые и для всех 4 углов сразу. Работа ускорилась в разы! Теперь текущий проект ускорится - пили да приваривай!

были нарезаны вот такие элементы. У каждого уголка выбрана внутри угла часть, чтобы прямоугольный тонкостенный профиль лучше прижимался.

После этого были сварены два первых кондуктора - в основном для профилей 15х15 и 20х20. Можно и бОльшие, просто тогда в отверстие они уже не пролезут и можно варить только глухой угол, а не в середине изделия.

Затем я порылся у себя в металле и нашел уголок 32х32  и сварил для него кондутор для профилей до 20х40 и 40х40. как раз в отверстие пролезают. Если глухой угол - то и 50х50 вполне нормально зажать.

Тут смысл такой, на полке уголка должна лежать чуть больше половины профиля, чтобы он не перекосился. Или внимательно и хорошенько зажать струбцинами.

Также опробовал Маску сварщика Fubag ULTIMA 5-13 Visor - офигенная, скажу я вам)) У меня до этого была Сварочная маска МС-4 Ресанта (вот в этом видосе я про нее говорил).

Еще раз обращаю внимание на треугольные вырезы в кондуторах - это для того, чтобы в них можно просунуть профиль и сварить внутренний угол. Именно поэтому у меня кондуктор прикладывается с ВНЕШНЕЙ стороны, а не внутренней.

Всем спасибо! На этом у меня все.

Арматурогиб сделан из подшипника полосы толщиной 4*40мм. Для усиления по бокам вварил три кругляка 8мм и получилось основательно. Снизу приварил два спаренных уголка.

Крепится на тиски.

Арматуру 6мм гну 1 рукой. Фишка изготовления в том, что направляющая сделана из 14мм кругляка и на нее надеты 306 подшипники, что сильно облегчает работу!

PS. Приварился прямо к подшипнику))  Все в лучших традициях DIY.

Уже давно лежит без дела, а применить ее что-то и некуда оказалось. Сделал отрезной станок, хотел по типу ленточки. В целом задумка удалась, но есть моменты, надо которыми надо подумать еще будет.

В частности нужно будет добавить жесткости конструкции. Возможно изменить узел каретки, сделать его более компактным и расширить зону реза. Но это как вариант, т.к. позиционировать этот узел с уже готовым столиком та еще задачка будет))

В видео-материале подробно все рассказал. Пока двоякое впечатление у меня от этого изделия. Вроде и пилит, но слишком ограниченный круг задач. Изначально, для отпиливания профиля я  и хотел его сделать, чтобы края не нужно было дополнительно обтачивать. Но сложность изготовления и подгонки меня напрягает немного))) Не за один вечер точно... Продолжение будет!

Кому не сложно, поделитесь мыслями, как улучшить конструкцию.

В прошлом видео я вроде бы остановился в плане конструктива, но при тестировании все прояснилось и понадобились кое-какие доработки.

Я собирался для малого радиуса переставлять упоры. Но это оказалось слишком неэффективно. Поэтому, из остатков уголка 50*50 сделал еще одни упоры под малый радиус.

Была сделана рукоятка. Получилась в двух вариантах — одна на 1/2" (универсальная) и вторая такая же, но вместо 1/2 там гайка М20. После замены вала я использовал именно второй вариант.

Сначала думал заварить ручку с гайкой. Но решил чуть повременить, посмотреть, вдруг еще какие моменты вылезут. Законтрогаил пока что.

Были добавлены телескопические ножки. А вот лапку сделал шарнирную, чтобы площадь опоры была больше. Приварил гайки М5 и фиксирую винтами.

Крепление снизу для шпильки оставил таким же, нормально нагрузку пока выдерживает и в переделке не нуждается. А вот сверху полностью переделал. Была сделана обойма под 306 подшипник. Вал проварил, т.к. предыдущий разборный начал люфтить, а шпилька М16 просто погнулась. Теперь вал также из шпильки М20. А труба для вала осталась той же - толстостенная 6мм. Ее мне пока достаточно, дальше будет видно.

Для легкого снятия верхнего вала или заготовки в виде круга, сделал открывающиеся боковые направляющие. Крепятся винтами М4.

Сделал тестовые прокаты. Сначала вообще пережал заготовку. Затем начало получаться лучше, т.к. для круга лучше сразу малый радиус брать, а для дуги – ролики поставить по краям.

Согнул дугу и круги. Причем дуга пойдет сразу в навес, нормально получилась.

Также подсчитал калькуляцию по себестоимости изделия. Из чего она складывается можете посмотреть тут (видео).

Себестоимость я оценил в районе 2800-3000 рублей, т.к. часть материала была куплена ранее для других задач.

Спасибо за внимание! Всем хейтерам и "покупателям" - жгите!

Ленточная шлифовальная машинка GRAPHITE 59G392.

Площадка из металлической пластины 3мм. Толстостенная проф.труба 20*40 и болты М6. Конструкция очень проста, хотя есть над чем подумать.

Получилось довольно симпатично. Пользуюсь постоянно, хотя, как мне уже не раз говорили бывалые, с настоящим гриндером эта поделка не сравнится. Но обработать от заусенцев, шлифануть или выбрать немного - очень хороший вариант)))

Столик и держак выставил в одном положении - под 90 градусов. Скорость у шлифмашинки не сильно большая, поэтому что-то более серьезное металлическое обработать - именно сточить - не так удобно и быстро, как например на стойке с болгаркой.

Конструкция может показаться легкой - так и есть. Я ее постоянно туда-сюда поворачиваю, чтобы удобнее было ту или иную заготовку обработать.

Идея не моя! Я взял ее с канала Автореаниматор. Если бы не реализовал, так бы и лежала шлифмашика в коробке))

Вот и завершился мой проект по созданию сверлильной стойки!

В первой и второй части я рассказал, как построил стойку. Последним этапом было создание слесарных тисков для сверлильного станка. Реализовал довольно быстро, т.к. конструкция известная и простая.

Использовал уголок 50*50 с толщиной стенки 5мм и лист металла 30*15см толщиной 4мм в качестве основания. Кусок швеллера намеренно не стал использовать, дабы не сверлить в середине отверстие для хода губки.

Поджимает губку шпилька М12. Не нужно говорить, что лучше поставить шпильку усленную и т.д. Посмотрите на рукоятку)) Эти тиски должны ПОДЖАТЬ заготовку, а не намертво зажать ее.

В качестве рукояти была использована профтруба 15*15. Причем длина рукояти была подобрана так, чтобы не выходить за пределы плоскости основания.

Губки сразу делать не стал. Насечки сделал только с одной стороны и то, чтобы центрировать по вертикали или горизонтали мелкую круглую заготовку. А сейчас пришли мысли, чтобы вместо губок использовать кусок кожи, как на столярных тисках. Что думаете по этому поводу?

Внизу у меня по две гайки и шайбы. Небольшой люфт губки есть, причем это даже плюсом внезапно оказалось, когда я зажимал конусную заготовку.

Тиски отполированы коралловым кругом. Сами губки покрасил. Противоположную губку не стал усиливать лишь по одной причине. Посмотрите на рукоять! Я просто не осилю поджать так, чтобы противоположную губку выгнуло наружу))

Уже просверлил на ней несколько объемных заготовок и скажу вам, что не зря использовал именно 50й уголок. Высота губок идеальная, я считаю!

PS. Раз уж вы просите значение в полуляхах, то ДД насчитал в районе 30-40. Изделие, очевидно, совершенно точно НЕ полная х...я=) Всем добра!