ДЛИННЫЙ ролик. Производственные процессы различных товаров на пяти заводах Японии
00:00 - Процесс производства жестяных ведер.
07:09 - Процесс массового производства жестяных банок.
20:47 - Производство алюминиевых форм для выпечки традиционного японского печенья Тайяки.
31:42 - Процесс массового производства спичек.
44:03 - Как железный прут превращается в маленький нож. 100 лет традиционной техники. Совершенный меч, изготовленный кузнечным мастером.
Лавка Кузнеца | Глава 1: Величайший Кузнец
В Питере шаверма и мосты, в Казани эчпочмаки и казан. А что в других городах?
Мы постарались сделать каждый город, с которого начинается еженедельный заед в нашей новой игре, по-настоящему уникальным. Оценить можно на странице совместной игры Torero и Пикабу.
Реклама АО «Кордиант», ИНН 7601001509
О закалке стали 5
Кому-то все эти статьи кажутся бессмысленными, потому что «Алиэкспресс», как взорвавшаяся в старой и пыльной галактике сверхновая, осветил нам путь в будущее. В общем, «на Али» как в Греции, есть всё. Или почти все. Упомянул Грецию и сразу подумал, что цитату из Чехова «В Греции есть всё» не многие помнят. Это к тому, что без лирики эта статья не обойдется.
А если, вдруг, понадобилась пружинка специфической формы и размера? Где взять? Обычно идут в магазин или ищут в Интернете. А если понадобилась срочно? А вот тут нужно иметь хотя бы минимальные знания по термической обработке и закалке-отпуску в частности.
Есть много специалистов, которые в домашних условиях наловчились перевивать магазинные и вить нужные по размеру (и жесткости) пружины. Действительно, сколько раз я расковыривал какой-нибудь шампунь с дозатором, чтобы вытащить оттуда пружину и перевив, тут же закалить ее на газовой конфорке. Да, временная, конечно, замена, но отыскав нужную проволоку, потом можно сделать что-то и понадежнее.
Приходилось мне перекаливать и подсевшие заводские ружейные пружины, да мало ли когда пригодятся знания по термической обработке… Сделать и закалить шило, резец, рыболовные крючки, кстати, раньше крючки часто перекаливали: то перекал с завода – ломаются, то недокал –разгибаются. Купят сотню на донки или перемет и всю партию в перекалку. А где перекаливали? Да в гараже на паяльной лампе или на кухне на газу.
Сейчас такое «непотребство» стали забывать – проще новое купить, а старое выкинуть. Сменился технологический уклад. Это произошло как-то не слишком заметно для тех, кто в мегаполисах живет, а вот кто в деревнях или небольших городах - прочувствовали это сразу. Сварочники разных видов, пилы, точила, станки по дереву и металлу, гриндеры, болгарки и всевозможные насадки к ним появились сразу и у всех. Вчера еще рубили ленту на пилу-лучкову, а сегодня уже мощный электролобзик фигурно режет твердую древесину.
Самодельный сварочный аппарат.
Теперь даже по дереву не часто вырезают руками, а покупают станок ЧПУ, который выпиливает почти любой рисунок.
Уже не надо идти к знакомому мужику в гараж, что-то выточить на его точиле. А помнится не так и давно точила делали сами, как и сварочные аппараты. Я сам как-то делал, а один такой самодельный работает у меня до сих пор. Тянет даже четверку-электрод.
А если у кого была наковальня и горн, то он мог почувствовать себя в шкуре настоящего деревенского кузнеца.
Тащили в кузницу все – от сломанных шумовок, до перил и оград. По этой причине деревенский кузнец был специалистом широчайшего профиля и делал очень многое от лужения кастрюль и ковки кочедыков, до починки часов. Один такой гад, починил трофейные старинные настенные часы, привезенные дедом из Германии в сорок пятом. Часы пошли, но завод уменьшился основательно – отрубил деревенский кузнец часть пружины на свои кузнечные нужды.
Но не всякий деревенский кузнец мог подковать лошадь – тут совсем другая специализация и подход. Да и закаливать подковы не нужно – смысла нет.
Жизнь идет вперед, быстро меняя свой вид. Уходят в прошлое старые технологии не оставляя следа. Вот, например, так называемая «дулька» на ноже. Откуда она взялась? Нет, это не для удобства заточки – это след технологии изготовления. Или «чо» («чойл») на кукри – тоже след старинной техны. Она забыта, а традиция делать – осталась, как и в случае с «дулькой». Нам конечно "знатоки" расскажут, что альтруист-кузнец, озаботившись удобством пользователя своей продукции решил как-то отметить зону заточки. А что, годная версия - тот кто покупает ножи тупой и слепой обычно, не видит где и откуда точить. Кстати, это выемка иногда очень мешает - цепляется за нее все, но делают иногда. Традиция. А может она клинок укрепляет? Подумайте на досуге.
В общем, реальность из неспешной, когда для звонка в другой город нужно было идти на почту заказывать разговор, чтобы в определенный день, человек в другом городе пришел на свою почту там, и вы смогли пару минут поболтать о жизни, растворилась во времени. В нашу жизнь ворвался агрессивный маркетинг в прямом смысле этого слова.
Слова «продать» и «купить» стали самыми популярными. Забейте в поиск – проверьте. Со сменой уклада на нас обрушилась и масса информации. Теперь не нужно идти к какому-нибудь мастеру и спрашивать, как он что-то делает. Сейчас можно почитать статью на каком-нибудь сайте и сделать все самому. И все бы хорошо, вот только информация часто очень сильно искажена, потому как сайты порой наполняются «контентом от фрилансеров». Очень хорошо знаю парочку таких. Работать их на этом поприще жизнь заставила. Кстати, вот вам совет от одного из них, если и вы захотите влезть в эту шкуру.
«Не вкладывай душу, иначе быстро сгоришь».
Это - если хочешь стать настоящим профессионалом и писать быстро и много, надо писать «на отвяжись». И писали они статьи на разные темы, от починки и обустройства канализации, от приготовления изысканных блюд, до советов влюбленным.
Понимаете, какого качества эти статьи? А тысячи таких висят где-то на сайтах, так как были приняты заказчиком и оплачены. А теперь читаются и откладываются в мозгах заглянувших. А потом эти читатели, впитав в себя ересь про утерянные секреты булата, до хрипоты мне доказывают, что булат «рубил камни и самозатачивался от крови врага». Кстати, это цитата с такого сайта.
Более того, многие читатели перестали читать длинные статьи – сил, наверное, нет. Надеюсь, до этих строк добрались не все и остались только самые терпеливые – вредный я.
Итак, перехожу к теме закалки.
Давайте пофантазируем и представим себя не в роли упомянутого деревенского кузнеца. А в роли прошаренного современного исследователя-металлурга, способного в своей лаборатории создать по желанию любую сталь.
Берем чистое железо и начинаем постепенно добавлять в него углерод – 0,1%, 0,2%, 0,3% - и проверять сталь на закаливаемость. Вот, дошли до 0,35 или даже 0,4% углерода. Если до этого момента никаких особо заметных изменений не происходило, то при 0,4% С сталь после закалки вдруг стала гораздо крепче и тверже. Что случилось, если углерод до этого момента тоже в железе присутствовал?
Помните из прошлой статьи доэвтектоидные стали и почему они так называются? В стали «не хватает» углерода, и чтобы наш застывший раствор получился без мягких комков его надо хорошо перемешать перед этим. Что делает строитель, если в смеси мало цемента? Он тщательно ее перемешивает, до тех пор, пока все частички песка не будут связаны частичками цемента. Только в этом случае застывший бетон получится крепким и однородным.
Броуновское движение помните со школы? А диффузию? В нашем случае диффузия – это проникновение атомов одного элемента в кристаллическую решетку другого. Чем выше температура, тем быстрее работает углеродомешалка – диффузия. Диффузия нам заменяет бетономешалку. Чем быстрее ее обороты, тем меньше времени уйдет на создание качественной смеси-раствора.
Как вы помните, перемешивание или образование раствора в углеродистой стали начинается при 727 градусах. Если очень долго ждать, то когда-нибудь, в теории, мы и получим этот качественный раствор, но это не точно. Поэтому чтобы процесс создания раствора шел быстрее, нужно, как вы понимаете, поднять температуру.
Раствор – это в прямом смысле раствор. Раствор углерода в раскаленном железе называется аустенитом. Могли бы назвать и просто – горячим раствором, но тут дело в том, что при определенных условиях этот горячий раствор может сохраняться в холодном виде. Тут у нас оксюморон получается, поэтому такой горяче-холодный раствор назвали остаточным аустенитом.
Пусть вас не пугает название аустенит. Раствор углерода в горячем железе назвали по фамилии англичанина его описавшего У.Робертса-Остина (W.Roberts-Austen). Если бы эту структурную составляющую сталей открыл бы Иванов, раствор назвали бы, наверное, иванитом. Ведь холодный пересыщенный раствор углерода в железе мартенсит назвали в честь немца Адольфа Мартенса, поэтому ничего такого особо умного в этих словах нет. Нам главное помнить, что есть горячий раствор и холодный раствор. И чтобы получить нужный нам очень твердый холодный, необходимо хорошо перемешать углерод в горячем. Вот это и есть вся основная «тайна» закалки любых, повторяюсь – любых сталей. Конечно тех, где есть углерод в достаточном количестве.
Как примерно определить сколько его в углеродистой стали я писал в прошлой статье.
То есть, чтобы закалить нашу сталь с 0,4 углерода, надо ее основательно прогреть, чтобы углерод и феррит растворились в горячем железе (аустените) полностью и равномерно. Поэтому, температура закалки доэвтектоидных сталей («с нехваткой углерода»), немного выше, чем температура закалки заэвтектоидных («с избытком углерода»).
Теперь сварим сталь с углеродом 0,6%. Как вы уже поняли, температура закалки этой стали будет немного ниже, чем стали с 0,4% С – диффузию-углеродомешалку, сильно зависящую от температуры уже не нужно включать на такую высокую мощность.
Сталь с 0,8% С потребует для закалки еще меньшей температуры нагрева – углерода больше, «перемешивать» его особо тщательно уже не нужно. Это хорошо видно на схеме закалочных температур. Берем температуру в 727 градусов, при которой начинает появляться раствор, чтобы долго не ждать добавляем 50 градусов сверху и получаем температуру закалки У8 – 760-780 градусов. Но эта схема работает только для сталей с избытком углерода, доэвтектоидные стали надо греть немного выше – углерода мало.
В сталях с избытком углерода его так много, что он выделяется в виде комков-карбидов. Чем карбидов больше, тем до более высоких температур надо греть сталь, чтобы их растворить полностью. (Большой кусок сахара будет растворяться в чае дольше, чем ложка сахарного песка такой же массы). Однако, углерода и так хватает, поэтому карбиды не растворяют полностью, чем еще больше упрочняют сталь после закалки, потому что карбиды самая твердая фаза в стали. Гораздо тверже мартенсита – пресыщенного холодного раствора, который и получается после закалки. (Твердость мартенсита 650-750 Нв, а твердость карбидов около 800 Нв).
Более того, чем больше углерода в таком растворе, тем он тверже. Поэтому твердость заэвтетоидных углеродистых сталей больше твердости доэвтектоидных сталей. Про точку «S» я писал в прошлой статье.
Почему так? Да совсем просто.
Как-то видел один короткий смешной советский мультфильм, очень точно иллюстрирующий процессы, происходящие в стали во время закалки. Вы его легко найдете по запросу в Сети «советский мультфильм автобус».
На остановке стоит большая толпа народа. Подъезжает маленький автобус и часть людей впихивается в салон.
- Все влезли? – спрашивает водитель.
- Нет! – орут с остановки в ответ.
Водитель передвигает специальный рычаг и автобус немного растягивается в длину.
- Все влезли?
- Нет!
Рычаг переводится еще на одно деление вниз и автобус еще удлиняется.
- Все?
- Нет!
Водитель давит рычаг в пол и автобус становится похож на длинную колбасу.
- Все?
- Все!
- Поехали, - водитель возвращает рычаг в исходное и автобус сжимается в первоначальный вид.
В общем, в салоне стало очень много твердых, немного искаженных и деформированных пассажиров. Точно так же происходит и в стали.
В раскаленном состоянии железо способно растворять углерод, а в холодном – нет. Вспомните наш солевой раствор. Кстати, для лучшей аналогии тут посоветовали соль заменить на сахар – так будет точнее. Я не против.
Напихав в кристаллическую решетку железа много атомов углерода, мы резко охлаждаем сталь, чтобы углерод не успел выделиться из раствора как тот сахар (или пассажиры не успели выскочить из сжимающегося мультяшного автобуса). Кристаллическая решетка железа, из-за того, что углерод не может в ней раствориться но и не может выделиться, искажается очень сильно и в стали образуется уже известный нам мартенсит – пресыщенный твердый раствор углерода в железе. Понимаете, почему пресыщенный? Углерод должен был «выпасть в осадок» в виде карбидов или в виде цементита в перлите, но не успел.
Чтобы углерод не успел выделиться, нужна очень большая скорость охлаждения горячего раствора (аустенита). Чем она выше – тем больше углерода останется в холодном железе, тем больше будет искажена кристаллическая решетка, тем тверже станет мартенсит.
По этой причине, закалить раскаленную саблю размахивая ей в воздухе, пусть и на скаку, можно только на очень небольшую твердость. Но по причине того, что сталь раньше часто была хладноломкой, сабли на высокую твердость и не закаливали – поломаются.
Были, конечно, всякие экземпляры, но хорошие и стоили дорого, да и писал я уже об этом.
Короче, моча для получения высокой твердости, как закалочная среда, гораздо лучше горного воздуха. И свет луны тут как бы и ни при чем, а вот слезы девственницы, если горючие и соленые, очень даже подойдут.
Надеюсь, я понятно описал причину, по которой мы вообще нагреваем сталь под закалку. И на этом можно было бы остановиться, если бы не легирующие элементы. Продолжим моделировать нашу фантазийную сталь в следующей статье, а пока разберемся, как определить температуру закалки углеродистых сталей.
Наверное, вам надоели эти унылые черно-белые схемы, поэтому нарисую свою, яркую и веселую. Начну, с модных в нынешнее время всяких там красных линий. Но мелочиться не буду - сделаю красные линии широкими и разных оттенков. (Может в этом и все дело?)
Поначалу я хотел добавить в схему и синих тонов, но это потом сможет сделать каждый, когда дойдем до отпуска. А пока и красного хватит, тем более что некоторые красные линии я буду чертить зеленым цветом.
Первая красная-зеленая линия это линия равная температуре 1100 градусов. Температура взята произвольно, но желательно не нагревать выше неё любую сталь: углеродистую, легированную, нержавеющую. Поэтому эта зеленая линия и красная.
Следующая линия – это линия S. Слева от которой лежат стали доэвтектоидные, справа – эвтектоидные - больше она ничего и не обозначает.
Еще одна очень нужная и интересная – линия равная температуре 768 градусов. Это выше температуры, при которой начинается образовываться наш горячий раствор, поэтому при такой температуре можно как-то закалить все углеродистые стали от 0,35-0,4% углерода. А углеродистые стали от 0,8% будут уже прекрасно закаливаться. Зеленая линия в 850 градусов будет красной для всех углеродистых сталей, как доэвтектоидных с нехваткой углерода, так и заэвтектоидных с его избытком. Можно нагреть и выше, но не нужно – ни к чему.
Почему 768 и как определить эту температуру? Можно по цвету каления – на глаз. Сталь цвета спелой вишни будет соответствовать этому нагреву. Цвет спелой вишни… как лирично. Так и просится сюда хокку:
Все холоднее,
Только никак не остыть
Гроздьям рябины.
Определите температуру каления стали по цвету ягод.
Кстати, цвет заходящего солнца у горизонта соответствует примерно 850-900 градусам нагрева стали, поэтому оно у нас и остывающее после раскаленного желтого. Но это не точно, проверяйте сами.
Вообще, определять температуру визуально нужно в полумраке. На ярком свету всегда будет перегрев.
Второй, более надежный способ определения этой температуры – магнит. Выше 768 градусов железо не магнитно. На диаграмме железо-углерод вы найдете эту линию слева в углу. Она там хоть и короткая, но после нагрева выше 768 градусов немагнитны все стали и доэвтектоидные и заэвтектоидные. Только, вот, речь пока идет об углеродистых сталях. В легирующих - своя особенность, с помощью которой их легко можно определить с помощью магнита, потому что наш горячий раствор углерода в железе – аустенит - тоже немагнитен.
Хоть фото ниже и не передает точно цвета, но принцип понятен: при одном нагреве магнит притягивается к напильнику, а при другом – большем – нет.
Углеродка самая простая в закалке сталь. Алгоритм действий здесь прост.
Определяем по искре количество углерода с помощью маркеров или просто на глаз. Если это сталь доэвтектоидная (меньше 0,8%С) Нагреваем сталь до момента, когда магнит перестанет к ней притягивается. Запоминаем цвет каления. Нагреваем чуть выше и закаливаем в воде.
Температура таких сталей на нашей красочной схеме будет лежать слева от линии S в заштрихованной области. Цвет каления красный, светло-красный.
Если сталь заэвтектоидная, например, тот же пущенный на нож напильник, то все еще проще. Нагреваем до момента, когда магнит перестает реагировать на сталь и закаливаем в воде. Можно в масле, если не нужна очень высокая твердость. Температура закалки таких сталей в заштрихованной области справа от линии S.
Закаливать такую сталь можно двумя способами. Нагревать до момента, когда магнит перестанет «прилипать» или остужать до этого момента, нагрев сталь чуть выше.
Второй способ проще и имеет ряд преимуществ – сталь меньше коробит, меньше закалочных трещин, не нужно постоянно вынимать заготовку из горна. Такой способ называется закалка с подостуживанием. Раньше применялся очень широко, сейчас, с появлением у кузнецов муфельных печей почти не применяется, как и «закалка на магнит». Причина тут еще в том, что сменившийся технологический уклад открыл доступ к легированным и высоколегироованным сталям. Углеродистые стали в изготовлении ножей почти перестали применяться.
Действительно, зачем термисту греть печь выше положенной температуры, а потом еще «ловить момент» когда можно нагрев печь, запихнуть туда охапку заготовок калить их точно от заданной температуры. Вот так прогресс меняет технологии и приводит к неожиданным результатам. Если кузнец, закаливающий заготовки по одной может «запороть» одну-две-несколько, то при закалке в муфельной печи в брак может пойти вся партия. В то же время, если термист сделал все правильно – вся партия будет нужного качества.
Однако, при малых объемах закалка в горне выгодней – скорость нагрева больше, тратится меньше времени на закалку малой партии или единичного экземпляра. А при закалке легированных сталей закалка с подостуживанием уменьшает коробление и повышает твердость относительно обычной закалки. Она идеально подходит для закалки тонких и длинных предметов. Да и сам процесс гораздо проще выходит. Правда магнит в этом деле нам уже не поможет. Но об этом в следующих статьях.
Изготовление меча катаны
Перевел очередное видео, приятного просмотра! Не совсем уверен в выборе сообщества, но сообщество(гильдию) кузнецов я не нашел.
О закалке 1
Изготовление хоть ножа, хоть меча состоит из трех основных видов технологии. Первое – это получение самого металла, второе – получение изделия заданной формы и третье – термическая обработка изделия.
Изменение свойств металлов при термической обработке очень велико. А изменение свойств стали, так как речь сейчас идет именно о ней, просто громадно. Из мягкой и пластичной после закалки она становится твердой и прочной, причем иногда настолько, что изделие не усиливают какими-то способами, а тупо не закаливают полностью или применяют термообработку понижающую ряд полученных свойств.
Как простейший пример - клинки спортивного оружия. А теперь немного документов. Обращусь к Правилам вида спорта «Фехтование» утвержденным приказом Министерства спорта Российской Федерации от 08.08.2016 № 944.
В этих правилах обговаривается все до мельчайших деталей. Нам, в данном случае, интересны два параметра оружия: длина, толщина и жесткость.
§5. Сабля.
1. Длина и вес.
Общая максимальная длина сабли – 105 см. Общий вес готовой к использованию сабли составляет менее 500 граммов.
2. Клинок.
2.1. Клинок сделан из стали; его сечение близкое к прямоугольному. Максимальная длина клинка – 88 см; минимальная ширина клинка 4 мм, она должна находиться около головки. Минимальная толщина клинка – 1,2 мм, и она также должна находиться ниже головки (рис.12).
2.2. Его конец может состоять из единого целого или должен быть завернут таким образом, чтобы образовалась головка, вид которой сверху должен представлять квадратное или прямоугольное сечение минимум в 4 мм и максимум в 6 мм; максимальный размер сечения должен находиться не более чем в 3 мм от окончания клинка.
2.3. Оконечность клинка может быть выполнена также в виде цельной головки; в этом случае он должен иметь такое же сечение, как и загнутое окончание клинка (рис.12).
2.4. Если клинок имеет изгиб, то последний должен быть плавным и не превышать 4 см (рис.13). Запрещены клинки, концы которых могут цепляться, и клинки, которые изогнуты в сторону лезвия.
. Допустимый изгиб клинка сабли.
2.5. Клинок сабли должен иметь гибкость, соответствующую стреле прогиба минимум 4,0 см и максимум 7,0 см, измеряемой в следующих условиях:
- клинок закрепляется горизонтально в 70 см от края головки;
- гирька весом в 200 гр. подвешивается в 1 см от края головки;
- стрела прогиба измеряется по концу наконечника между двумя положениями головки – нагруженным и ненагруженным (рис.8, стр.88)».
Ничего интересного не заметили в этом описании? Нет? Тогда еще одна картинка с размерами.
Это кончик спортивной сабли. Ширина клинка 4 мм, толщина 1,2 мм. Теперь возьмите линейку и отметьте на ней 4 мм и 1 мм. Не 4 см шириной как у некоторых сабель, а 4 мм. Не 6 мм толщины, а 1,2 мм. И такой узкой и тонкой полоской спортсмены не только наносят удары, но и парируют чужие.
И это притом, что спортивное оружие «недокалено». Вернее, оно термообработано так, чтобы не нанести травму сопернику - при сильном ударе клинок спортивного оружия согнется. Однако, можно закалить и посильнее.
Возьмите в руки широкую стальную линейку. Ее толщина даже меньше миллиметра, однако, если у нее заточить край – это будет довольно грозное оружие. При такой малой толщине, линейке хватит жесткости, чтобы нанести опасную рану. А теперь вспомните про что-то там «упрочняющий» дол и найдите для него место на этой сабле. Причем я специально отметил, что данному оружию термической обработкой «недодали» жесткости, чтобы не делать его травмоопасным.
Клинок спортивной сабли.
Хотя говорить что все стали после закалки становятся тверже – нельзя. Например, некоторые «нержавейки» после закалки становятся мягче, но это уже частности, а пока о том, что и так всем известно.
И вот здесь начинается самое интересное. Дело в том, что многие пользователи закаленных изделий путают свойства после термической обработки со свойствами сталей разных марок. Чаще всего закаленными (термически обработанными, давайте под закалкой примем этот термин) у нас выступают ножи, с которыми мы имеем дело ежедневно. (Те же ложки и вилки тоже прошли термообработку, но немного другую). Поэтому часто можно слышать, что сталь, ну, допустим 65Г, хуже в клинках чем, например, Х12МФ.
Хотя после термической обработки первая может быть тверже второй намного, да и эта вторая при желании термиста станет вообще непригодной для использования в каком либо изделии. «Убить» полностью сталь закалкой сложно, но нет ничего невозможного. И чаще нам приходится сталкиваться не с неподходящей маркой стали, а с несоответствующей задачам термической обработкой.
И тут опять приходится бороться с тараканами в чужих головах, а все из-за того, что многие любители ножей, как и мастера эти ножи изготавливающие, путают закалку стали, прокаливаемость стали и неполную закалку стали. Все эти непохожие друг на друга термины смешались в кучу в их головах как кони и люди в доме Облонских.
Пример. После прочтения одной моей статьи, некий мастер по изготовлению ножей очень расстроился из-за того, что я якобы нелицеприятно высказался о современном ламинате (и дамаске) после закалки теряющем смысл.
Суть в том, что на центральный слой и на обкладки мастера используют стали популярные и хорошие, но после термообработки имеющие примерно одинаковую твердость. В качестве контраргумента мне привели клинок, изготовленный из У8 – центральный слой и 95Х18 – обкладки.
95х18 нержавеющая сталь и конструкция ножа, как и выбор материалов на первый взгляд кажутся идеальными – углеродка режет, а «нержавейка» усиливает механические свойства и уменьшает коррозию.
На вопрос как 95х18 «усилит» клинок обычно ссылаются на справочник, в котором указана температура ее закалки – 1050 градусов (температура закалки У8 – около 800 градусов). По логике мастеров, а такой пакет как оказалось довольно популярен, нержавейка получит частичную закалку или не закалится вообще, что сделает обкладки из нее более прочными и вязкими. На практике ничего такого не получится, а выйдет совершенно наоборот. Более того, ударная вязкость обкладок может стать меньше, чем у центрального слоя при закалке от 800 градусов. А все потому, что мастерами в данном случае попутаны свойства сталей после изотермической закалки и коррозионная стойкость сталей, в частности нержавейки.
Почему так получится, объясню ниже, хотя мифов в головах мастеров бродит множество и они частенько делятся ими со своими клиентами. Например, рассказами о том, как быстро углерод «перебегает» из одного слоя стали в другой. Тут вообще слово «диффузия» - забыто, а от чего она зависит мало кто знает, так как страницы учебников пошли на самокрутки или потрачены на растопку горнов.
Вообще, тема диффузии и как разные элементы в стали на нее влияют очень интересна. Интересна тем, что на способности углерода глубоко диффундировать (проникать) в железо базируются некоторые методы получения самой стали или ее упрочнения. Цементация стали – древнейший способ ее получения, имеющий как свои достоинства, так и существенные недостатки.
Представляете, если некоторые современные мастера изготавливающие ножи незнакомы со всеми «тайнами» закаливания сталей, то что говорить о мастерах древности? Именно в древности родилось великое множество мифов о закалке, часть из которых дошла и до нас. Более того, в эту часть мы свято верим, хотя обычный критический взгляд на миф его тут же рушит.
Давайте немного пройдемся по мифам, но перед этим о том, что же их вызвало, хотя если вы прочли прошлые статьи, прекрасно это знаете – никакое качество стали тех лет, а вернее наличие такой вредной примеси как фосфор. Фосфор вызывает хладноломкость стали, даже железо с фосфором становится хрупким. Были времена, когда железо считалось хорошим, если его можно было согнуть в обруч для бочки. Я не буду повторяться и приводить цитаты из первоисточников – они есть в прошлых статьях, как и данные по наличию фосфора.
Неоднородную сталь да еще с фосфором хорошо закалить трудно, так как после закалки вязкая сталь станет хрупкой сама по себе, а наличие фосфора сделает ее «стеклянной». Хотя древние греки проблем с закалкой не испытывали и калили клинки как и сейчас в масло. Но вот когда закончились их качественные руды…
В книге Дж. Р. Толкиена «Властелин колец» в части «Хоббит» упоминается тройная закалка наконечников копий гномов. Здесь, видимо, сработала «житейская логика» как и в случае с 95х18 на обкладках. У гномов: «чем больше раз закалим, тем большую твердость получим», у наших мастеров: «если недогреем, то получим меньшую твердость».
В первом случае мы можем получить растрескивание клинка, так как в процессе закалки возникают огромные напряжения. И если в стали есть сера или фосфор, то при бесконечных закалках мы, в конце концов, сломаем клинок. А если у нас сталь неоднородна, да еще с непроварами?
Как-то я решил испытать сколько закалок выдержит пруток из У8. Где-то в районе десятой он лопнул вдоль (не поперек) и я получил две почти ровные длинные половинки. Я уже писал про звенящие клинки после закалки и ссылался на видео, где в замедленной съемке показано как извивается закаливаемый в воде клинок, пытаясь это проиллюстрировать.
Кстати, Толкиен упоминает в своих произведениях еще один меч На́рсил, который был разбит на шесть частей и затем перекован в новый меч Анду́рил.
Интересный факт: кузнец-консультант принимавший участие в создании фильма усомнился в том, что в ту эпоху была возможность как-то сварить обломки меча в единое целое. И я так думаю. И даже мастерство кузнецов-эльфов здесь бы не помогло. И сейчас нет таких технологий у кузнецов, кроме как сварить все вместе электросваркой, а потом зачистить болгаркой швы. Можно только осторожно сварить куски металла в кучу наподобие уклада и уже из бруска оттянуть новый клинок.
Кстати, то, что меч развалился на части, говорит о «перекале» или некачественной стали. Да и вообще этот меч очень прост по конструкции – нет никакой вязкой сердцевины – одна сплошная закаленная на одинаковую твердость железка. У хорошего меча могло выкрошиться лезвие, но лопнуть на несколько частей – явный брак гномов. Ладно – сломался, но не развалился же…
Многие, наверное, слышали про закалку мечей в моче черных козлов или рыжих мальчиков и, вполне возможно, посмеялись над этим. А зря. Моча – это солевой раствор, а в этой среде скорость охлаждения стали в некотором интервале температур гораздо выше.
«В 10-процентном водном растворе поваренной соли скорость охлаждения стали в области трооститных превращений (500-600°С) в два раза больше скорости охлаждения в пресной воде. А в интервале 200-300 почти как у пресной воды. Это преимущество водных растворов солей используется в практике термической обработки»
А вот закалка в теле рабов – явный миф. Обычно пишут, что для того чтобы хорошо закалить меч нужно раба-нубийца долго и упорно откармливать. А потом вставить раскаленный меч ему в зад. Что-то в этом конечно есть, потому как поначалу скорость охлаждения будет высокой, а потом, по мере обгорания и налипания внутренностей на сталь уменьшится, что вполне выгодно. Однако так меч золотым выйдет. Рабы они ведь не от грязи заводятся. Чтобы доставить раба работоспособным в мастерскую это немало труда и средств надо затратить. Недаром, мечтая о светлом будущем и прекрасном далеко, Аристотель видел у каждого гражданина по три раба. А тут ценный ресурс для какой-то закалки разбазаривается…
И вообще мы упускаем такой существенный момент как коробление стали. Неоднородную сталь сильно коробит (а однородную раньше и взять было негде) поэтому после закалки необходимой операцией было выпрямление закаленного клинка.
Еще один не выдерживающий критики миф про то, как казаки закаливали клинки.
«В давние времена таким же способом закаливали кинжальные клинки кубанские казаки. Во время инициации - посвящения молодого казака в воины, он должен был несколько раз воткнуть в землю раскаленную заготовку своего личного кинжала».
Давайте разбираться. Если и был такой обычай, то он никак не связан напрямую с закалкой. С болью, как и всякая инициация – да, с термообработкой – точно нет. Во-первых, нет такого понятия «личный клинок». Сегодня клинок один – завтра казак побогаче купит. Во-вторых, после втыкания раскаленного клинка в землю – он будет весь кривой.
Тут на углях нагревая под закалку стараешься расположить так, чтобы пустот не было и искривления во время нагрева под собственным весом, а здесь раскаленный - и в землю. Да его и не воткнешь – согнется, не говоря уже о том, что не закалится.
А вот порассуждать о том, что раскаленную заготовку как-то надо держать – смысл есть. Пересилить боль какое-то время – это в порядке вещей при любой инициации. Выдержал боль – ты мужчина. Нет – готовься к следующему разу.
Все это опровергает еще один миф о закалке: закалке на скаку.
«Кузнецы передавали раскаленный клинок всаднику и тот мчался на резвом скакуне по горным долинам, размахивая клинком… Некоторые мастера закаливали таким образом клинки сабель только ранним утром, пока не сошла ночная роса и воздух прохладен и влажен, другие же дожидались тумана, когда воздух густо насыщен мельчайшими капельками воды».
Красиво, романтично, но невыполнимо. Итак, нагреть клинок нам нужно до 850 градусов максимум. Затем взять его клещами и быстро донести до газующего на месте всадника.
А как еще, это только в кино и на картинках мечи уже с готовыми рукоятями куют.
Нести нужно бегом, потому как сталь быстро остывает, и если остынет до 727 градусов, закалить мы ничего не сможем.
У всадника тоже должны быть клещи – он же не инициацию проходит – и этими клещами он должен ловко ухватить клинок и, тронув поводья, начать клещами размахивать. Правда уже не так красиво и романтично выглядит? А пока все это делается, ни скакать, ни размахивать уже и не нужно – остыло всё.
Еще один миф – это прижигание ножом ран и укусов змей и жарка мяса на кончиках кинжалов или саблях. Эту фигню часто можно видеть в кино – тоже романтично и брутально. Однако нагрев стали выше 150-200 градусов вызывает изменение ее свойств достигнутых ранее термообработкой. Нагрев до красна делает сталь такой же, как и до закалки – то есть мягкой пластичной.
В этой части старался избегать специальных терминов, они в следующей, как и то, почему же обкладки из 95х18 не работают и что мы измеряем на канатных тестах.
С чем едят линию хамон?
Для тех, кто любит краткость сразу напишу: хамон – линия разделяющая закаленную и не закаленную части на японских клинках. Еще под линией хамон понимают светлую линию разделяющие эти части, хотя такую линию специалисты называют «ниоми».
«Линия хамон может быть образована более-менее узкой, резкой или несколько размытой, иногда прерывистой линией молочно-белого цвета, называемой «ниоми» - узкой переходной областью…»
Совет от меня: если вам приходится часто и долго сражаться, выбирайте клинки без этой линии.
Для остальных читателей – крепких нервами и имеющих лишнее время – теперь начну растекаться текстом по страницам. И как же тут обойтись без привычного уже мифа?
Сидел у подножия Фудзиямы старый японский мастер и думал чем бы таким заморочиться, чтобы и время отняло и пользы не принесло. И придумал он сделать на катане линию, да не прямую, а заковыристую…
Как вам? Не зашло? А так?
В лесу у подножия Фудзиямы сидела на дереве обезьяна. Не совсем уже обезьяна, но и не человек еще. Долго сидела, потому что рассматривала суковатую палку, на которой слои дерева образовывали красивую волнистую линию.
Хамон, - поскребла обезьяна в маковку. – Надо будет на катане сделать, как очеловечусь совсем…
С японцами миф об обезьяне и палке как-то не заходит, тогда почему с якутским ножом-костью зашло? Дискриминация какая-то получается – мифа про хамон нет. А почему? Да по простой причине – потому что японское оружие, как и все его части сами по себе легенда, и о них надо приседая с придыханием говорить.
Берем японский клинок, смотрим. Есть у него хвостовик? Нету, зато у него есть накаго, на которую крепится цуко. Цуко, как вы поняли – рукоять. Например, по-турецки и хвостовик, и рукоять, и другие части клинка тоже как-нибудь называются, но кто такие турки? Басурмане они, а японцы – ого-го. У них – катана, а на ней – хамон.
А давайте разберемся, для чего японцы этот хамон делали. То, что делали – сомнений ни у кого нет, потому как эта линия порой имеет очень причудливые формы. И чем форма заковыристей – тем дороже клинок.
Как рассуждает обыватель: если форма линии влияет на цену, то логично предположить, что она влияет на свойства – иначе не заморачивались бы. Поэтому покупать клинок нужно с этой линией.
Точно так же думают и мастера, изготавливающие реплики катан: линия была, значит нужно делать.
А вот вопросом для чего эта линия многие и не задаются. Хотя не нужно быть семи пядей во лбу, чтобы догадаться, что извилистость линии увеличивает площадь соприкосновения незакаленной части с закаленной. Что способствует увеличению прочности последней, так как путь распространения трещины при хрупком разрушении значительно увеличивается.
Тот же принцип используется в клеевых соединениях.
Не стоит путать линию хамон со светлой линией, образующейся от проставки между свариваемыми сталями.
Сейчас чаще всего используют никель, раньше - светлое кричное железо. Такая технология с применением железной прокладки была распространена в средневековой Европе в ранние века. В раскопах в Новгороде было найдено несколько таких импортных, как считается, ножей. Делалось это для лучшей свариваемости, а не для красоты. Потому как чем меньше в стали углерода, тем лучше она сваривается. При применении мягкой прокладки не требовалось и точная подгонка (шлифовка) свариваемых кусков стали.
Хотя японские клинки, как и европейские, имели сложное строение, японцы предпочитали делать на своих клинках зонную закалку – закаливать только лезвие. Традиция эта возникла из-за довольно низкого качества стали загрязненной фосфором. Не всегда и не везде, но большей частью. Более того, сталь часто была плохо рафинирована, отчего на ней при полировке возникали пятна. Вспомните упоминавшуюся в прошлых статьях нашу трехсгибную, шестисгибную и двенадцатисгибную сталь. Вот что пишет об этом в своей книге известный наш мастер-оружейник Л.Б. Архангельский.
«После особо тчательной полировки самурайского меча различалось 78 оттенков цвета полированного металла… Кстати, такое многоцветие поверхности клинка во многом возникает именно при неравномерной закалке. Очевидно, что цвет металла определяется как его составом, так и строением. Имеет значение и твердость стали, поскольку участки с разной твердостью полируются и блестят по-разному».
Разные структуры стали имеют не только разные свойства, но и разный цвет после травления. В высокоуглеродистых сталях это обуславливается наличием и формой частиц цементита, которые при травлении имеют матовый белый или белый блестящий цвет.
Однако, если на европейских клинках пятна – это «баг», то на японских – «фича». Маркетинг такая штука, что иногда из дерьма конфетку сделает.
Читаем в наставлении «О распознании достоинства холодного оружия».
«Нам случалось не раз видеть, как некоторый, думая испытать клинок, дуют на поверхность его и смотря по тому, быстро или медленно сходит пятно, образовавшееся на металле, делают свои заключения о качестве его. Впрочем, как ни странно кажется подобное испытание, но оно имеет свое основание; мы скажем об этом, когда будем говорить о пробах…
Полировка, украшая оружие и предохраняя его от ржавчины, может способствовать, при осмотре полосы, еще и к открытию малоприметных плен, рвотин и поперечных трещин. Рвотины и поперечные трещины считаются столь важными недостатками, особенно на лезвии, что не должны быть терпимы, даже весьма малых размеров.
Рвотины образуются при закаливании и потому, составляя сами по себе важный порок оружия, вместе с тем выражают дурную, неравномерную закалку. Трещины бывают еще в кованцах, но от закалки они становятся явственнее, ибо при этом размеры их увеличиваются в ширину.
Продольные волосовины, какой бы длины ни были, если только не выходят на лезвие, признаются ныне безвредными; но сквозные трещины, хотя бы они были мало приметны и продольны, делают клинок непригодным и означают непровар металла.
Плены происходят: или от нечистот ( по большей части это бывают шлаки), оставшихся в металле при выделке его, или о не отпавшей окалины; в первом случае они проникают часто на значительную глубину, а во втором бывают поверхностные и потому безвредны.
Видимые на поверхности полированного оружия тусклые пятна происходят от зажога, но не при огневых операциях, а на полировальном круге; отнимая несколько блеску у полосы, они не вредят более ничему… Однородность металла познается по следующим приметам: дыханием на поверхность клинка нужно образовать тусклое пятно и, не обращая внимания на то, быстро или медленно будет оно сходить, замечать только форму уничтожающегося пятна; хорошо, ежели оно будет сходить ровно, симметрически; в металле неоднородном (который не равномерно насыщен углеродом), пятно, при уничтожении, бывает угловато и не одинаково тускло (от неодинаковой скорости и степени нагрева частиц)».
Поручик Максимов. 8 февраля 1857 г. Зав. Златоустовский
Линию хамон на клинках получали разными способами. Чаще всего клинок обмазывали толстым слоем глины, оставляя лезвие свободным или покрытым тонким слоем.
В таком состоянии клинок закаливался. Там где глины было меньше или не было совсем получились мартенситные структуры, там, где металл остывал медленнее - смешанные (мартенсит и троостит) или перлитные.
Часто глина отваливалась, закалка получалась неровная, на клинке возникали закалочные пятна. Если для еропеца – это брак и европейский мастер стыдливо пряча глаза все это дело пытался затихарить, то японцы в силу своей ментальности просто дали пятнам название – «тобияки». Вообщем мастерам стесняться не надо – нет на клинке пятен – хорошо. Есть – тоже неплохо. Причем и продать неискушенному покупателю можно дороже – тобияки же повылазили.
Такой бракованный по европейским понятиям клинок назвали «хитатсура» - полностью закаленный. И соврали же тут не моргнув, надо было назвать – «хреново закаленный». Однако современные мастера бьются порой до потери пульса у горна, пытаясь сотворить подобное «чудо».
А разница-то в менталитете, - тут собака порылась. Если европеец дает названия по принципу: имя надо заслужить, то есть, называет только значимые явления, то японцы обзывают все подряд. У них для всего есть название: для дырочек, для черточек, для пятнышек, причем дырочки и черточки разной формы и длины будут называться по-разному.
Европеец, видя оригинальное название некой незначимой и часто ненужной детали, по причине своего воспитания начинает считать эту хрень важной и значимой – менталитет-с.
Так для чего же эта заковыристая линия хамон?
Вообще-то, я хотел написать статью о закалке и о том, как порой незнание некоторых значимых деталей, которые наш мастер-европеец по причине своего воспитания относит в незначимые, порождает «баги», которые тоже выдают за «фичи». Но об этом, наверное, в следующей статье, так как не хочется эту загромождать специальными терминами. А ведь придется…
Ниже на фото закаленный пруток стали У8. Четко видна переходная зона – светлая полоса – между закаленной твердой и незакаленной вязкой частями.
То, что полоса очень яркая и четкая говорит о том, что структура металла в ней очень сильно отличается от двух других имеющихся структур. На прутке при закалке образовалась линия хамон.
То есть, никаких песнопений с ритуалами для появления этой линии не нужно. Читал, что некий японский мастер во время Второй мировой войны, в мастерской в Китае, делавший клинки для японской армии за ночь закаливал сотню клинков. Закаливал без обмазки, просто нагревая лезвие.
Давайте это обмозгуем. Пусть ночь будет продолжаться семь часов. Значит, японский электроник закаливал за 4 минуты 1 клинок. Возможно? Трудно, но можно.
Технология будет выглядеть примерно следующим образом. Так как равномерно нагреть длинный клинок за 4 минуты сложно, будем нагревать тонкую его часть – лезвие. Суем партию в горн или муфельную печь и ждем пока тонкое лезвие нагреется - потом закалка. В результате у нас получится твердое лезвие и мягкий обух, но из-за неравномерного нагрева (как и неравномерного остывания в случае с обмазкой) возможно появление в теле клинка структуры - пластинчатого перлита.
Цементит в таком перлите выделяется в виде тонких блестящих пластинок, что и обуславливает более светлый относительно других цвет стали в этом месте.
И все бы ничего, вот только свойства такого перлита – так себе. Потому как зернистый перлит и даже мартенсит при одинаковой твердости обладают большей ударной вязкостью. На этом и основана возможность откалывать чешуйки закаленной стали от науглероженной крицы при изготовлении уклада.
На схеме видно, что непрокаленные участки, при одной и той же твердости имеют меньшие значения ударной вязкости, предела текучести и относительного сужения. Причем ударная вязкость – важное свойство клинка - значительно меньше, чем в закаленной части. Вот такие метаморфозы закалки.
Чтобы при ударе лезвие не откололось по этой структуре, линию хамон приходится делать извилистой.
«…восторженно настроенные любители японских мечей говорят. Что линия «хамон» хорошего меча напоминает покрытое сугробами снежное поле и скопление «ние» иногда выглядят как спокойно падающий хлопьями снег, а иногда как снег взлетающий, несомый завихрениями вьюги».
Попробовал бы термист, запоровший закалку ответственной детали, повторить это мастеру цеха…
Вот здесь можно было бы начать разговор и о других мифах, распространенных как среди кузнецов, так и пользователей их продукции. Но, возможно, о них в статье о закалке стали.
Дол на ноже. Компенсационный дол
С узким долом на ноже более-менее понятно: он служил для удержания заготовки и фиксации ее формы во время пластической деформации. (О технологии изготовления клинка с узким долом здесь: Кавказский кинжал. Долы и геополитика 2)
С узким долом на саблях все немного сложнее. Попробуем разобраться.
Многие видели узкий дол на сабельных клинках. Многие видели – не многие понимают для чего он там. Для чего он не нужен - в прошлых статьях по теме.
Начну издалека – это необходимо, чтобы представить условия, в которых работал древний мастер. Многие представляют мастера оружейника как человека, в одиночку кующего свои клинки в каких-то примитивных условиях. Это совершенно не так.
К началу первого века разделение труда в производстве уже полностью сформировалось. Тут можно вспомнить про производство Древнего Рима. Там, на римских шахтах, могло одновременно трудиться по нескольку тысяч человек. И организация производства была на большой высоте: рабочие обеспечены жильем, едой, одеждой и орудиями труда. Производился своевременный вызов продукции и подвоз материалов. Обеспечивался фронт работ и разведка недр. Можно вспомнить египетские пирамиды – там тоже рядом с ними откопали жилища для строителей.
Но если речь идет о металле, то уместнее здесь рассказать о самом крупном цельнолитом памятнике из чугуна – китайском чугунном льве из Цзанчжоу. Вес его 44 тонны. Отлит был предположительно в 954 году. Для того чтобы залить такую огромную форму необходимо было согласованное действие сразу множества мастеров-литейщиков работающих у разных печей и обеспечивающих непрерывную заливку формы. Представляете уровень производства того времени?
Во втором веке в Риме была отлита конная статуя Марка Аврелия примерно в два раза больше натуральной величины. Уровень исполнения – высочайший. Такие статуи в то время лили десятками, к сожалению, дошла до нас только эта. Остальные ушли в переплавку. То есть, древнее производство - это именно производство, а не одинокие кустари.
Второй момент, - это монополия государства на производство оружия. По И. В. Сталину - государство есть диктатура правящего класса. Чтобы что-то диктовать нужно оружие. Много оружия. Оружие производилось по выдаваемым государством лицензиям, причем не всем. На захваченных территориях вообще свободное ношение и производство оружия запрещалось. И ничего с тех пор не изменилось, если пришли захватчики, то оружие под страхом смерти - сдать. Так что некий абстрактный мастер просто по закону ничего не мог сделать. А если бы и сделал, то понес наказание.
В Японии, в средние века, государство как-то даже ограничивало выпуск оружия, чтобы сохранить высокие цены на него. Сохранились документы, в которых указывается, что один мастер за 25 лет сделал 1600 катан - это в среднем 5 катан в месяц. Я вот не знаю никого из современных мастеров, кто даже с современным оборудованием мог бы выполнить работу такого объема за месяц. Это значит, что за тем японским мастером стояла целая мастерская. Действительно, сталь Круппа лил не сам Крупп и демидовское железо варил не Демидов. Даже известные у нас с 19 века ножи Самсонова, которые он делал из английских каретных рессор, Самсонов делал не один – у него подмастерье был и жена, вроде, помогала.
Понятно, у государства монополия на производство оружия и даже на добычу полезных ископаемых. Это еще с Древнего Египта повелось – там монополия на добычу руды была и госприемка. Да, госприемка в прямом смысле этого слова, да еще и со своими стандартами. Железо поставлялось в слитках определенной формы стандартного размера. А специально обученный человек мог проверить на качество и свариваемость.
Государство – это еще и армия. А армия – это стандартизация. Для выполнения определенных задач и действий требовалось определенное оружие. Совсем не хорошо, когда в строю один воин стоит с длинным копьем, справа от него воин с коротким, а слева вообще с мечом. Так много не навоюешь. Без стандартизации невозможна была бы непробиваемая одно время фаланга Александра Македонского. Да и вообще ведение боя сильно бы затруднилось, недаром римские легионы легко прошлись по варварской еще Европе, кроша более многочисленного противника. Стандартизация оружия еще хороша тем, что один человек мог обучить владению им любое количество человек.
Да взять те же луки: стрелы делались стандартными – это естественно, иначе одна стрела улетит далеко, а вторая рядом упадет. И даже в производстве обычных стрел разделение труда присутствовало: кто-то делал древки, кто-то клеил перья (кто-то эти перья добывал), кто-то прилаживал наконечники. Да и в производстве калибровочных досок для стрел тоже было разделение труда. Почему? Да потому что на чем больше операций разделялся процесс изготовления, тем выше получалось качество изделия и тем сильнее увеличивалась производительность.
Качество улучшалось за счет того, что с разделением труда стало возможным проконтролировать качество изделия на всех этапах его изготовления. Вторая причина – это появление узкоспециализированных мастеров. Если мастер делал одну операцию, то делал он ее хорошо и быстро. И, самое главное, одной операции легко было обучить новичка. А в те старые суровые времена это было очень важным моментом – случись какой катаклизм - и нет мастера. А так, если кто-то и выбывал из процесса, его всегда можно было скоро заменить новым человеком. Более того, включение новых операций, как это случилось с нашим долом, в случае разделения труда не уменьшало производительность, а увеличивало ее. Чем больше производительность мастерской, тем проще получить госзаказ. Госзаказ еще со времен Древнего Египта существовал. Был он и в Древнем Риме, да и в любом государстве тоже.
Пример: в 19 веке 250 человек из деревни Харитоново Шуйского уезда Ивановской области за год производили 50 тыс. кос. В процесс было включено все население деревни, включая женщин и детей. В деревне работало 60 кузниц, в кузницах было по два-три горна. Такая производительность была достигнута за счет большого разделения труда. Процесс изготовления косы был разбит на семь-восемь отдельных операций, выполняющихся разными людьми.
Допустим, получила некая мастерская заказ на 1000 сабельных полос определенной формы, которые нужно сделать за определенное время. Как увеличить производительность? В нашем случае поможет включение дополнительной операции – нарезки компенсационного дола. На практике это выглядело так. Мастерская закупилась на рынке полосой или сделала заказ в другой мастерской. Получив полосу, поставила человека на раскройку по длине и человека (двух-трех) на нарезку-набивку дола. Обычно дол выстругивали или штамповали подмастерья – это операция не требует высокой квалификации, как и нарубка полос по размеру. А вот уже оттяжку лезвия делал квалифицированный мастер. Дело в том, что при оттяжке лезвия течение металла выгибает полосу дугой. Если оттягивать лезвие ничего не предпринимая, мы получим нечто вроде шамшира или серп с острым выгнутым краем.
Кстати, в Сети есть очень интересное видео, где снято разделение труда в одной современной и в то же время очень примитивной индийской мастерской: пять или шесть человек куют стальные крюки сидя, как и принято на востоке. Куют они на каких-то бобышках - обрезках то ли рельс, то ли каких-то деталей. Выглядит это так: один раздувает меха, второй греет заготовки и метает их в сидящих в помещении мастеров. Те ловко ловят поковки и перекидывают друг другу или швыряют обратно «горнисту». Смотрится это уморительно: сидящие на заднице мужики метко и быстро швыряются друг в друга раскаленными железками. Нагрел – кинул. Поймал – загнул – кинул другому. Расплющил – кинул «горнисту». Нагрел – метнул третьему. Смотрится покруче циркового номера. А дел-то - загнуть и прошить какой-то крюк. Поищите...
Чтобы сабля или нож получился прямым нужно аккуратно сводить на клин обух. Это довольно сложно и один неточный удар может испортить всю геометрию и свойства клинка. Мастера, кующие ножи полностью, зачастую сначала выгибают полосу в обратную сторону, чтобы при оттяжке лезвия она выровнялась, но даже это требует сноровки и умения.
А вот выструганный дол у обуха играет роль своеобразного демпфера или компенсатора – полоса хоть и изгибается, но не так сильно - металл при ковке течет и заполняет собой компенсационный дол. Это уже позволяет снизить себестоимость, так как труд квалифицированного мастера стоил дорого. И теперь, с долом, на операцию по оттяжке лезвия можно нанять почти любого, особенно если фиксировать клинок клещами за дол. (Об этом рассказано в статье про кавказский кинжал). После того, полоса с оттянутой кромкой шла на следующую операцию – рихтование и придание окончательной формы по шаблону.
Оказывается, что широкой полосе с долом даже на холодную легко придать любую форму: выгнутую просто сделать вогнутой даже без нагрева, что не получится с широкой полосой без дола. Долом мы разбиваем широкий клинок на сегменты: вспомните притчу о венике, который не согнуть и о составляющих его прутиках, которые по отдельности легко гнутся.
То есть, выстругав или проштамповав дол, мы можем нанять любое количество малоквалифицированных кадров, которые обеспечат нам почти любое количество клинковой полосы почти в любые сроки. Тут можно вспомнить про самый массовый, наверное, нож своего времени пчак – именно на нем часто присутствует этот компенсационный дол.
Обратите внимание на обух этого ножа - он совершенно прямой.
Сабли на вальцах в ручьевых формах начали делать в 16 веке. Полосу рубили на длину, затем формировали в вальцах. Заготовка в вальцах тоже изгибается, поэтому после придания сабле формы, ее отправляли рихтовщику, который на холодную выправлял изделие по шаблону и передавал дальше на шлифовку, сборку и заточку.
Подытоживая, можно с уверенностью сказать, что узкий дол – это след от технологии многократно повышающий производительность труда.
В настоящий момент этот дол не несет каких либо полезных функций кроме маркетинговых. На вопрос для чего дол на современном ноже можно смело отвечать: «Для вас, дорогие покупатели!».
А вот широкий дол служит совершенно для другого. Если интересно, о нем в следующих статьях.