Сегодня закончилась эпопея с гофролинией. В конце прошлого года я писал пост о том, что мы приобретаем гофролинию для нового направления деятельности. Сегодня мы ее продали.

Изначально планировалось наладить выпуск гофрокоробов не только для собственных нужд (1500 коробок в месяц), но и для продажи.

Расходы:

1) Гофролиния – 350 тысяч рублей

2) Станок просекательно-рилевочный – 200 тысяч рублей

3) Клееварка – 50 тысяч рублей

4) Доставка + разгрузка краном – около 100 тысяч рублей. Станок не влез в фуру, пришлось гнать второй рейс машиной поменьше.

Начну сразу же с ошибок и проблем.

1) Поскольку никто не разбирался в технической составляющей, мы не смогли адекватно оценить качество выпускаемого картона при покупке. В итоге, картон получался с пузырями и непроклеями (особо не заметно для дилетантов). Как я понимаю, это было связано с низким качеством гофрополотна, которое прогревалось неравномерно. Замена стоит около 150-200 тысяч рублей.

2) Планировали выпускать коробки с гофрой профиля С (от 3.2мм), а у нас по факту был профиль Б (2,8мм). Похоже, что валы подтачивали, так как на них со временем образуется «порожек». Продавец нас предупреждал, что необходима замена гофровалов (100 тыс. рублей)

3) Для получения нужного нам сорта картона, была необходима бумага плотностью не ниже 140г/м2. Под нашу коробку необходима ширина 700 мм, которые выпускаются только по спец. заказу (или у перекупов по космическим ценам). Заводы же не выполняют спец. заказ менее 20 тонн, а нам столько было не нужно. В наличии была только бумага шириной 1050мм, но 30 сантиметров бумаги пришлось бы просто выкидывать. Крупные гофропроизводители продают эти обрезки на фабрики по производству штор, постельного белья (как прокладки), но у нас не было подходящего оборудования (роторный нож), который позволил бы разрезать полосу на кусочки. Мы попробовали изменить формат коробки для безотходного производства, но короб получался высокий, большой, неудобный и тяжелый. Решили заменить бумагу на плотность 120г/м2 (которая, по идее, вообще не предназначена для плоских слоев).

4) Для полноценного функционирования гофролинии необходимы различные варианты коробов, у нас же станок был настроен на один формат коробки (перенастроить можно, но с тем качеством, которое было у нас – просто не нужно). Полноценно мы могли выпускать только 1 формат гофрокороба в хреновом качестве. Коробки разваливались и мялись еще на этапе упаковки.

Само собой, что продавать такую продукцию было нельзя. Можно было бы докупить полотно и валы, но себестоимость коробки составляла около 25-30 рублей (хотя мы планировали не больше 15 рублей), конкуренты продавали коробку по 35-50 рублей. Для того, чтобы получать «жирные» заказы, нужно как-то заинтересовать снабженца, но они клюют, в основном, на цену. Получалось, что при условии максимальной загрузки линии (500 коробов в день), мы бы зарабатывали 2500 рублей/день, что не окупило бы затраты. Большую часть рынка гофрокартона забили крупные производители гофрокартона, с ними конкурировать почти не имеет смысла так как: 1) у них большие объемы закупа, соответственно больше скидки на сырье 2) Некоторые производители бумаги для гофрокартона делают и сам гофрокартон. 3) Сразу же после закуска требуется прогнать метров 100 откровенного брака, пока линия прогреется и заработает как нужно. Поэтому себестоимость производства коробки у них намного ниже, чем у мелкого производителя. Объемы – наше всё.

В принципе, залезть в данный бизнес можно, но только в том случае, если располагаешь полным спектром оборудования для производства (хорошо пользуются спросом коробки для мяса, молочки, но мы просто технически не могли делать их). Наверное, мы бы позже решили проблему с качеством, но на ангар, где стояла линия, появился арендатор. Выгода от экономии на коробах в 10 раз меньше стоимости аренды, перевезти ее было некуда, поэтому линия продана крупному конкуренту намного дешевле, чем было потрачено на его запуск. Вот такой вот неудачный опыт организации производства.